CN104213290B - 一种花式纱及其纺制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种花式纱及其纺制方法，该花式纱为棉/锦纶混纺纱，包括基纱和第一粗节，花式纱纵向线密度在一个转杯周长的片段内规律变化，均匀地出现至少两段第一粗节，在其中相邻两段第一粗节中间位置有1段第二粗节，第一粗节和第二粗节比基纱纱体蓬松、捻度小，花式纱利用一种单纤维流自进入转杯至合并凝聚之前的路径上且在一定长度上连续施加外力的方法纺制，施加外力的方式是指在所述转杯的开缝处施以正压或负压的外加气流。本发明的花式纱风格独特，丰富了转杯纺产品的种类，具有较强的实用性和较高的经济价值。

Description

一种花式纱及其纺制方法

技术领域

本发明属于纺纱技术领域，涉及一种花式纱及其纺制方法，特别是涉及一种利用一种单纤维流自进入转杯至并合凝聚之前的路径上且在一定长度上连续施加外力的方法纺制纱线线密度呈纵向变化的转杯纺花式纱。

背景技术

转杯纺属于自由端纺纱领域，具有纺纱速度高、卷装容量大、适纺性较好和能够兼纺优低原料的特点，已成为新型纺纱技术中技术最成熟、应用面最广、经济性较高的纺纱形式。

转杯纺最初只使用低成本的原料，例如纺织厂的下脚料或可再利用的纺织材料等。20世纪70年代中期，转杯纺只应用于纺棉产品，且主要是以纺97.2tex(6^S)、83.3tex(7^S)纯棉纱为主，因此当时业界普遍认为转杯纺只适合粗特纯棉纱。但随着转杯纺技术的进步，转杯纺的适纺范围也在逐渐增加。如今，转杯纺不仅可以用于高档针织纱的生产，还可应用于低捻纱、竹节纱、S捻纱、包芯纱等诸多花式纱。

利用转杯纺生产竹节纱等花式纱品种具有多种方法，基本上可有以下几种方案：(1)改变喂给罗拉速度；(2)改变引纱罗拉速度；(3)同时改变喂给罗拉和引纱罗拉速度；(4)在输纤通道或分梳辊的适当位置添置附加喂入纤维机构；(5)在转杯内设置阻尼点；(6)转杯内刻槽；(7)假捻盘的改造。

利用改变喂给罗拉速度或引纱罗拉速度的方法，最短可以纺制一个转杯周长长度粗节的花式纱，且粗节的长度和直径受转杯直径和电机性能的影响较大；在转杯内设置阻尼点的方法是在转杯内纤维凝聚槽内设置1个或几个阻尼点来纺制花式纱，采用此方法虽然可以纺制出粗细节较短的花式纱，但纤维凝聚槽特别是阻尼点两边易积灰，使花式纱的粗细节不稳定；转杯内刻槽的方法是在纤维滑移面上人工地加工出沟槽，使其具有一定的深度和长度，但这种方法同样会使沟槽内产生积灰，影响花式纱的稳定性。

发明内容

本发明所要解决的问题是提供一种花式纱及其纺制方法，具体地说是一种利用一种单纤维流自进入转杯至并合凝聚之前的路径上且在一定长度上连续施加外力的方法纺制纱线线密度呈纵向变化的转杯纺花式纱。

本发明的一种花式纱为棉/锦纶混纺纱，包括基纱和第一粗节，所述花式纱纵向线密度在一个转杯周长的片段内规律变化，均匀地出现至少两段所述第一粗节，在所述其中相邻两段第一粗节中间位置有1段第二粗节，所述第一粗节和第二粗节比所述基纱纱体蓬松且捻度小；所述基纱的细度为25～120tex，所述相邻两段第一粗节之间基纱的长度为1/2～1/8转杯周长，相邻第一粗节和第二粗节之间的距离为1/4～1/16转杯周长；所述第一粗节的长度为5～15mm，最大直径为0.26～0.48mm，所述第二粗节的长度为10～12mm，最大直径为0.15～0.3mm。

本发明还提出如上所述的一种花式纱的纺制方法，包括以下技术方案：

本发明的一种花式纱的纺制方法，所述花式纱的纺制方法为转杯纺，转杯纺的单纤维流自进入转杯至合并凝聚之前的路径上且在一定长度上连续施加外力，所述外力的方向与转杯轴的轴心线成0～15°夹角，所述转杯包括杯体和杯轴，杯体由杯底和杯沿构成，杯沿与杯底相交形成凝聚槽，所述一定长度上连续施加外力是指所述杯底底面上布置圆周均布的至少2条窄缝，在纤维滑移面表面刻有1个凹陷于纤维滑移面)的沟槽10，且在所述窄缝处施以正压或负压的外加气流。

作为优选的技术方案：

如上所述的一种花式纱的纺制方法，所述窄缝贯通所述杯底，所述窄缝靠近杯底中心的一端距杯底中心的距离为5～15mm，所述窄缝靠近凝聚槽一端距凝聚槽底圆弧中点5～12mm；所述沟槽沿转杯圆周方向，与所述纤维滑移面顶端边线的夹角为0～30⁰，所述沟槽位于2条窄缝所对应的纤维滑移面的中心位置。

如上所述的一种花式纱的纺制方法，所述施加外力的方式是指所述外加气流的压力正压为1000～4000Pa或负压为－1000～－4000Pa。当外加气流的压力较大时，会使较多的纤维通过窄缝进入转杯腔体内，造成纤维的损失；当外加气流的压力较小时，会影响纤维在窄缝中的积聚效果，使产生的粗节效果不明显。

如上所述的一种花式纱的纺制方法，所述窄缝与所述杯体的直径方向呈0～60°的夹角。

如上所述的一种花式纱的纺制方法，所述窄缝为矩形连续平直窄缝、梯形连续平直窄缝、等宽弯曲窄缝或不等宽弯曲窄缝、矩形不连续平直窄缝，所述矩形连续平直窄缝的宽度为2.5～4.5mm，所述等宽弯曲窄缝的宽度为2.5～4.5mm，所述梯形连续平直窄缝最窄处的宽度为1.5～2.5mm，最宽处的宽度为3～4.5mm，所述不等宽弯曲窄缝的最窄处的宽度为1.5～2.5mm，最宽处的宽度为3～4.5mm；所述矩形不连续平直窄缝包括在一直线上的两条窄缝，该两条窄缝的间隔距离为0.5～1.5mm。这样设计的效果在于当所述窄缝的整体宽度过小时，会影响纤维在窄缝处的积聚，影响纺纱效果，当所述窄缝宽度太大时，纤维会通过窄缝进入转杯腔体内，造成原料的损失和浪费。

如上所述的一种花式纱的纺制方法，所述圆周均布的至少2条窄缝是指圆周均布的2～8条窄缝。

如上所述的一种花式纱的纺制方法，所述杯底的背面包括一底面和与该底面垂直相交的侧面，所述窄缝贯通所述杯底是指所述窄缝将所述杯底的底面和侧面完全贯通，这样形式的窄缝更有利于转杯内积灰等杂质的排出，但同时会造成纤维的损失；或窄缝只与所述杯底的侧面贯通，与所述杯底的底面不贯通，此种形式的窄缝更有利于纤维在所述窄缝内的积聚，形成的粗节效果更明显，但同时需增加负压气流的压力。

如上所述的一种花式纱的纺制方法，所述窄缝只与所述杯底的侧面贯通时，所述窄缝在深度方向上等高，且所述窄缝的深度为1.5～3mm，所述窄缝只与所述杯底的侧面贯通，与所述杯底的底面不贯通时，所述窄缝在深度方向上呈等宽的矩形状或梯形状或倒梯形状或上窄下宽的凸字形状，或所述窄缝底部为圆弧状，或所述窄缝在深度方向上呈倾斜的平行四边形状，与杯底的倾斜角度为0～45⁰。将窄缝设计为等宽矩形状或梯形状有利于积灰等杂质的排出，上窄下宽的凸字形窄缝或底部为圆弧状的窄缝底部虽然会有积灰，但同时有利于纤维的积聚，纺纱效果明显。

如上所述的一种花式纱的纺制方法，所述沟槽为上宽下窄的喇叭口状，底部为圆弧状，所述沟槽圆弧状槽底中点距所述凝聚槽底圆弧中点的距离为4～5mm；所述沟槽沿转杯圆周方向在所述纤维滑移面上的长度为10～12mm，宽度为0.5～1.5mm，凹陷深度为0.3～0.5mm。

如上所述的一种花式纱的纺制方法，所述花式纱的的纺纱工艺为转杯速度40000～150000r/min，转杯直径为54～66mm，分梳辊型号为OK37，分梳辊速度为6500～8000r/min，熟条定量18.5g/5m，捻系数为300～380。

有益效果

与现有技术相比，利用本发明的一种花式纱的纺制方法纺制的花式纱具有以下优点：

1本发明的花式纱风格独特，丰富了转杯纺产品的种类，具有较强的实用性和较高的经济价值。

2本发明的花式纱所用转杯由于分布有贯通的缝隙，利于转杯内积灰等杂质的排出，弥补了仅有沟槽转杯容易积灰的不足，提高了纺纱的稳定性和所纺纱线的质量。

附图说明

图1为本发明中花式纱示意图

图2为本发明中转杯示意图

图3a为矩形连续平直窄缝径向均匀分布示意图

图3b为矩形连续平直窄缝与径向成30⁰分布均匀分布示意图

图3c为梯形连续平直窄缝径向均匀分布示意图

图3d为等宽弯曲窄缝分布均匀示意图

图4a为窄缝部分贯通示意图

图4b为窄缝全部贯通示意图

图5a矩形连续平直窄缝示意图

图5b为梯形连续平直窄缝示意图

图5c为倾斜矩形连续平直窄缝示意图

图5d为倾斜梯形连续平直窄缝示意图

图5e为等宽弯曲窄缝示意图

图5f为不等宽弯曲窄缝示意图

图5g为矩形不连续平直窄缝示意图

图6a为部分贯通在深度方向上呈等宽矩形状窄缝横截面示意图

图6b为部分贯通在深度方向上呈梯形状窄缝横截面示意图

图6c为部分贯通在深度方向上呈倒梯形状窄缝横截面示意图

图6d为部分贯通在深度方向上底部为圆弧状窄缝横截面示意图

图6e为部分贯通在深度方向上呈上窄下宽的凸字形状窄缝横截面示意图

图6f为部分贯通在深度方向上呈倾斜平行四边形状窄缝横截面示意图

图6g为窄缝全部贯穿横截面示意图

图7为转杯刻槽示意图

图8为沟槽与凝聚槽示意图

图中1花式纱 2a第一粗节 2b第二粗节 3基纱 4杯体 5杯沿 6杯底 7窄缝 8凝聚槽 9纤维滑移面 10沟槽

具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

本发明的一种花式纱，为棉/锦纶混纺纱，如图1所示，包括基纱3和第一粗节2a，花式纱1纵向线密度在一个转杯周长的片段内规律变化，均匀地出现至少两段第一粗节2a，在其中相邻两段第一粗节2a之间有1段第二粗节2b，第一粗节2a和第二粗节2b比基纱3纱体蓬松且捻度小基纱3的纱体纤维密度相对于粗节纱线纤维密度大，且基纱3纱体纤维相互交缠紧密，断裂强力比粗节2的断裂强度高，表面毛羽根数比粗节2少，相同长度内构成基纱3的纤维根数比构成粗节2的纤维根数少。基纱3的细度为25～120tex，相邻两段第一粗节2a之间基纱3的长度为1/2～1/8转杯周长，相邻第一粗节2a和第二2b之间的距离为1/4～1/16转杯周长；第一粗节2a的长度为5～15mm，最大直径为0.26～0.48mm，第二粗节2b的长度为10～12mm，最大直径为0.15～0.3mm。

本发明的花式纱的纺制方法为转杯纺，转杯纺的单纤维流自进入转杯至合并凝聚之前的路径上且在一定长度上连续施加外力，外力的方向与转杯轴的轴心线成0～15°夹角，如图2所示，转杯包括杯体4和杯轴，杯体4由杯底6和杯沿5构成，杯沿5与杯底6相交形成凝聚槽8，杯底6底面上布置圆周均布的至少2条窄缝7，在纤维滑移面表面刻有1个凹陷于纤维滑移面9的沟槽10，窄缝7贯通杯底6，窄缝7靠近杯底中心的一端距杯底中心的距离为5～15mm，如图7所示，窄缝7靠近凝聚槽8一端距凝聚槽底圆弧中点5～12mm；如图2所示，沟槽10沿转杯圆周方向，与纤维滑移面9顶端边线的夹角为0～30⁰，沟槽10位于相邻2条窄缝7所对应的纤维滑移面的中心位置。所述施加外力的方式是指在转杯的开缝处施以正压或负压的外加气流，外加气流的压力正压为1000～4000Pa，或负压为－1000～－4000Pa。

如图3a～3d所示，窄缝7与杯体4的直径方向呈0～60°的夹角，其中图3a为矩形连续平直窄缝径向均匀分布示意图，图3b为矩形连续平直窄缝与转杯径向成30⁰角度均匀分布示意图，图3c为梯形连续平直窄缝径向均匀分布示意图，图3d为等宽弯曲窄缝均匀分布示意图，如图5a～5g所示，窄缝7可为矩形连续平直窄缝、梯形连续平直窄缝、等宽弯曲窄缝或不等宽弯曲窄缝、矩形不连续平直窄缝。其中图5a和图5c为矩形连续平直窄缝，图5b和图5d为梯形连续平直窄缝，图5e为等宽弯曲窄缝，图5f为不等宽弯曲窄缝，图5g为矩形不连续平直窄缝，如图5a和图5c所示，矩形平直窄缝的宽度为2.5～4.5mm，如图5e所示，等宽弯曲窄缝的宽度为2.5～4.5mm，如图5b和图5d所示，梯形平直窄缝最窄处的宽度为1.5～2.5mm，最宽处的宽度为3～4.5mm，如图5f所示，不等宽弯曲窄缝的最窄处的宽度为1.5～2.5mm，最宽处的宽度为3～4.5mm；如图5g所示，矩形不连续平直窄缝包括在一直线上的两条窄缝，该两条窄缝的间隔距离为0.5～1.5mm。

如图3a～3d所示，圆周均布的至少2条窄缝7是指圆周均布的2～8条窄缝。

如图4a、4b所示，杯底6的背面包括一底面和与该底面垂直相交的侧面，窄缝7贯通一种如图4b和6g所示杯底是指窄缝7将杯底6的底面和侧面完全贯通，或一种如图4a所示窄缝7只与杯底6的侧面贯通，与杯底6的底面不贯通。

窄缝7只与杯底6的侧面贯通，与杯底6的底面不贯穿可有以下几种形式，一种形式如图6a所示，窄缝7在深度方向上呈等宽的矩形状，一种如图6b所示，窄缝7在深度方向上呈梯形状，一种如图6c所示，窄缝7在深度方向上呈倒梯形状，一种如图6d所示，窄缝底部为圆弧状，一种如图6e所示，窄缝在深度方向呈上窄下宽的凸字形状，一种如图6f所示，窄缝7在深度方向上呈倾斜的平行四边形状，与杯底的倾斜角度为0～45⁰。

如图7及图8所示，沟槽10凹陷与纤维滑移面9，沟槽10为上宽下窄的喇叭口状，底部为圆弧状，所述沟槽圆弧状槽底中点距所述凝聚槽底圆弧中点的距离为4～5mm。

如图2、8所示，沟槽10沿转杯圆周方向在所述纤维滑移面9上的长度为10～12mm，宽度为0.5～1.5mm，沟槽在纤维滑移面上的凹陷深度为0.3～0.5mm。

花式纱1的的纺纱工艺为转杯速度40000～150000r/min，转杯直径为54～66mm，分梳辊型号为OK37，分梳辊速度为6500～8000r/min，熟条定量18.5g/5m，捻系数为300～380。

Claims (6)

1.一种花式纱的纺制方法，其特征在于：所述花式纱为棉/锦纶混纺纱，包括基纱(3)和第一粗节(2a)，所述花式纱(1)纵向线密度在一个转杯周长的片段内规律变化，均匀地出现至少两段所述第一粗节(2a)，其中相邻两段第一粗节(2a)中间位置有1段第二粗节(2b)，所述第一粗节(2a)和第二粗节(2b)比所述基纱(3)纱体蓬松且捻度小；所述基纱(3)的细度为25～120tex，所述相邻两段第一粗节(2a)之间基纱(3)的长度为1/2～1/8转杯周长，相邻第一粗节(2a)和第二粗节(2b)之间的距离为1/4～1/16转杯周长；所述第一粗节(2a)的长度为5～15mm，最大直径为0.26～0.48mm，所述第二粗节(2b)的长度为10～12mm，最大直径为0.15～0.3mm；

所述花式纱(1)的纺制方法为转杯纺，转杯纺的单纤维流自进入转杯至合并凝聚之前的路径上且在一定长度上连续施加外力，所述外力的方向与转杯轴的轴心线成0～15°夹角，所述转杯包括杯体(4)和杯轴，杯体(4)由杯底(6)和杯沿(5)构成，杯沿(5)与杯底(6)相交形成凝聚槽(8)，所述一定长度上连续施加外力是指所述杯底(6)底面上布置圆周均布的至少2条窄缝(7)，在纤维滑移面表面刻有1个凹陷于纤维滑移面(9)的沟槽(10)，且在所述窄缝(7)处施以正压或负压的外加气流；所述窄缝(7)与所述杯体(4)的直径方向呈0～60°的夹角；所述窄缝(7)为矩形连续平直窄缝、等宽弯曲窄缝或矩形不连续平直窄缝，所述矩形连续平直窄缝的宽度为2.5～4.5mm，所述等宽弯曲窄缝的宽度为2.5～4.5mm；所述矩形不连续平直窄缝包括在一直线上的两条窄缝，该两条窄缝的间隔距离为0.5～1.5mm。

2.根据权利要求1所述的一种花式纱的纺制方法，其特征在于：所述窄缝(7)贯通所述杯底(6)，所述窄缝(7)靠近杯底中心的一端距杯底中心的距离为5～15mm，所述窄缝(7)靠近凝聚槽(8)一端距凝聚槽底圆弧中点5～12mm；所述沟槽(10)沿转杯圆周方向，与所述纤维滑移面(9)顶端边线的夹角为0～30°，所述沟槽(10)位于2条窄缝(7)所对应的纤维滑移面的中心位置。

3.根据权利要求1所述的一种花式纱的纺制方法，其特征在于：所述施加外力的方式是指所述外加气流的正压为1000～4000Pa或负压为－1000～－4000Pa。

4.根据权利要求1所述的一种花式纱的纺制方法，其特征在于：所述杯底(6)的背面包括一底面和与该底面垂直相交的侧面，所述窄缝贯通所述杯底是指所述窄缝(7)将所述杯底(6)的底面和侧面完全贯通，或窄缝(7)只与所述杯底(6)的侧面贯通，与所述杯底(6)的底面不贯通。

5.根据权利要求1所述的一种花式纱的纺制方法，其特征在于：所述沟槽(10)为上宽下窄的喇叭口状，底部为圆弧状，所述沟槽圆弧状槽底中点距所述凝聚槽底圆弧中点的距离为4～5mm；所述沟槽(10)沿转杯圆周方向在所述纤维滑移面(9)上的长度为10～12mm，宽度为0.5～1.5mm，凹陷深度为0.3～0.5mm。

6.根据权利要求1所述的一种花式纱的纺制方法，其特征在于：所述花式纱(1)的纺纱工艺为转杯速度40000～150000r/min，转杯直径为54～66mm，分梳辊速度为6500～8000r/min，熟条定量18.5g/5m，捻系数为300～380。