CN102765160A - 聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，使用具有上模及下模的模具，在下模的型腔内设有中间区和位于中间区两侧的外侧区，包括如下步骤：将白料和黑料分别存入存储罐内备用；调整上模温度为41℃-45℃，下模温度为61℃-65℃；将黑料和白料经混合头混合后喷入下模型腔的中间区和外侧区内，其中，中间区混合喷入的白料：黑料=100:38-40，外侧区混合喷入的白料：黑料=100:50-55；合模反应后熟化成型；开模取件。采用上述技术方案，制造了同一部位具有不同硬度的聚氨酯发泡座椅，压陷硬度的比值高，舒适性好。

Description

聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法

技术领域

本发明涉及一种汽车座椅的加工方法，尤其涉及一种聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法。 

背景技术

聚氨酯软泡用于汽车座椅技术，于二十世纪80年代末传入我国，经过了热熟化泡棉、添加物理发泡剂发泡等一系列改良后，现在较成熟也被普遍采用的为聚醚型冷熟化高回弹聚氨酯软泡。随着人们对汽车品质要求的不断提升，所以对汽车座椅的各项性能要求尤其对舒适性、安全环保方面的需求也不断提高。聚氨酯软泡由黑料（异氰酸酯）和白料（组合聚醚）按照一定的比例混合而成，为了保证乘坐人员的舒适性，泡沫同一部位需要有较高的压陷硬度比值sag因子，即25% / 65%压陷硬度比值sag因子大于3.5，而座椅两侧比中间部位的压陷硬度高3倍，这样才能使驾乘人员乘坐时感觉柔软而富有弹性，且在汽车转弯时座椅两侧有支撑感，减轻偏移。现有的技术是在模具上不同区域注入不同配比的原料，相当于形成多个不同的子模腔，生产设备中配备有多个储料筒，这样使生产的座椅的部位有不同密度和硬度，还不能满足舒适度要求。 

发明内容

为解决现有技术中存在的不足，本发明提供了一种聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，它满足座椅的同一部位具有不同的硬度，能够提高舒适度。 

为实现上述目的，本发明的聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，使用具有上模腔及下模腔的模具，在下模腔内设有中间区和位于中间区两侧的外侧区，中间区和外侧区之间通过间隔区相互间割，包括如下步骤： 

步骤一：将组合聚醚和异氰酸酯分别存入存储罐使用具有上模及下模的模具，在下模的型腔内设有中间区和位于中间区两侧的外侧区，包括如下步骤：

步骤一：将白料和黑料分别存入存储罐内备用；

步骤二：调整上模温度为41℃-45℃，下模温度为61℃-65℃；

步骤三：将黑料和白料经混合头混合后喷入下模型腔的中间区和外侧区内，其中，中间区混合喷入的白料：黑料=100:38-40，外侧区混合喷入的白料：黑料=100:50-55；

步骤四：合模反应后熟化成型；

步骤五：开模取件。下模型腔形成供乘客乘坐的座椅表面，上模形成座椅的背面及底面，在下模型腔的中间区和外侧区分别喷入质量配比为白料：黑料=100:38-40和白料：黑料=100:50-55的原料，使得中间区的原料配比低，表面更柔软，外侧区原料配比高，注料量多，生产的软泡硬度、密度大幅提升，座椅中部的硬度与外侧硬度比例最佳，在汽车转弯时座椅两侧的支撑感强烈。并且多余的原料发起至上模的中间位置，由于该处温度为相对较低的41℃-45℃，使得使得座椅背面的硬度和密度大幅增加。下模的温度为61℃-65℃，与上模腔具有较大的温差，但是不会使聚氨酯发泡的反应速度过快而难以控制，聚氨酯发泡与上模的型腔表面接触时，发泡速度较慢，而下模的发泡速度较快，从而使得座椅的两表面密度不同，实现座椅中间部位由软向硬的过渡，座椅中部的25%/65%压陷硬度的比值达3.5-4，大大提高座椅的舒适性。 

作为对上述方式的限定，中间区和外侧区之间通过间隔区相互间隔，使座椅的中间部位相对于周围外侧的硬度具有明显的不同，也便于聚氨酯初期顺利发泡成为不同的硬度。 

作为对上述方式的进一步限定，所述间隔区具有高于中间区15-20mm的高度。在此高度下，中间区和外侧区内的聚氨酯能够先各自进行发泡，生成满足要求的座椅表面，然后中间区和外侧区轻易的越过间隔区而结合为一体。 

作为对上述方式的另一种限定，下模的与模温机相连的保温水管的分布密度高于上模。由于下模的温度较高，提高下模保温水管的分布密度便于迅速提高下模的温度，减少生产的等待时间。 

作为对上述方式的另一种限定，合模的时间为3.5-4.5分钟，能够使得聚氨酯发泡过程充分进行，反应完全。 

作为对上述方式的另一种限定，所述存储罐的温度为20℃-26℃。在此温度下原料保存性能稳定。 

综上所述，采用上述技术方案，制造了同一部位具有不同硬度的聚氨酯发泡座椅，压陷硬度的比值高，舒适性好。 

附图说明

下面结合附图及具体实施方式对本发明作更进一步详细说明： 

图1为本发明所用模具的结构示意图；

图2为图1中下模2的俯视图。

图中：1-上模，2-下模，3-中间区，4-保温水管，5-外侧区，6-间隔区。 

具体实施方式

本实施例涉及一种聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，它使用了由上模1和具有下模型腔的的下模2组成的模具，下模2型腔内设有中间区3和位于中间区3两侧的外侧区5，中间区3与外侧区5之间通过间隔区6相互间隔，间隔区6具有高于中间区3大约15-20mm的高度，而且上模1和下模2均设有与模温机相连的保温水管4，下模2的保温水管的分布密度高于上模1，使用上述模具后，该加工方法包括如下步骤： 

步骤一：将白料和黑料分别存入存储罐内备用，存储罐的温度设为20℃-26℃；

步骤二：调整上模温度为41℃-45℃，下模温度为61℃-65℃；

步骤三：将黑料和白料经混合头混合后喷入下模型腔的中间区和外侧区内，其中，中间区混合喷入的白料：黑料=100:38-40，外侧区混合喷入的白料：黑料=100:50-55；

步骤四：合模反应后熟化成型，合模时间为3.5-4.5分钟；

步骤五：开模取件。

Claims (6)

1.一种聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，使用具有上模及下模的模具，在下模的型腔内设有中间区和位于中间区两侧的外侧区，包括如下步骤：

步骤一：将白料和黑料分别存入存储罐内备用；

步骤二：调整上模温度为41℃-45℃，下模温度为61℃-65℃；

步骤三：将黑料和白料经混合头混合后喷入下模型腔的中间区和外侧区内，其中，中间区混合喷入的白料：黑料=100:38-40，外侧区混合喷入的白料：黑料=100:50-55；

步骤四：合模反应后熟化成型；

步骤五：开模取件。

2.根据权利要求1所述的聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，其特征在于：中间区和外侧区之间通过间隔区相互间隔。

3.根据权利要求2所述的聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，其特征在于：所述间隔区具有高于中间区15-20mm的高度。

4.根据权利要求1所述的聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，其特征在于：下模的与模温机相连的保温水管的分布密度高于上模。

5.根据权利要求1所述的聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，其特征在于：合模的时间为3.5-4.5分钟。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，其特征在于：所述存储罐的温度为20℃-26℃。

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