CN102793607B - 一种自粘弹性绷带的制造方法及自粘弹性绷带 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自粘性弹性绷带的制造方法及自粘性弹性绷带，方法包括以下步骤：上浆步骤：对无纺布基材进行上浆处理，上浆处理的浆料包括粘合剂、渗透剂和溶剂；烘干步骤：烘干上浆处理后的无纺布基材；曲缩步骤：对烘干后的无纺布基材进行曲缩处理后得到自粘性弹性绷带。本申请通过对无纺布基材的上浆和曲缩处理，得到一种弹性和自粘性兼备的无纺布绷带，生产工艺和设备结构简单，且降低了材料和工艺成本。

Description

一种自粘弹性绷带的制造方法及自粘弹性绷带

技术领域

本申请涉及医疗领域，尤其涉及一种自粘性弹性绷带的制造方法及自粘弹性绷带。

背景技术

自粘性弹性绷带自身具有一定的粘性和弹性，在医疗领域通常用于进行特殊部位的敷料固定、烧伤及术后加压包扎、运动时对易损伤部位的包扎保护等，由于自粘性弹性绷带具有自我缠绕固定方便、弹性好、透气性好、顺应性强等特点，因此应用非常广泛。

自粘性弹性绷带的基材通常为无纺布等具有一定弹性的织物。然而，由于无纺布本身的弹性和自粘性较差，大多数以无纺布为基材的自粘性弹性绷带是将氨纶丝编制在无纺布基材中，使无纺布基材具有弹性效果，然后通过涂布粘胶纤维剂使无纺布基材具有自粘性，从而得到具有自粘性和弹性的绷带。然而，这种自粘性弹性绷带的自粘性和弹性主要来源于另外添加的材料，具体地，例如通过在无纺布基材中增加氨纶丝而使无纺布基材具有弹性，通过在无纺布上涂布粘胶纤维剂而使无纺布基材具有粘性，因此，工艺过程较为复杂，导致材料、设备和工艺成本相对较高。

发明内容

本申请提供一种工艺简单的自粘性弹性绷带的制造方法及该方法制造出的自粘弹性绷带。

根据本申请的第一方面，本申请提供一种自粘性弹性绷带的制造方法，包括以下步骤：

上浆步骤：对无纺布基材进行上浆处理，上浆处理的浆料包括粘合剂、渗透剂和溶剂；

烘干步骤：烘干上浆处理后的无纺布基材；

曲缩步骤：对烘干后的无纺布基材进行曲缩处理后得到自粘性弹性绷带。

所述浆料还包括消泡剂和抗静电剂，溶剂为水，其中，粘合剂的重量配比为3%～12%、渗透剂的重量配比为0.1%～0.8%、消泡剂的重量配比为4%～15%、抗静电剂的重量配比为4%～15%，水的重量配比为60%～85%。

所述无纺布基材由重量配比为50%-80%的涤纶和20%-50%的粘胶纤维水刺形成。

一种实施例中，所述上浆处理具体为：将所述无纺布基材浸入具有浆料的浆料槽中，然后取出所述无纺布基材，利用至少一组压辊将所述无纺布基材上多余的浆料挤出。

一种实施例中，所述曲缩步骤中，得到的自粘性弹性绷带的厚度为0.3mm-1.3mm。

一种实施例中，所述曲缩步骤中，得到的自粘性弹性绷带的曲缩率为15%-55%。

一种实施例中，所述曲缩步骤后，还包括对所述自粘性弹性绷带按预定宽度进行分切，以及将分切后的自粘性弹性绷带制成绷带卷的步骤。

一种实施例中，将分切后的自粘性弹性绷带制成绷带卷的步骤之后还包括以下包装步骤：

在包装底模上成形多个型腔；

在每个所述型腔内放入一个所述绷带卷；

将包装顶模与所述包装底模热压封合，从而将所述绷带卷密封在所述型腔内。

一种实施例中，所述包装底模为PA/TIE/PE多层共挤薄膜，所述包装顶模为多层共挤PP薄膜,所述型腔为U形槽。

一种自粘性弹性绷带制成绷带，由以上任一项所述的方法制成。

本申请的有益效果是：本申请自粘性弹性绷带的主要功能特性并非完全来自于添加的材料，而是通过曲缩工艺在一定的温度和压力状况下对上浆处理后的无纺布基材进行挤压摩擦和解捻成型，直接使绷带具备较好的伸缩性和自粘连性，使用时具有一定弹性和自粘性,由于减少了添加其他材料的工艺过程，本申请简化了工艺过程和设备结构，降低了材料成本和工艺成本。

本申请的制造方法得到的自粘性弹性绷带具有良好的弹性和自粘性能，能够满足医疗领域进行敷料固定、烧伤及术后加压包扎、运动时对易损伤部位的包扎保护等方面的需求，同时自粘性弹性绷带质感柔软、便于缠绕固定、透气性好、顺应性强。

附图说明

图1为本申请一种实施例的自粘性弹性绷带的制造方法流程图；

图2为本申请一种实施例的自粘性弹性绷带卷示意图；

图3为本申请一种实施例的底模成型后的结构图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。

在本申请实施例中，自粘性弹性绷带的制造方法对上浆处理后的无纺布基材进行曲缩处理后，直接得到具有自粘性和弹性的绷带。

如图1所示，本实施例的自粘性弹性绷带的制造方法，包括以下步骤：

步骤一：上浆步骤，对无纺布基材进行上浆处理，上浆处理的浆料包括粘合剂、渗透剂和溶剂，溶剂可选择水。

本步骤中，无纺布基材通常采用水刺成型，例如可以为现有技术中用于制造自粘性弹性绷带的无纺布基材，包括重量配比为50%-80％的粘胶纤维和20%-50%的涤纶，也可采用一种重量配比为50%-80%的涤纶和20%-50%的粘胶纤维的无纺布，克重在20g/㎡-80g/㎡，增加涤纶的重量配比后，使无纺布基材的耐磨性能提高，能够在后续的曲缩工艺中使无纺布基材获得更好的伸缩性。例如一种实施例中，无纺布基材包括重量配比为68%的涤纶（聚酯纤维）和32%的粘胶纤维，得到的无纺布基材的克重为39g/㎡；或者一种实施例中，无纺布基材包括重量配比为60%的涤纶和40%的粘胶纤维，第三种实施例中，无纺布基材包括重量配比为80%的涤纶和20%的粘胶纤维。

浆料主要包括粘合剂、渗透剂、水、消泡剂和抗静电剂，其中，粘合剂的作用是提高无纺布基材的自粘性和熔接性，例如可采用聚氨酯、丙烯酸脂、或者二者的混合物；渗透剂的作用是使粘合剂等其他浆料中的成分渗入无纺布基材的纤维，例如可采用脂肪醇聚氧乙烯醚，水起到溶剂的作用，消泡剂用于消除浆料中的泡沫，避免上浆不均的现象，抗静电剂用于消除无纺布基体上的静电。例如浆料的配方为：粘合剂的重量配比为3%～12%、渗透剂的重量配比为0.1%～0.8%、消泡剂的重量配比为4%～15%、抗静电剂的重量配比为4%～15%，其余为水或者浆料中水的重量配比为60%～85%。当然，根据具体需要，浆料中还可增加其他添加剂。

上浆的方式具有多种，例如喷涂、浸渍等方式，本实施例中为了提高上浆工艺的质量，采用浸渍的方式，即将无纺布基材浸入盛放浆料的浆料槽中，并使无纺布完全进入浆料，然后取出无纺布基材，利用至少一组压辊将无纺布基材上多余的浆料挤出。

步骤二：烘干步骤，烘干上浆处理后的无纺布基材，烘干后的无纺布基材手感硬挺但不粗糙，表面光滑无绒毛，克重约为40g/㎡，上浆目的是便于后续的曲缩处理，烘干后的无纺布基材还可通过成卷处理制成卷长大于300mm的大卷备用。本实施例中，烘干温度为130℃-160℃,烘干时间为2s-5s。

步骤三：曲缩和分切步骤：对烘干后的无纺布基材进行曲缩处理后,得到弹性和自粘性兼备的自粘性弹性绷带。本实施例中，可采用一种申请号为200420014951.6的中国专利所公开的无纺布曲缩机完成本步骤，曲缩机主要由上料系统、机架、蒸汽箱、曲缩成型系统、分切系统、收卷机构、传动系统和电控系统等组成，能将上浆处理后的无纺布基材开卷后，通过适量的高温蒸汽先将其软化,再由曲缩成型系统的弧形板、表面粗糙的热油汀滚花轴和与滚花轴面相切的橡皮轴在一定的温度和压力状况下对无纺布基材进行挤压摩擦、解捻成型，从而得到自粘性弹性绷带。曲缩处理后的无纺布基材会变得材质蓬松、手感柔软、表面起毛、布与布接触有自粘连现象，曲缩率（计算方法如下：曲缩前长度与曲缩后长度的差值除以曲缩前长度而得到一比率值，再将该比率值乘以100%））一般为15%-55%,厚度为0.3mm-1.3mm。曲缩完成后再利用分切装置实现自粘性弹性绷带的分切，分切宽度根据分切刀片位置而定，一般在3mm-15mm内，成卷长度可根据需要任意设定，例如取150mm-300mm。

步骤四：将分切后的自粘性弹性绷带卷绕形成绷带卷。本步骤采用成卷系统实现自粘性弹性绷带的卷绕，将其制成一定规格的、便于包装、运输和使用的绷带卷，具体可采用一种申请号为200520061754.4的中国专利所公开的自动成卷机完成，其主要包括送布系统、成卷系统、输出系统等，需成卷的自粘性弹性绷带依次经送布系统的送布、成卷系统收卷成型后形成如图2所示的较小的绷带卷1，由输出系统输出。

步骤五：包装步骤：以上制成的绷带卷1可采用各种包装方式，例如为了方便运输、避免损坏，可将绷带卷密封在包装底模和包装顶模之间的型腔内，型腔为包装底模或包装顶模上设置的凹槽、或由包装顶模和包装底模上分别设置的凹槽拼接形成。

例如一种密封包装方式包括如下步骤：

首先在图3所示的包装底模2上成形多个型腔3。包装底模2可采用PA/TIE/PE（聚酰胺/粘合物/聚乙烯）多层共挤薄膜，如MW150膜，型腔可为U形槽。型腔3的成型可采用拉伸等方式，例如对MW150膜预热后，将其送入包括上腔和下腔的成型模具，成型模具的下腔具有多组U形槽，成型时上腔与下腔闭合将MW150膜封闭在二者之间，然后在上腔与MW150膜之间吹入压缩空气使膜材紧贴U形槽的内壁，保压一段时间后打开上腔和下腔，膜材上就会形成多个U形槽形状的型腔3。本步骤中，MW150膜的预热温度为100℃-140℃，例如取120℃，当然，除PA/TIE/PE多层共挤薄膜以外，包装底模2还可采用其薄膜材料，除U形槽以外，型腔3还可设计为其他形状，例如矩形槽、弧形槽等。

接着在每个型腔3内放入一个绷带卷1。

将包装顶模与包装底模2热压封合，从而将绷带卷1密封在型腔3内，形成大片状的产品。包装顶模为多层共挤PP薄膜，如ESE 1250 PEEL膜，为一种能够双向拉伸的聚酯薄膜，封合过程中，先将承载了多个绷带卷1的包装底膜2送入封合模具，将包装顶膜覆盖在包装底模2上方，然后在封合加热板的作用下对包装顶膜与包装底膜2进行热压密封，封合加热温度为120℃-160℃，例如取140℃。封合过程中要将形腔内多余空气挤出，例如可利用抽真空装置进行抽吸，防止产品在消毒或运输中因挤压产生胀气而破裂。

步骤六、最后，将封合好的大片状产品在纵向和横向两组切刀作用下被分切成单个产品，单个产品通过输送带传送到下个工序进行检验装盒、装箱、入库，由于产品最后以小卷的形式单个包装，即开即用，非常方便，无需担心用不完的绷带卷被污染，因此为用户提供了极大的便利性。

以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。

Claims (10)

1.一种自粘性弹性绷带的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

上浆步骤：对无纺布基材进行上浆处理，上浆处理的浆料包括用于提高无纺布基材的自粘性和熔接性的粘合剂；用于使除渗透剂之外的浆料中的成分渗入无纺布基材的渗透剂；和溶剂；所述粘合剂为聚氨酯、丙烯酸酯、或者二者的混合物，所述渗透剂为脂肪醇聚氧乙烯醚；

烘干步骤：烘干上浆处理后的无纺布基材；

曲缩步骤：对烘干后的无纺布基材进行曲缩处理后得到自粘性弹性绷带。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述浆料还包括消泡剂和抗静电剂，所述溶剂为水，其中，粘合剂的重量配比为3%～12%、渗透剂的重量配比为0.1%～0.8%、消泡剂的重量配比为4%～15%、抗静电剂的重量配比为4%～15%，水的重量配比为60%～85%。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述无纺布基材由重量配比为50%-80%的涤纶和20%-50%的粘胶纤维水刺形成。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述上浆处理具体为：将所述无纺布基材浸入具有浆料的浆料槽中，然后取出所述无纺布基材，利用至少一组压辊将所述无纺布基材上多余的浆料挤出。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述曲缩步骤中，得到的自粘性弹性绷带的厚度为0.3mm-1.3mm。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述曲缩步骤中，得到的自粘性弹性绷带的曲缩率为15%-55%。

7.如权利要求1-6中任一项所述的方法，其特征在于，所述曲缩步骤后，还包括对所述自粘性弹性绷带按预定宽度进行分切，以及将分切后的自粘性弹性绷带制成绷带卷的步骤。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，将分切后的自粘性弹性绷带制成绷带卷的步骤之后还包括以下包装步骤：

在包装底模上成形多个型腔；

在每个所述型腔内放入一个所述绷带卷；

将包装顶模与所述包装底模热压封合，从而将所述绷带卷密封在所述型腔内。

9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，所述包装底模为PA/TIE/PE多层共挤薄膜，所述包装顶模为多层共挤PP薄膜,所述型腔为U形槽。

10.一种自粘性弹性绷带，其特征在于，由权利要求1-9中任一项所述的方法制成。