CN102766790A - 铝管空调器用铝箔及其制造方法 - Google Patents
铝管空调器用铝箔及其制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102766790A CN102766790A CN2012102807158A CN201210280715A CN102766790A CN 102766790 A CN102766790 A CN 102766790A CN 2012102807158 A CN2012102807158 A CN 2012102807158A CN 201210280715 A CN201210280715 A CN 201210280715A CN 102766790 A CN102766790 A CN 102766790A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- casting
- temperature
- foil
- rolling
- aluminum foil
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Air-Conditioning For Vehicles (AREA)
Abstract
本发明公开了一种铝管空调器用铝箔及其制造方法，该铝箔组成成分及重量百分比为：Fe+Si：0.4～0.70％、Cu：0～0.05％、Mn：0～0.05％、Mg：0～0.03％、Zn：0.70～1.20％、Ti：0.01～0.04％，余量为铝，所述Fe与Si的重量比Fe/Si为4.5～8。所述铝箔的制造方法为先熔炼与精炼，然后进行连续铸轧，再在冷轧机上轧制6至7道次后进行退火，最后经拉矫、剪切得到铝箔成品。本发明的铝箔性能稳定，延伸率和杯突值高，能满足冲制大翻边高度且不易开裂的质量要求，腐蚀电位达到-830～-880mv，能延长铝管寿命，有良好的加工性能，适用于铝管空调器。
Description
技术领域
本发明涉及一种空调器用铝箔及其制造方法，更具体地说，涉及一种铝管代替铜管的空调器用铝箔及其制造方法。
背景技术
空调产品竞争激烈，减重降成是永恒的话题。由于铜密度高且价格贵，因此铝管取代铜管是必然的趋势，因为铝管取代铜管还有以下优点：利用不同铝合金之间的化学电位差，来达到保护管子的目的；空调制造商可以完全利用现有冲床、弯管等生产线，无需重新添置新设备；空调制造商现有的供应链基本没有变化，可以顺利的推进。正是基于以上，目前一些空调制造商开始尝试，但未普及。主要原因有两点：一是，目前空调器用铝箔多采用1100、1200、3102、8011等合金，腐蚀电位为-720～-780mv，铝管空调器中的铝管多采用3×××铝合金，腐蚀电位在-720～-760mv，铝箔与铝管腐蚀电位接近，起不到保护管子的作用；二是，加入其它合金元素后，会影响材料的力学性能，从而影响冲制性能。
中国专利文献CN 1974813A，专利名称为“空调器用铝箔”，公开了一种空调器用铝箔，其原材料按重量份组成为Al：99～99.50份；Fe：0.15～0.28份；Si：0.08～0.18份；Mn：0.20～0.25份；Mg：＜0.05份；Zn：＜0.1份；Cu：＜0.1份；Ti：＜0.08份；Ni：＜0.05份；Cr：＜0.05份。中国专利文献CN 101824568A，专利名称为“空调用铝箔材料及空调用铝箔的制造方法”，公开了一种空调用铝箔材料，其组成成分重量百分比为Si：0.22～0.28％、Fe：0.42～0.50％、Cu：0.05％、Mn：0.15～0.20％、Mg：0.03％、Cr：0.05％、Zn：0.10％、Ti：0.04％、余量为Al。以上两项专利所公开的的铝箔由于腐蚀电位与空调用铝管相当，因此无法起到保护铝管的作用而仅适合用于采用铜管的空调器中。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足，本发明的任务在于提供了一种既能依靠电位差保护铝管从而延长空调器寿命又能满足冲制大翻边高度要求的铝管空调器用铝箔及其制造方法。
本发明的技术方案是这样的，一种铝管空调器用铝箔，其组成成分及重量百分比为：Fe+Si：0.4～0.70％、Cu：0～0.05％、Mn：0～0.05％、Mg：0～0.03％、Zn：0.70～1.20％、Ti：0.01～0.04％，余量为铝，所述Fe与Si的重量比Fe/Si为4.5～8。
一种铝管空调器用铝箔制造方法，包括以下工艺步骤：
(1)熔炼与精炼，按各组分重量百分比将原材料加入熔炼炉内熔炼，熔炼时熔体温度为730～760℃，静置炉内精炼温度为730～755℃，精炼时间15～20分钟，组成成分Ti以AlTi5B1丝形式在流槽中加入；
(2)在连续铸轧机上进行连续铸轧，为获得更为细小的铸轧晶粒，并使铝带坯料组织致密。铸轧工艺控制如下：前箱温度为681～692℃，铸轧区长度为43～48mm，铸轧温度为682～688℃，铸轧速度为0.90～1.00m/min，铸轧卷厚度为6.5～7.5mm；
(3)在冷轧机上将6.5～7.5mm厚度的铸轧卷进行冷轧，经6～7道次轧制至0.10～0.15mm的铝箔；
(4)将0.10～0.15mm的铝箔放在退火炉中进行成品退火，退火温度为260～340℃，铝箔到温保持5～9小时后取出，冷却至常温；
(5)经拉矫、剪切后，即制成本发明的铝管空调器用铝箔。
本发明的铝管空调器用铝箔在组成成分上主要控制Zn元素的重量百分比、Fe/Si重量比和细化剂的添加。Zn元素会降低合金的腐蚀电位，空调散热器在工作的时候，有利于利用低腐蚀电位的铝箔保护管子，延长空调器使用寿命，Zn元素也会使合金具有较好的抗应力腐蚀能力，但同时也会使塑性、断裂韧性降低，这就需要控制合适的Zn元素含量。
Fe/Si重量比一定要合适，因为铝合金中有Fe、Si元素存在时，很容易形成Al-Fe-Si相，这种三元相主要有两种形式，当Fe/Si重量比较大时，主要为形成α相(Al8Fe2Si、Al12Fe3Si)，α相呈骨架状或团状，当Fe/Si重量比较小时，主要为β相(Al5FeSi、Al9Fe2Si12)，β相呈粗大的针状或盘片状，α相塑性优于β相，因此实际生产中Fe/Si重量比一定要合适，尽可能地抑制β相生成，多形成α相。
晶粒细化剂使用AlTi5B1丝，保证TiAl3质点尺寸小，比表面积小，点状、球状最佳，在熔体中弥散分布，质点各个面都能面向熔体，形核率高，细化效果好。
本发明虽然Zn元素含量比较高，但性能稳定，延伸率和杯突值高，能满足冲制大翻边高度且不易开裂的质量要求，腐蚀电位达到-830～-880mv，能延长铝管寿命，有良好的加工性能，0.10～0.15mm厚度时抗拉强度可达75～90MPa，延伸率可达18～30％，杯突值可达6.8～8.0mm。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例1：
原材料按如下重量百分比配比，Fe+Si：0.4％，重量比Fe/Si为4.5，Cu：0.02％，Mn：0.038％，Mg：0％，Zn：0.7％，Ti：0.02％，其它为不可避免的杂质。铝管空调器用铝箔制造工艺如下：
(1)将所述重量百分比的原材料放入熔炼炉中，熔炼时熔体温度为740℃，静置炉内精炼温度为730℃，精炼时间17分钟，组成成分Ti以AlTi5B1丝形式在流槽中加入；
(2)在连续铸轧机上进行连续铸轧，为获得更为细小的铸轧晶粒，并使铝带坯料组织致密。铸轧工艺控制如下：前箱温度为690℃，铸轧区长度为43mm，铸轧温度为682℃，铸轧速度为0.95m/min，铸轧卷厚度为7.5mm；
(3)在冷轧机上将7.5mm厚度的铸轧卷进行冷轧，冷轧道次为：7.5mm-3.8mm-1.6mm-0.8mm-0.52mm-0.26mm-0.14mm，共6个道次轧至0.14mm厚的铝箔。
(4)将0.14mm厚的铝箔放在退火炉中进行成品退火，退火温度为320℃，铝箔到温保持6小时后取出，冷却至常温；
(5)经拉矫、剪切后，即制成本发明的铝管空调器用铝箔。所生产的铝箔的力学性能：抗拉强度80MPa，延伸率26％，杯突值7.6mm，腐蚀电位为-830mv。
实施例2：
原材料按如下重量百分比配比，Fe+Si：0.5％，重量比Fe/Si为6，Cu：0％，Mn：0.02％，Mg：0.03％，Zn：0.9％，Ti：0.04％，其它为不可避免的杂质。铝管空调器用铝箔制造工艺如下：
(1)将所述重量百分比的原材料放入熔炼炉中，熔炼时熔体温度为755℃，静置炉内精炼温度为755℃，精炼时间15分钟，组成成分Ti以AlTi5B1丝形式在流槽中加入；
(2)在连续铸轧机上进行连续铸轧，为获得更为细小的铸轧晶粒，并使铝带坯料组织致密。铸轧工艺控制如下：前箱温度为692℃，铸轧区长度为47mm，铸轧温度为684C，铸轧速度为0.9m/min，铸轧卷厚度为7.0mm；
(3)在冷轧机上将7.0mm厚度的铸轧卷进行冷轧，冷轧道次为：7.0mm-3.6mm-1.8mm-0.90mm-0.56mm-0.28mm-0.15mm，共6个道次轧至0.15mm厚的铝箔。
(4)将0.15mm的铝箔放在退火炉中进行成品退火，退火温度为340℃，铝箔到温保持5小时后取出，冷却至常温；
(5)经拉矫、剪切后，即制成本发明的铝管空调器用铝箔。所生产的铝箔的力学性能：抗拉强度75MPa，延伸率30％，杯突值8.0mm，腐蚀电位为-862mv。实施例3：
原材料按如下重量百分比配比，Fe+Si：0.6％，重量比Fe/Si为7.2，Cu：0.05％，Mn：0％，Mg：0.02％，Zn：1.1％，Ti：0.03％，其它为不可避免的杂质。铝管空调器用铝箔制造工艺如下：
(1)将所述重量百分比的原材料放入熔炼炉中，熔炼时熔体温度为760℃，静置炉内精炼温度为745℃，精炼时间20分钟，组成成分Ti以AlTi5B1丝形式在流槽中加入；
(2)在连续铸轧机上进行连续铸轧，为获得更为细小的铸轧晶粒，并使铝带坯料组织致密。铸轧工艺控制如下：前箱温度为681℃，铸轧区长度为45mm，铸轧温度为686℃，铸轧速度为1.0m/min，铸轧卷厚度为6.8mm；
(3)在冷轧机上将6.8mm厚度的铸轧卷进行冷轧，冷轧道次为：6.8mm-3.0mm-1.5mm-0.75mm-0.42mm-0.27mm-0.15mm-0.10mm，共7个道次轧至0.10mm厚的铝箔。
(4)将0.10mm的铝箔放在退火炉中进行成品退火，退火温度为260℃，铝箔到温保持9小时后取出，冷却至常温；
(5)经拉矫、剪切后，即制成本发明的铝管空调器用铝箔。所生产的铝箔的力学性能：抗拉强度90MPa，延伸率18％，杯突值6.8mm，腐蚀电位为-872mv。实施例4：
原材料按如下重量百分比配比，Fe+Si：0.7％，重量比Fe/Si为8，Cu：0.04％，Mn：0.05％，Mg：0.01％，Zn：1.2％，Ti：0.01％，其它为不可避免的杂质。铝管空调器用铝箔制造工艺如下：
(1)将所述重量百分比的原材料放入熔炼炉中，熔炼时熔体温度为730℃，静置炉内精炼温度为738℃，精炼时间18分钟，组成成分Ti以AlTi5B1丝形式在流槽中加入；
(2)在连续铸轧机上进行连续铸轧，为获得更为细小的铸轧晶粒，并使铝带坯料组织致密。铸轧工艺控制如下：前箱温度为685℃，铸轧区长度为48mm，铸轧温度为688℃，铸轧速度为0.98m/min，铸轧卷厚度为6.5mm；
(3)在冷轧机上将6.5mm厚度的铸轧卷进行冷轧，冷轧道次为：6.5mm-3.1mm-1.4mm-0.70mm-0.40mm-0.25mm-0.12mm，共6个道次轧至0.12mm厚的铝箔。
(4)将0.12mm的铝箔放在退火炉中进行成品退火，退火温度为290℃，铝箔到温保持7小时后取出，冷却至常温；
(5)经拉矫、剪切后，即制成本发明的铝管空调器用铝箔。所生产的铝箔的力学性能：抗拉强度85MPa，延伸率22％，杯突值7.2mm，腐蚀电位为-880mv。
Claims (2)
1.一种铝管空调器用铝箔，其特征在于：该铝箔的组成成分及重量百分比为：Fe+Si：0.4～0.70％、Cu：0～0.05％、Mn：0～0.05％、Mg：0～0.03％、Zn：0.70～1.20％、Ti：0.01～0.04％，余量为铝，所述Fe与Si的重量比Fe/Si为4.5～8。
2.一种根据权利要求1所述的铝管空调器用铝箔的制造方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)熔炼与精炼，按各组分重量百分比将原材料加入熔炼炉内熔炼，熔炼时熔体温度为730～760℃，静置炉内精炼温度为730～755℃，精炼时间15～20分钟，组成成分Ti以AlTi5B1丝形式在流槽中加入；
(2)在连续铸轧机上进行连续铸轧，为获得更为细小的铸轧晶粒，并使铝带坯料组织致密。铸轧工艺控制如下：前箱温度为681～692℃，铸轧区长度为43～48mm，铸轧温度为682～688℃，铸轧速度为0.90～1.00m/min，铸轧卷厚度为6.5～7.5mm；
(3)在冷轧机上将6.5～7.5mm厚度的铸轧卷进行冷轧，经6～7道次轧制至0.10～0.15mm的铝箔；
(4)将0.10～0.15mm的铝箔放在退火炉中进行成品退火，退火温度为260～340℃，铝箔到温保持5～9小时后取出，冷却至常温；
(5)经拉矫、剪切后，即制成铝管空调器用铝箔。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2012102807158A CN102766790A (zh) | 2012-08-09 | 2012-08-09 | 铝管空调器用铝箔及其制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2012102807158A CN102766790A (zh) | 2012-08-09 | 2012-08-09 | 铝管空调器用铝箔及其制造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102766790A true CN102766790A (zh) | 2012-11-07 |
Family
ID=47094354
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2012102807158A Pending CN102766790A (zh) | 2012-08-09 | 2012-08-09 | 铝管空调器用铝箔及其制造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102766790A (zh) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104451273A (zh) * | 2014-11-27 | 2015-03-25 | 广西南南铝箔有限责任公司 | 一种铸轧法生产铝圆片的方法 |
| CN107701843A (zh) * | 2017-08-22 | 2018-02-16 | 宁波市鄞州亚大汽车管件有限公司 | 双排多弯冷却铝管 |
| CN111482458A (zh) * | 2019-01-29 | 2020-08-04 | 晟通科技集团有限公司 | 铝箔生产工艺 |
| CN112605147A (zh) * | 2020-11-27 | 2021-04-06 | 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 | 一种高耐腐、低电位热交换器器用翅片铝箔及其制造方法 |
| CN115710658A (zh) * | 2023-01-09 | 2023-02-24 | 江苏常铝铝业集团股份有限公司 | 一种具有高导热性的空调器用铝合金及其制造方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1831174A (zh) * | 2005-03-07 | 2006-09-13 | 东北轻合金有限责任公司 | 汽车散热器用铝合金箔及其制作方法 |
| CN101397622A (zh) * | 2008-06-26 | 2009-04-01 | 江苏常铝铝业股份有限公司 | 容器用铝合金箔材及其制造方法 |
| CN101824568A (zh) * | 2010-05-19 | 2010-09-08 | 镇江鼎胜铝业股份有限公司 | 空调用铝箔材料及空调用铝箔的制造方法 |
| CN102560202A (zh) * | 2012-01-18 | 2012-07-11 | 山东鲁丰铝箔股份有限公司 | 一种空调箔材料 |
-
2012
- 2012-08-09 CN CN2012102807158A patent/CN102766790A/zh active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1831174A (zh) * | 2005-03-07 | 2006-09-13 | 东北轻合金有限责任公司 | 汽车散热器用铝合金箔及其制作方法 |
| CN101397622A (zh) * | 2008-06-26 | 2009-04-01 | 江苏常铝铝业股份有限公司 | 容器用铝合金箔材及其制造方法 |
| CN101824568A (zh) * | 2010-05-19 | 2010-09-08 | 镇江鼎胜铝业股份有限公司 | 空调用铝箔材料及空调用铝箔的制造方法 |
| CN102560202A (zh) * | 2012-01-18 | 2012-07-11 | 山东鲁丰铝箔股份有限公司 | 一种空调箔材料 |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104451273A (zh) * | 2014-11-27 | 2015-03-25 | 广西南南铝箔有限责任公司 | 一种铸轧法生产铝圆片的方法 |
| CN107701843A (zh) * | 2017-08-22 | 2018-02-16 | 宁波市鄞州亚大汽车管件有限公司 | 双排多弯冷却铝管 |
| CN107701843B (zh) * | 2017-08-22 | 2020-02-07 | 宁波市鄞州亚大汽车管件有限公司 | 双排多弯冷却铝管 |
| CN111482458A (zh) * | 2019-01-29 | 2020-08-04 | 晟通科技集团有限公司 | 铝箔生产工艺 |
| CN111482458B (zh) * | 2019-01-29 | 2022-03-22 | 晟通科技集团有限公司 | 铝箔生产工艺 |
| CN112605147A (zh) * | 2020-11-27 | 2021-04-06 | 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 | 一种高耐腐、低电位热交换器器用翅片铝箔及其制造方法 |
| CN115710658A (zh) * | 2023-01-09 | 2023-02-24 | 江苏常铝铝业集团股份有限公司 | 一种具有高导热性的空调器用铝合金及其制造方法 |
| WO2024149186A1 (zh) * | 2023-01-09 | 2024-07-18 | 江苏常铝铝业集团股份有限公司 | 一种具有高导热性的空调器用铝合金及其制造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN108796327B (zh) | 一种高塑性、低各向异性变形镁合金板材及其制备方法 | |
| CN100441717C (zh) | 具有优秀成形性的变形镁合金及其制造方法 | |
| CN102925746B (zh) | 高性能Cu-Ni-Si系铜合金及其制备和加工方法 | |
| CN105829559B (zh) | 成形用铝合金板 | |
| CN100513058C (zh) | 电容器外壳用铝带材 | |
| CN103255329A (zh) | 一种低成本细晶弱织构镁合金薄板及其制造方法 | |
| CN102766790A (zh) | 铝管空调器用铝箔及其制造方法 | |
| CN102912190A (zh) | 一种1070铝合金防爆箔及其加工工艺 | |
| CN101736183A (zh) | 轨道交通用铝合金超塑性板材的制备方法 | |
| CN103056163B (zh) | 一种制备汽车散热片合金铝箔的冷箔轧轧制工艺方法 | |
| CN1974813A (zh) | 空调器用铝箔 | |
| CN110408819B (zh) | 一种吹胀式水冷板及所用复合板材的制备方法 | |
| CN113444944B (zh) | 低成本高强高延展性稀土镁合金及其制备方法 | |
| CN104532077A (zh) | 无漆刷线6xxx系铝合金车身板的短流程制备方法 | |
| CN102978484B (zh) | 一种动力电池外壳用Al-Fe合金板及其制备方法 | |
| CN102383008A (zh) | 电容器外壳用铝带材料及其制造方法 | |
| CN105220037A (zh) | 超高强度耐蚀易切削加工的铝合金散热材料及制法和应用 | |
| CN105331852A (zh) | 超薄高强度铝合金翅片材料及其制备方法和应用 | |
| CN104357722A (zh) | 一种太阳集能蓄热用铝箔及其制造方法 | |
| CN110714147A (zh) | 一种航空用6082铝合金板材及其生产工艺 | |
| CN110947762A (zh) | 一种真空钎焊用308铝合金三层复合板的制备方法 | |
| CN104357711A (zh) | 一种智能冷库用散热铝箔及其制造方法 | |
| CN101289720B (zh) | 空调箔及其制备方法 | |
| CN108411168A (zh) | 一种高强高导热手机中板用5系合金带材及其制备方法 | |
| CN104789832A (zh) | 一种货架专用高强度铝镁合金及其制造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20121107 |