CN102787405B - 一种具有螺旋导引槽的空心锭子 - Google Patents

一种具有螺旋导引槽的空心锭子 Download PDF

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Abstract

本发明公布了一种具有螺旋导引槽的空心锭子，属于加捻装置中空心锭子技术领域，分为上部、中部和下部，从上部的纤维入口延伸至中部的底端的外表面设置有3-12条导引槽，导引槽为螺旋形，导引槽槽深为0~1.2mm，导引槽的槽宽为0.05~12mm，导引槽的中心线转过的螺旋角度为30~120°，纤维入口是经过倒角圆滑处理的结构，空心锭子的上部高度为5~8mm，上部的半锥角为5°~15°，导纱通道直径为0.8~1.4mm，中部高度为8~12mm，下部高度为5~9mm，空心锭子出口内径为9~14mm，本发明成纱紧实，条干均匀性好，提高了纱线强力，适应喷气涡流纺的本色纱和色纺纱。

Description

一种具有螺旋导引槽的空心锭子
技术领域
本发明涉及一种具有螺旋导引槽的空心锭子，属于加捻装置中空心锭子技术领域。
背景技术
喷气涡流纺集粗纱、细纱、络筒卷绕一体，克服了传统加捻工艺中部件回转惯性较大，加捻效率较低等缺点，利用高速旋转气流加捻自由尾端纤维成纱，纺纱速度高达450m/min；制得的纱线具有双重结构，由芯纤维和外包缠纤维构成，具有环锭纺纱的外观，但外包缠螺旋纤维不如机械控制包缠紧密，纱线强力不如环锭纺纱线强力高。
提高喷气涡流纺纱线强力的办法除优化成纱工艺参数外，还可通过对加捻腔内空心锭子形态结构进行设计，使包缠纤维自身带有一定捻度后包缠纱体，从而提高成纱强力。
中国发明专利号CN 101476180 B，发明名称喷气涡流纺专用自捻空心锭，如图1所示，空心锭子1a包括纤维入口11a和空心锭子通道12a，其特征在于纤维入口11a和空心锭子通道12a上开有表面沟槽13a，表面沟槽13a的内表面为直线形或弧线形。入口表面沟槽13a有助于增加自由尾端纤维与空心锭子1a入口的摩擦力，从而使纤维在绕空心锭子1a转动的同时自身产生一定的旋转，最终导致纱线结构紧密，成纱强力得到一定提高；但该发明并未考虑加捻腔旋转气流与空心锭子外表面的作用规律，也未考虑加捻腔内纤维自由尾端倒伏在空心锭子入口外表面的实际情况，纤维绕空心锭子1a转动的同时产生自身旋转的效果不明显，纱线结构松散，强力不高，成纱条干不匀。
发明内容
本发明的目的是提供一种具有螺旋导引槽、成纱紧实、强度高、条干均匀的空心锭子。
实现本发明目的采取的技术方案如下：
一种具有螺旋导引槽的空心锭子，分为上部、中部和下部，上部开设有纤维入口和导纱通道，下部为“凸”字型结构，所述的纤维入口为倒角圆滑结构，在上部和中部的外表面均匀设置有导引槽，导引槽从上部的纤维入口延伸至中部的底端，导引槽为螺旋形。
所述的中部设置有小内孔、大内孔和锥形空腔，下部设置有空心锭子出口，导纱通道、小内孔、大内孔、锥形空腔和空心锭子出口是连通的。
所述的导引槽的螺旋方向与导纱通道和空腔内旋转气流流动方向一致，可以呈顺时针螺旋状，也可呈逆时针螺旋状。
所述的导引槽的中心线转过的螺旋角度θ为30~120°。
所述的导引槽的槽宽L为0.05~12mm，从纤维入口11向中部的外表面连续递增；
所述的导引槽的槽深h为0~1.2mm，从纤维入口11向中部的外表面连续递增。
所述的导引槽有3~12条。
所述的上部高度H1为5~8mm，上部的半锥角δ为5°~15°，上部与中部连接处的直径D1为4.8~8mm，导纱通道直径D2为0.8~1.4mm，中部高度H2为8~12mm，小内孔直径D3为3~5mm，高度H3为2~3mm；大内孔直径D4为4~7mm，高度H4为2~3mm；锥形空腔的高度H5为3~6mm；下部为“凸”字型结构，中部的底端与下部凸面的间距H6为3~5mm，下部高度H7为5~9mm，空心锭子出口内径D5为9~14mm，空心锭子出口高度H8为5~10mm。
所述的空心锭子为陶瓷材料。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明在空心锭子中上部外表面开有导引槽，边角部位均进行倒角圆滑处理，利用加捻腔内高速旋转气流的流动规律，并结合加捻腔内纤维自由尾端倒伏在纤维入口外表面的实际情况，保证了加捻腔内气流的有规流动，使自由尾端纤维在切向气流的作用下能顺利滑入导引槽，又在切向气流的作用下顺利滑出导引槽，使纤维自身翻转产生扭转，有利于改变纤维间的相对位置，纤维间发生相互穿插，从而提高了纤维间的抱合纠缠能力，最后纤维绕空心锭子中心轴线转动后包缠纱体并得以固定，采用本发明的空心锭子有利于提高喷气涡流纺纱线强力；导引槽的螺旋角度θ、槽宽L和槽深h的改变会带来纤维扭转及纤维间相互穿插程度的差异，从而获得风格不同的喷气涡流纺纱线结构，因而得到的产品适合喷气涡流纺本色纱及色纺纱的开发需求。
本发明中，导纱通道的中心点分别向相邻两条导引槽的中心线做切线a、b，切线a、b之间的夹角为螺旋角度θ。
附图说明
图1为现有发明的喷气涡流纺专用自捻空心锭剖面图；
图2为本发明的主视图；
图3为本发明的结构示意图；
图4为本发明的俯视图；
图5为本发明的横截面剖视图。
其中，1-空心锭子，1A-上部，1B-中部，1C-下部，11-纤维入口，12-导纱通道，13-导引槽，14-小内孔，15-大内孔，16-空腔，17-空心锭子出口；
D1-上部1A底端直径，D2-导纱通道12的直径，D3-小内孔14直径，D4-大内孔15直径，D5-空心锭子出口17的内径，H1-上部1A的高度，H2-中部1B高度，H3-小内孔14的高度，H4-大内孔15的高度，H5-锥形空腔高度，H6-中部1B的底端与下部1C凸面的间距，H7-下部1C高度，H8-空心锭子出口17高度，δ-半锥角，θ-螺旋角度，L-槽宽，h-槽深；
1a、空心锭子；11a、纤维入口；12a、空心锭子通道；13a、表面沟槽。
具体实施方式
实施例1
图2、3、4本发明一种具有螺旋导引槽的空心锭子，分为上部1A、中部1B和下部1C，上部1A高度H1为5.8mm，上部1A的半锥角δ为8°，上部1A开设有纤维入口11和导纱通道12，上部1A和中部1B的外表面均匀设置有6条导引槽13，纤维入口11为经过倒角圆滑的结构，上部1A底端直径D1为4.8mm，导纱通道12直径D2为1.0mm；中部1B设置有小内孔14、大内孔15和空腔16，中部1B高度H2为9.2mm，小内孔14直径D3为3mm，小内孔14高度H3为2mm，大内孔15直径D4为4mm，大内孔15高度H4为2mm，锥形空腔16高度H5为4.5mm；下部1C为“凸”字型结构，下部1C设置有空心锭子出口17，小内孔14、大内孔15和空腔16以及空心锭子出口17是相通的，空心锭子出口17内径为D5为11mm，中部1B的底端与下部1C凸面的间距H6为3.2mm，下部1C高度H7为5.6 mm，空心锭子出口高度H8为5.9 mm。
结合图5，导引槽13从上部1A的纤维入口11延伸至中部1B的底端，导引槽13为螺旋形，导引槽13的中心线转过的螺旋角度θ为60°，导引槽13的槽宽L为0.08~6mm，导引槽13的槽宽L从纤维入口11开始向中部1B外表面逐渐变宽，导引槽13的槽深h为0~0.5mm，导引槽13的槽深h从纤维入口11开始向中部1B外表面逐渐变深。
采用本发明的空心锭子可使成纱强力提高到3~10%，成纱条干控制在16%以内。
实施例2
本实施例原理及其它设置与实施例1相同，区别在于：
上部1A高度H1为6.4mm，上部1A的半锥角δ为10°，导引槽13为6条，上部1A底端直径D1为5.5mm，导纱通道12直径D2为1.2mm；中部1B高度H2为10.2mm，小内孔14直径D3为3.6mm，小内孔14高度H3为2.4mm，大内孔15直径D4为4.8mm，大内孔15高度H4为2.6mm，锥形空腔16高度H5为4.8mm；空心锭子出口17内径D5为10.2mm，中部1B的底端与下部1C凸面的间距H6为3.6mm，下部1C高度H7为7.2mm，空心锭子出口高度H8为7.2 mm；导引槽13的中心线转过的螺旋角度θ为90°，导引槽13的槽宽L为0.1~8mm，导引槽13的槽深h为0~0.8mm。
采用本发明的空心锭子可使成纱强力提高到2~10%，成纱条干控制在16%以内。
实施例3
本实施例原理及其它设置与实施例1相同，区别在于：
导引槽13为3条，上部1A底端直径D1为6.8mm，导纱通道12的直径D2为1.4mm，小内孔14直径D3为4.2mm，大内孔15直径D4为5.6mm，空心锭子出口17内径D5为12mm，上部1A高度H1为6.8mm，上部1A的半锥角δ为12°，中部1B高度H2为11.4mm，小内孔14高度H3为2.2mm，大内孔14高度H4为2.8mm，锥形空腔16高度H5为5.2mm，中部1B的底端与下部1C凸面的间距H6为4.3mm，下部1C高度H7为9 mm，空心锭子出口高度H8为8.6 mm；导引槽13的中心线转过的螺旋角度θ为120°，导引槽13的槽宽L为0.1~10mm，导引槽14的槽深h为0~1mm。
采用本发明的空心锭子可使成纱强力提高到2~9%，成纱条干控制在16%以内。
实施例4
本实施例原理及其它设置与实施例1相同，区别在于：
导引槽13为12条，上部1A底端直径D1为8mm，导纱通道12的直径D2为0.8mm，小内孔14直径D3为5mm，大内孔15直径D4为7mm，空心锭子出口17内径D5为9mm，上部1A高度H1为5mm，上部1A的半锥角δ为5°，中部1B高度H2为8mm，小内孔14高度H3为3mm，大内孔14高度H4为3mm，锥形空腔16高度H5为3mm，中部1B的底端与下部1C凸面的间距H6为3mm，下部1C高度H7为5mm，空心锭子出口高度H8为5 mm；导引槽13的中心线转过的螺旋角度θ为30°，导引槽13的槽宽L为0.05~4mm，导引槽14的槽深h为0~1.2mm。
采用本发明的空心锭子可使成纱强力提高到2~8%，成纱条干控制在17%以内。
实施例5
本实施例原理及其它设置与实施例4相同，区别在于：
导引槽13为6条，上部1A底端直径D1为5mm，空心锭子出口17内径D5为14mm，上部1A高度H1为8mm，上部1A的半锥角δ为15°，锥形空腔16高度H5为6mm，中部1B的底端与下部1C凸面的间距H6为5mm，空心锭子出口高度H8为10mm；导引槽13的槽宽L为0.12~12mm。
采用本发明的空心锭子可使成纱强力提高到3~10%，成纱条干控制在16%以内。

Claims (2)

1.一种具有螺旋导引槽的空心锭子，分为上部、中部和下部，上部开设有纤维入口和导纱通道，下部设置有空心锭子出口，其特征在于：所述的上部和中部的外表面设置有若干条导引槽，导引槽为螺旋形；所述的导引槽从上部的纤维入口延伸至中部的底端；所述的导引槽的螺旋方向与导纱通道内旋转气流的流动方向一致；所述的导引槽的中心线转过的螺旋角度为30~120°；所述的纤维入口是经过倒角圆滑处理的结构；所述的空心锭子是由陶瓷材料制成的。
2.根据权利要求1所述的一种具有螺旋导引槽的空心锭子，其特征在于：所述的导引槽槽深为0~1.2mm，从纤维入口向中部底端的外表面连续递增；导引槽的槽宽为0.05~12mm，从纤维入口向中部底端的外表面连续递增。
3. 根据权利要求1所述的一种具有螺旋导引槽的空心锭子，其特征在于：所述的导引槽有3~12条。
4. 根据权利要求1所述的一种具有螺旋导引槽的空心锭子，其特征在于：所述的上部高度为5~8mm，上部的半锥角为5°~15°，上部与中部连接处的直径为4.8~8mm，导纱通道直径为0.8~1.4mm，中部高度为8~12mm，下部高度为5~9mm，空心锭子出口内径为9~14mm，空心锭子出口高度为5~10mm。
5. 根据权利要求1所述的一种具有螺旋导引槽的空心锭子，其特征在于：所述的中部设置有小内孔、大内孔和锥形空腔，其中，小内孔直径为3~5mm，高度为2~3mm；大内孔直径为4~7mm，高度为2~3mm；锥形空腔的高度为3~6mm。
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