CN102787399A

CN102787399A - 一种苎麻的毛型纺纱加工方法

Info

Publication number: CN102787399A
Application number: CN2012102542941A
Authority: CN
Inventors: 郁崇文; 杨建平; 张元明
Original assignee: Donghua University
Current assignee: SICHUAN JB RAMIE Co.,Ltd.
Priority date: 2012-07-22
Filing date: 2012-07-22
Publication date: 2012-11-21
Anticipated expiration: 2032-07-22
Also published as: CN102787399B

Abstract

本发明提供了一种苎麻的毛型纺纱加工方法，其特征在于：在现有的软麻工序之后，由改进的苎麻开松设备和改进的苎麻梳麻设备将苎麻精干麻扯断、梳理成毛型纤维的长度70～85mm，再利用现有的毛型纺纱设备进行精梳毛纺流程。本发明提供的方法克服了现有技术的不足，通过对目前苎麻纺纱工序中开松和梳麻工序的设备及工艺的改进，将苎麻纤维处理成毛型纤维长度，使苎麻纤维能直接利用先进的毛纺设备进行纺纱，提高了苎麻纺纱的质量和效率。

Description

一种苎麻的毛型纺纱加工方法

技术领域

本发明涉及一种苎麻的毛型纺纱加工方法，属于纺织技术领域。

背景技术

常规苎麻纺纱加工流程是：精干麻→软麻工序→开松工序→梳麻工序→预并工序(2道)→精梳工序(1～2道)→针梳工序(4道)→粗纱工序→细纱工序。

苎麻纤维长度长，一般在200～400mm左右，而一般纺纱的纤维长度应控制在120mm以下，因此，为保证苎麻纺纱的顺利进行，在苎麻常规纺纱流程中，开松和梳麻工序的主要目的就是将过长的苎麻纤维拉扯断，使之长度能满足纺纱的要求。但传统观念认为，苎麻纤维本身很长，拉断到太短也不利于成纱质量，因此，通常是先将苎麻纤维拉断到平均长度60～80mm左右(其中包含了大量的短纤维)，再进行后续加工。现有开松机和梳麻机的拉断隔距都设置在120mm左右。

开松的主要任务是将过长的纤维拉断成合适的纤维长度并使纤维得到初步松解。FZ002型开松机的工作原理：人工将精干麻铺在喂麻帘子1上，精干麻即由喂麻帘子运送到一对沟槽罗拉2间。上沟槽罗拉由弹簧加压与下沟槽罗拉啮合，因而牢牢握持精干麻进入喂麻辊3及铁托板4之间。喂麻辊表面包有针板，其针尖与铁托板之间的隔距由大到小，所以精干麻在沟槽罗拉的积极握持以及喂麻辊和铁托板的控制下进入锡林作用区。锡林5表面包有针板，送入的精干麻受到高速回转的的锡林梳针的梳理，起到扯断过长纤维及初步梳理松解的作用，并被锡林带回工作罗拉7与锡林的梳理区中。锡林和工作罗拉发生分梳作用，工作罗拉带走锡林上的一部分纤维并转移到剥麻罗拉6上。在剥麻罗拉与锡林的工作区，剥麻罗拉上的纤维又被锡林剥取并带入第二对工作罗拉和剥麻罗拉处，纤维再受到第二对工作罗拉和剥麻罗拉的作用，然后移向道夫10。纤维进入锡林与道夫的工作区时，一部分纤维就被道夫凝聚，然后被牵伸罗拉11取下，形成麻网。麻网再经出条罗拉13、上压辊12之间，进入自动成卷14。托辊8和道夫托辊9起到托持纤维的作用。由开松机的工作原理可以看到，喂给机构、开松梳理机构对纤维的扯断长度和松解程度影响最大。纤维在进入铁托板与锡林的作用区，受到锡林梳针较强的分梳、开松，可以将精干麻中的长纤维扯断、开松。但由于苎麻纤维强度大，难以充分拉扯断，因此，开松后还存在大量的超长纤维，纤维的长度实际上难以较准确地控制，影响了后续加工的顺利性和最终的成纱质量。

梳麻的任务是梳理、混和、成条和除杂。现有的CZ191型梳麻机的工作原理：由开松机制成的6～8个麻卷15置于梳麻机的退卷罗拉16上，退卷罗拉回转依靠摩擦使麻捐退卷，经喂麻板17而喂入，麻层在一对沟槽罗拉18和喂给针辊19的握持下，输送到分梳罗拉20，受到分梳罗拉的梳理。毛刷21的作用主要是清洁喂给针辊的残留纤维。分梳罗拉上的纤维经转移罗拉22，而与锡林5相遇。锡林剥取转移罗拉上的纤维，并带向锡林、工作罗拉7和剥麻罗拉6工作区，全区共有四对工作罗拉和剥麻罗拉，锡林上的纤维在该工作区受到反复的梳理和剥取作用。然后带向道夫10，道夫针面凝聚的纤维层与剥取辊23相遇，剥区辊将道夫上的纤维层剥下后经转移辊24，并被上下压辊25剥下成为麻网，麻网经喇叭口26和大压辊27集合成麻条，再经圈条器28将麻条圈放在麻条筒29内。

由于现有开松机和梳麻机的结构缺陷，对纤维拉断时的握持不够充分，使纤维在拉断时不够彻底，容易滑溜，因而存在较多的超长纤维(比平均纤维长度长30％以上)，使苎麻纤维精梳(排除大量的短纤维)后的平均纺纱长度可达到100～120mm，并存在相当数量的超长纤维。

因为苎麻行业的规模很小，其专门的纺纱设备和工艺研究极少，主要是借鉴毛纺的设备，但必须把各工序中的牵伸隔距放大，即进行牵伸机构的改造，以适应苎麻纤维的纺纱长度(毛纤维的纺纱长度仅为65～85mm)。尤其是粗纱机和细纱机的牵伸摇架的长度通常必须从毛纺的200mm左右放大到300mm以上，致使摇架工作时不稳定，容易晃动，影响了牵伸时对纤维的控制，导致了苎麻纱的条干不匀很大，毛羽很多，阻碍了苎麻加工技术和产品的进一步创新和发展。现有的苎麻纺纱设备是30多年前借鉴毛纺设备改造而来的，30多年来一直没有新的改进。

在“苎麻牵切纺纱加工方法”(ZL200410016663.9)、“一种苎麻纺纱加工方法”(ZL200310108414.8)、“罗拉针板混合式苎麻牵切纺纱设备”(ZL200510110059.7)等专利中，都提出了一种新的苎麻纺纱方法，即牵切纺纱，其流程为：精干麻→软麻工序→(预牵切工序→)牵切工序→预并工序(1～2道)→精梳工序→针梳工序(4道)→粗纱工序→细纱工序。该技术成功地用牵切工序取代了原有苎麻纺纱中的开松工序、梳麻工序，大大减少了在开松和梳理过程中由于针辊和锯齿等部件对纤维的强烈作用而产生的纤维损伤及纤维纠缠，提高了纤维的长度、整齐度，为后道纺纱提供了更好的原料基础。

但是，该牵切纺纱方法仅仅是对苎麻纺纱中开松和梳理的改革，以达到减少纤维长度不匀、尤其是超长纤维的问题，其后道的加工还是局限在利用现有的苎麻纺纱设备，即，将苎麻精干麻牵切成90～120mm的长度(其牵切隔距为90～120mm)，其牵切后的纤维长度仍很长，长于毛纤维的65～85mm，因此，虽然其加工路线是参照毛纺的，但还不能直接在毛纺设备上纺纱加工，而必须在苎麻设备上进行加工。此外，牵切工序虽然可以取代原有苎麻纺纱中的开松工序、梳麻工序，但生产的效率比采用开松和梳麻要低得多。

在目前的纺纱系统中，毛纺的设备经过不断发展，远比现有的苎麻纺纱设备先进得多，而且毛纺设备对苎麻纤维的适用性也仅仅是受到苎麻纤维长度较毛纤维长的阻碍。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种在不影响苎麻纤维特性的前提下，将苎麻纤维处理成毛型纤维长度，使苎麻纤维能直接利用先进的毛纺设备进行纺纱，提高苎麻纺纱的质量和效率的加工方法。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是提供一种苎麻的毛型纺纱加工方法，其特征在于：在现有的软麻工序之后，由改进的苎麻开松设备和改进的苎麻梳麻设备将苎麻精干麻扯断、梳理成毛型纤维的长度70～85mm，再利用现有的毛型纺纱设备进行精梳毛纺流程；

改进的苎麻开松设备的喂给机构包括喂麻辊，喂麻帘通过沟槽罗拉设于喂麻辊前端，喂麻辊上方设有持麻刀；

改进的苎麻梳麻设备的喂给机构包括品字型沟槽罗拉组，分梳辊通过一对喂给针辊设于品字型沟槽罗拉组后端，品字型沟槽罗拉组包括1个上沟槽罗拉，2个下沟槽罗拉对称设于上沟槽罗拉下方两侧。

优选地，所述持麻刀规格为长×宽×厚：680mm×240mm×8mm，刀尖角23°～26°；所述喂麻辊至锡林的隔距为1～3mm，所述持麻刀的刀口至所述喂麻辊的隔距为1.5～3.5mm，所述持麻刀的刀口至锡林的隔距为2～4mm。

优选地，所述上沟槽罗拉直径为80mm，所述2个下沟槽罗拉直径均为50mm，所述一对新喂给针辊直径均为65mm，沟槽罗拉握持点到所述分梳辊的隔距为70～100mm。

优选地，所述精梳毛纺流程由针梳理条工序、精梳工序、前纺工序和后纺工序依次组成。

优选地，所述针梳理条工序中的理条针梳机的前隔距均为35～45mm。

优选地，所述精梳工序中的精梳机的拔取隔距为25～35mm。

优选地，所述前纺工序中的前纺针梳机的前隔距均为16～55mm。

优选地，所述后纺工序中粗纱的前隔距为2～4mm，粗纱的捻度范围为：无捻粗纱机纱条搓捻次数5～8次/m，有捻粗纱机纱条搓捻次数25～45捻/m；细纱机的后隔距为90～120mm，滑溜槽深度为1.3～1.5mm。

本发明提供的一种苎麻的毛型纺纱加工方法，通过对开松和梳麻工序的设备及工艺的改进，在苎麻纺纱的开松和梳麻工序将苎麻精干麻拉断到毛型纤维长度，显著降低了超长纤维含量，然后直接在毛型纺纱设备上纺成细纱。本发明提供的方法基本消除了原工艺中存在的超长纤维，并且在充分试验的基础上，得出了优化的相关参数。可以直接利用现有的相对更先进的毛纺设备对苎麻纤维进行纺纱加工，进而提高苎麻纤维成纱品质，还可以大大提高苎麻纺纱的效率。

本发明提供的方法克服了现有技术的不足，通过对目前苎麻纺纱工序中开松和梳麻工序的设备及工艺的改进，将苎麻纤维处理成毛型纤维长度，使苎麻纤维能直接利用先进的毛纺设备进行纺纱，提高了苎麻纺纱的质量和效率。

附图说明

图1为现有开松机的结构示意图；

图2为现有梳麻机结构示意图；

图3为本实施例中改进的开松设备的结构示意图；

图4为图3中的局部放大图；

图5为本实施例中改进的梳麻设备的结构示意图；

图6为图5中的局部放大图；

附图标记说明

1-喂麻帘；2-沟槽罗拉；3-沟槽罗拉；4-铁托板；5-锡林；6-剥麻罗拉；7-工作罗拉；8-托辊；9-道夫托辊；10-道夫；11-牵伸罗拉；12-上压辊；13-出条罗拉；14-自动成卷；15-麻卷；16-剥麻罗拉；17-喂麻板；18-上下沟槽罗拉；19-喂给针辊；20-分梳罗拉；21-毛刷；22-转移罗拉；23-剥取辊；24-转移辊；25-上下压辊；26-喇叭口；27-大压辊；28-圈条；29-麻条筒；30-持麻刀；31-品字型沟槽罗拉组；32-下沟槽罗拉；33-新喂给针辊。

具体实施方式

为使本发明更明显易懂，兹以两个优选实施例，并配合附图作详细说明如下。

实施例1

苎麻纺纱按照毛纺(无捻粗纱)的加工流程进行，精干麻→软麻(CZ141型苎麻软麻机)→开松(改进的FZ002型苎麻开松机)→梳麻(改进的CZ191型苎麻梳麻机)→针梳理条(B302针梳机→B304针梳机)→精梳(B311D精梳机)→前纺(B423针梳机→B432针梳机→B442针梳机→FB441无捻粗纱机)→后纺(FB504细纱机)。

本实施例采用湖南产的苎麻精干麻，其性能如表1所示。

表1：精干麻的性能指标

对上述精干麻原料采用本发明的开松、梳麻工艺进行加工。

图3为本实施例中改进的开松设备的结构示意图，将现有开松机上的铁托板改成持麻刀4。结合图4，持麻刀4规格为长×宽×厚：680mm×240mm×8mm，刀尖角23°～26°；喂麻辊3至锡林5的隔距为1.1mm，持麻刀4的刀口至喂麻辊3的隔距为2.5mm，持麻刀4的刀口至锡林5的隔距为3.0mm。

图5为本实施例中改进的梳麻设备的结构示意图，将现有梳麻机上的一上一下的2个沟槽罗拉改进为一上两下的3个沟槽罗拉，形成品字型结构。现有的梳麻机上下沟槽罗拉的直径为80mm，结合图6，改进后的2个下沟槽罗拉的直径均为50mm，并将现有的喂给针辊5的直径从85mm缩小到65mm，使改进后的上下沟槽罗拉握持点与分梳辊的最小隔距l由原来的125mm缩小到85mm。

梳麻条纤维性能指标及现有常规工艺的梳麻条性能如表2所示。

表2：本发明的梳麻条性能与常规工艺的梳麻条性能对比

将本发明的梳麻条直接用于在毛纺设备进行后续加工。B302、B304针梳机的前隔距分别为35mm、40mm，精梳机的拔取隔距为30mm，B423、B432、B442针梳机的隔距分别为50mm、50mm、45mm，FB441粗纱机的前隔距为4mm，搓捻程度为6.5次/m，细纱工序的牵伸后隔距为105mm，滑溜槽深度1.5mm。

本发明的精梳苎麻条性能及现有的常规工艺精梳苎麻条性能如表3所示。

表3本发明的精梳苎麻条性能与常规工艺的精梳苎麻条性能对比

本发明生产的毛型苎麻纱与现有的常规苎麻纱性能对比，如表4所示。

表4苎麻纱性能对比(27.8tex)

实施例2

将实施例1的本发明梳麻条直接用于在毛纺设备(有捻粗纱)流程上进行后续加工。加工流程为B302针梳机→B304针梳机→B311D精梳机→B423针梳机→B432针梳机→B442针梳机→B465A粗纱机→EJ519细纱机。

B302、B304针梳机的前隔距分别为35mm、40mm，精梳机的拔取隔距为30mm，B423、B432、B442针梳机的前隔距分别为50mm、50mm、45mm，B465A粗纱机的前隔距为25mm，粗纱捻系数为21，EJ519细纱机的牵伸后隔距为110mm，滑溜槽深度1.5mm。

其他均与实施例1中相同。

本发明的毛型苎麻纱与现有的常规苎麻纱(精梳)的苎麻纱性能对比如表5所示。

表5苎麻纱性能对比(27.8tex)

结果表明：苎麻纤维加工成毛型长度后，纤维的长度整齐度、麻粒等大幅度改善，完全可以在毛纺设备上进行纺纱，且纺纱速度可以显著提高。毛型苎麻纱比现有的常规精梳苎麻纱的各方面品质都有提高。尤其是采用了毛纺的无捻粗纱机，对长期以来困扰苎麻纱质量的毛羽在很大程度上得到了改善，细纱的毛羽大幅度减少对后续产品的开发极其有利。由于毛纺设备比苎麻的先进，利用毛型设备加工时，细纱的纺纱速度也有一定幅度的增加，苎麻纺纱厂也不需要再为在毛纺设备上改进以适应苎麻加工的要求而支付额外的改造费。

Claims

1.一种苎麻的毛型纺纱加工方法，其特征在于：在现有的软麻工序之后，由改进的苎麻开松设备和改进的苎麻梳麻设备将苎麻精干麻扯断、梳理成毛型纤维的长度70～85mm，再利用现有的毛型纺纱设备进行精梳毛纺流程；

改进的苎麻开松设备的喂给机构包括喂麻辊(3)，喂麻帘(1)通过沟槽罗拉(2)设于喂麻辊(3)前端，喂麻辊(3)上方设有持麻刀(30)；

改进的苎麻梳麻设备的喂给机构包括品字型沟槽罗拉组(31)，分梳罗拉(20)通过一对新喂给针辊(33)设于品字型沟槽罗拉组(31)后端，品字型沟槽罗拉组包括1个上沟槽罗拉(18)，2个下沟槽罗拉(32)对称设于上沟槽罗拉(18)下方两侧。

2.如权利要求1所述的一种苎麻的毛型纺纱加工方法，其特征在于：所述持麻刀(30)规格为长×宽×厚：680mm×240mm×8mm，刀尖角23°～26°；所述喂麻辊(3)至锡林(5)的隔距为1～3mm，所述持麻刀(30)的刀口至所述喂麻辊(3)的隔距为1.5～3.5mm，所述持麻刀(30)的刀口至锡林(5)的隔距为2～4mm。

3.如权利要求1所述的一种苎麻的毛型纺纱加工方法，其特征在于：所述上沟槽罗拉(18)直径为80mm，所述2个下沟槽罗拉(32)直径均为50mm，所述一对喂给针辊(33)直径均为65mm，沟槽罗拉握持点到所述分梳罗拉(20)的隔距(l)为70～100mm。

4.如权利要求1所述的一种苎麻的毛型纺纱加工方法，其特征在于：所述精梳毛纺流程由针梳理条工序、精梳工序、前纺工序和后纺工序依次组成。

5.如权利要求4所述的一种苎麻的毛型纺纱加工方法，其特征在于：所述针梳理条工序中的理条针梳机的前隔距均为35～45mm。

6.如权利要求4所述的一种苎麻的毛型纺纱加工方法，其特征在于：所述精梳工序中的精梳机的拔取隔距为25～35mm。

7.如权利要求4所述的一种苎麻的毛型纺纱加工方法，其特征在于：所述前纺工序中的前纺针梳机的前隔距均为16～55mm。

8.如权利要求4所述的一种苎麻的毛型纺纱加工方法，其特征在于：所述后纺工序中粗纱的前隔距为2～4mm，粗纱的捻度范围为：无捻粗纱机纱条搓捻次数5～8次/m，有捻粗纱机纱条搓捻次数25～45捻/m；细纱机的后隔距为90～120mm，滑溜槽深度为1.3～1.5mm。