CN111055422A - 一种座椅合绵灌注生产制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种座椅合绵灌注生产制造工艺，所述座椅合绵由A料和B料按比例加工制成，所述A料为聚醚多元醇组合原料，所述B料为MDI原料，包含如下步骤：步骤S1：聚醚多元醇组合原料和MDI原料分别注入到储料罐A和储料罐B中，储料罐A和储料罐B内的搅拌叶对原料进行搅拌，避免结晶；步骤S2：通过计量泵将储料罐A中的聚醚多元醇组合原料和储料罐B中的MDI原料同步打入到高压管注头内，将高压管注头中混合原料依次灌入模具中；步骤S3：对步骤S2中制得的合度进行硬度测试。本发明设计合理，通过液压变频计量泵将混合原料精确的灌入到模腔内，并通过调整混合原料配置比例使得合绵外侧密度及硬度提高，满足双硬度需求。

Description

一种座椅合绵灌注生产制造工艺
技术领域：
本发明涉及一种座椅合绵灌注生产制造工艺。
背景技术：
汽车座椅合绵是汽车座椅的重要组成部分，其关系到司机与乘员在乘车中的舒适程度。目前采用组合聚醚和二苯基甲烷二异氰酸酯混合后进行冷熟化模塑发泡成型，发泡出的聚氨酯合绵均为单一密度、单一硬度合绵产品，该合绵虽然一定程度上满足了乘坐的要求，通常人体背面脊椎与臀部接触座椅座背景中面积最大，但是满足人体舒适度的需求、造成合绵偏软支撑性不足，与面料搭配效果较差，同时会造成座椅侧滑，影响安全。
由于组合聚醚和二苯基甲烷二异氰酸酯通过抽料泵分别抽入相应的储料罐内，现有技术是通过设定参数计算流量通过时间，混合原料通过活塞调节高压注入模具内，当设定完参数，由于活塞调节确度不足，导致高压管注头无法实现双硬度灌注要求。
发明内容：
本发明针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本发明所要解决的技术问题是提供一种座椅合绵灌注生产制造工艺，设计合理，使合绵外侧密度及硬度提高，满足双硬度需求。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种座椅合绵灌注生产制造工艺，所述座椅合绵由A料和B料按比例加工制成，所述A料为聚醚多元醇组合原料，所述B料为MDI原料，包含如下步骤：
步骤S1：聚醚多元醇组合原料和MDI原料分别注入到储料罐A和储料罐B中，储料罐A和储料罐B内的搅拌叶对原料进行搅拌，避免结晶；
步骤S2：通过计量泵将储料罐A中的聚醚多元醇组合原料和储料罐B中的MDI原料同步打入到高压管注头内，将高压管注头中混合原料依次灌入模具中；
步骤S21：高压管注头中混合原料灌入前排座椅模具内，前排座椅模具包括前排左座模具和前排右座模具；
步骤S211：往前排左座模具的景中模腔灌入混合原料600g,混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排左座模具的侧肚模腔灌注混合原料700g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S212：往前排右座模具的景中模腔灌注混合原料600g,混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排右座模具的侧肚模腔灌注混合原料700g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S22：将前排座椅模具的上模与下模闭合并发泡成型；
步骤S23：高压管注头中混合原料灌入前排后背模具内，前排后背模具包括前排左背模具和前排右背模具；
步骤S231：往前排左背模具的景中模腔灌注混合原料500g, 混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排左背模具的侧肚模腔灌注混合原料900g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；
步骤S232：往前排右背模具的景中模腔灌注混合原料500g, 混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排右背模具的侧肚模腔灌注混合原料900g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；
步骤S24：将前排后背模具的上模与下模闭合并发泡成型；
步骤S25：高压管注头中混合原料灌入后排后背模具内，后排后背模具包括后排左背模具和后排右背模具；
步骤S251：往后排左背模具的景中模腔灌注混合原料600g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；往后排左背模具的侧肚模腔灌注混合原料1400g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S252：往后排右背模具的景中模腔灌注混合原料550g, 混合原料配置比例为A料100g：B料38g；往后排右背模具的侧肚模腔灌注混合原料900g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S26：将后排后背模具的上模与下模闭合并发泡成型；
步骤S27：高压管注头中混合原料灌入后排座椅模具内，后排座椅模具包括后排左座模具和后排右座模具；
步骤S271：往后排左座模具的景中模腔灌注混合原料600g, 混合原料配置比例为A料100g：B料40g；往后排左座模具的侧肚模腔灌注混合原料1400g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S272：往后排右座模具的景中模腔灌注混合原料600g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；往后排右座模具的侧肚模腔灌注混合原料800g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S28：将后排座椅模具的上模与下模闭合并发泡成型；
步骤S3：对步骤S2中制得的合度进行硬度测试。
进一步的，在步骤S2中，所述计量泵采用液压变频计量泵。
进一步的，在步骤S22、S24、S26以及S28中，合绵模具内的温度为50～60℃，发泡时间为5～7分钟。
进一步的，所述步骤S3包含如下步骤：
步骤S31：将测试品放置在温度23±2℃、湿度50±5%的环境中16H后，切割成100mm×100mm×50mm的样品；
步骤S32：将步骤S31中的样品放置在压缩板以100±20mm/min速度压缩其厚度70%(+5-0%，)，马上重复此程序3次，在第四次压缩循环中压缩其厚度的40%，读取数据；
步骤S33：景中模腔内合绵的测试压缩强度(CV40)范围在5.5～6.5Kpa，左或右侧肚模腔内测试压缩强度(CV40)范围在6.5～7.5Kpa。
与现有技术相比，本发明具有以下效果：本发明设计合理，通过液压变频计量泵将混合原料精确的灌入到模腔内，并通过调整混合原料配置比例使得合绵外侧密度及硬度提高，满足双硬度需求。
附图说明：
图1是本发明实施例中对座椅合绵进行灌注的构造示意图；
图2是座椅合绵原料的搅拌设备示意图；
图3是聚醚多元醇组合原料的搅拌设备示意图；
图4是MDI原料的搅拌设备示意图。
图中：
1-调压阀A；2-快速排气阀A；3-减速机A；4-DOP瓶子A；5-电磁阀A；6-法兰球阀A：7-单向阀A；8-测温电阻A；9-三通球阀A；10-板热式交换器A；11-球阀A；12-单向阀C；13-夹套储料罐；14-储料罐A；15-手轮式安全阀A；16-铝制搅拌叶A；17-加热电阻A；18-磁翻板远传变送器A；19-法兰球阀C；20-球阀C；21-球阀D；22-电磁阀C；23-球阀E；24-液压变频计量泵；25-调压阀B；26-减速机B；27-DOP瓶子B；28-夹套储料罐B；29-储料罐B；30-磁翻板远传变送器B；31-法兰球阀D；32-球阀F；33-球阀G；34-电磁阀D；35-快速排气阀B；36-单向阀D；37-电磁阀B；38-单向阀B；39-法兰球阀B；40-铝制搅拌叶B；41-三通球阀B；42-手轮式安全阀B；43-加热电阻B；44-板热式交换器B；45-球阀H；46-球阀I；47-球阀J；48-液压变频计量泵；49-冰水机；50-前排后背模具；51-后排后背模具；52-后排座椅模具；53-前排座椅模具；54-前排左座模具；55-前排右座模具；56-前排左背模具；57-前排右背模具；58-后排左背模具；59-后排右背模具；60-后排左座模具；61-后排右座模具；62-聚醚多元醇组合原料；63-MDI原料；64-高压管注头；65-机械手；66-干燥压缩空气。
具体实施方式:
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。
本发明一种座椅合绵灌注生产制造工艺，所述座椅合绵由A料和B料按比例加工制成，所述A料为聚醚多元醇组合原料62，所述B料为MDI原料63；具体的制造工艺包含如下步骤：
步骤S1：聚醚多元醇组合原料和MDI原料分别注入到储料罐A和储料罐B中，储料罐A和储料罐B内的搅拌叶对原料进行搅拌，避免结晶；
步骤S2：通过液压变频计量泵将储料罐A中的聚醚多元醇组合原料和储料罐B中的MDI原料同步打入到高压管注头内，根据系统设置，机械手65将高压管注头中混合原料依次灌入前排座椅模具53、前排后背模具50、后排后背模具51、后排座椅模具52，如图1所示；
步骤S21：高压管注头中混合原料灌入前排座椅模具内，前排座椅模具包括前排左座模具54和前排右座模具55；
步骤S211：往前排左座模具的景中模腔灌入混合原料600g,混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排左座模具的侧肚模腔灌注混合原料700g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S212：往前排右座模具的景中模腔灌注混合原料600g,混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排右座模具的侧肚模腔灌注混合原料700g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S22：将前排座椅模具的上模与下模闭合并发泡成型，合绵模具内的温度为50～60℃，发泡时间为5～7分钟；
步骤S23：高压管注头中混合原料灌入前排后背模具内，前排后背模具包括前排左背模具56和前排右背模具57；
步骤S231：往前排左背模具的景中模腔灌注混合原料500g, 混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排左背模具的侧肚模腔灌注混合原料900g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；
步骤S232：往前排右背模具的景中模腔灌注混合原料500g, 混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排右背模具的侧肚模腔灌注混合原料900g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；
步骤S24：将前排后背模具的上模与下模闭合并发泡成型，合绵模具内的温度为50～60℃，发泡时间为5～7分钟；
步骤S25：高压管注头中混合原料灌入后排后背模具内，后排后背模具包括后排左背模具58和后排右背模具59；
步骤S251：往后排左背模具的景中模腔灌注混合原料600g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；往后排左背模具的侧肚模腔灌注混合原料1400g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S252：往后排右背模具的景中模腔灌注混合原料550g, 混合原料配置比例为A料100g：B料38g；往后排右背模具的侧肚模腔灌注混合原料900g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S26：将后排后背模具的上模与下模闭合并发泡成型，合绵模具内的温度为50～60℃，发泡时间为5～7分钟；
步骤S27：高压管注头中混合原料灌入后排座椅模具内，后排座椅模具包括后排左座模具60和后排右座模具61；
步骤S271：往后排左座模具的景中模腔灌注混合原料600g, 混合原料配置比例为A料100g：B料40g；往后排左座模具的侧肚模腔灌注混合原料1400g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S272：往后排右座模具的景中模腔灌注混合原料600g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；往后排右座模具的侧肚模腔灌注混合原料800g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S28：将后排座椅模具的上模与下模闭合并发泡成型，合绵模具内的温度为50～60℃，发泡时间为5～7分钟；
步骤S3：对步骤S2中制得的合度进行硬度测试。
本实施例中，所述步骤S3的硬度测试主要包含如下步骤：
步骤S31：将测试品放置在温度23±2℃、湿度50±5%的环境中16H后，切割成100mm×100mm×50mm的样品；
步骤S32：将步骤S31中的样品放置在压缩板以100±20mm/min速度压缩其厚度70%(+5-0%，)，马上重复此程序3次，在第四次压缩循环中压缩其厚度的40%，读取数据；
步骤S33：景中模腔内合绵的测试压缩强度(CV40)范围在5.5～6.5Kpa，左或右侧肚模腔内测试压缩强度(CV40)范围在6.5～7.5Kpa。
本实施例中，如图2和图3所示，聚醚多元醇组合原料62进入储料罐A14通过电磁阀A5控制法兰球阀A6，单向阀A7确保原料介质却无法回流、单向阀A7又称止回阀或逆止阀，用于液压系统中防止液体逆向流动；回料由液压变频计量泵A24经过高压管通过板热式交换器A10（板热式交换器A10为耐高压交错流通结构，这些交错的流通结构使得板式热交换器内的冷热流体产生强烈紊流而达到高换热效果）直接输入至储料罐A14；冰水机A49为水冷式冰水机，其将冷却水通过管道输入至通过板热式交换器A10，冰水机A49为输出低温冷冻水的机器，输出冷水温度（常温：21摄氏度-24摄氏度，夏季：16摄氏度-22摄氏度，冬季：22摄氏度-28摄氏度）之间可以调整，球阀A11用于确认该管路是否有料、用于检测用；三通球阀A9用于检测板热式交换器A10至储料罐A14是否有料、用于检测用。冷冻式干燥机A50将气体通过冷却器进行气-气或气-水的热交换，除去一部分热能，然后进入冷热空气交换器，和已经从蒸发器出来被冷却到压力露点的冷空气进行热交换，使压缩空气的温度进一步降低，之后压缩空气进入蒸发器，与制冷剂进行热交换，空气中的水份在此温度下析出，通过气水分离器分离后，经过自动排水器排出。而干燥的低温空气则进入冷热空气交换器进行热交换，温度升高后输出；调压阀A1用于调节储料罐A14内部压力，快速排气阀A2当罐压强超过设定值自动泄压保护压力值为：1.8-2.8KG；减速机A3安装至储料罐A14上端、用于连接铝制搅拌叶A16，铝制搅拌叶A16不停搅拌储料罐A14中原料避免原料结晶；DOP瓶子A4用于存放邻苯二甲酸二辛酯DOP或邻苯二甲酸二异壬酯DINP、邻苯二甲酸二辛酯DOP与邻苯二甲酸二异壬酯DINP用于润滑防止结晶，加热电阻A17避免冬季储料罐A14温度过低进行加温处理，单向阀A12用于保护罐压并由夹套储料罐13进行排气；球阀A20与球阀A21用于检测管内是否有原料；手轮式安全阀A15用于搅拌原料中沉淀杂质，磁翻板远传变送器A18用于确认储料罐A14原料储存情况；法兰球阀A19用于控制出料、球阀A23用于检查管内是否有料。
如图2和图4所示，MDI原料63进入储料罐B29通过电磁阀B37控制法兰球阀B39，单向阀B37确保原料介质却无法回流、单向阀B38又称止回阀或逆止阀，用于液压系统中防止液体逆向流动；回料由液压变频计量泵B48经过高压管通过板热式交换器B44、板热式交换器B44为耐高压交错流通结构，这些交错的流通结构使得板式热交换器内的冷热流体产生强烈紊流而达到高换热效果，回料直接输入至储料罐B29；冰水机B49为水冷式冰水机，其将冷却水通过管道输入至通过板热式交换器B44、冰水机B49为输出低温冷冻水的机器，输出冷水温度（常温：20摄氏度-23摄氏度，夏季：18摄氏度-24摄氏度，冬季：20摄氏度-23摄氏度）之间可以调整。球阀B45用于确认该管路是否有料、用于检测用；三通球阀B41用于检测板热式交换器B44至储料罐B29是否有料、用于检测用；冷冻式干燥机B50将气体通过冷却器进行气-气或气-水的热交换，除去一部分热能，然后进入冷热空气交换器，和已经从蒸发器出来被冷却到压力露点的冷空气进行热交换，使压缩空气的温度进一步降低。之后压缩空气进入蒸发器，与制冷剂进行热交换，空气中的水份在此温度下析出，通过气水分离器分离后，经过自动排水器排出，而干燥的低温空气则进入冷热空气交换器进行热交换，温度升高后输出；调压阀B25用于调节储料罐B29气压，快速排气阀35当罐压超过设定值自动泄压保护压力值为：2-2.5KG；；减速机B26安装至储料罐B29上端、用于连接铝制搅拌叶B40，铝制搅拌叶B40不停搅拌储料罐B29中原料避免原料结晶；DOP瓶子B27用于存放邻苯二甲酸二辛酯DOP或邻苯二甲酸二异壬酯DINP、邻苯二甲酸二辛酯DOP与邻苯二甲酸二异壬酯DINP用于润滑防止结晶，加热电阻B43避免冬季储料罐B29温度过低进行加温处理，单向阀B36用于保护桶压并由夹套储料罐B29进行排气；球阀B32与球阀B33用于检测管内是否有原料；手轮式安全阀B43用于搅拌原料中沉淀杂质，磁翻板远传变送器B30用于确认储料罐B29原料储存情况；法兰球阀B31用于控制出料、球阀B32用于检查管内是否有料。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (4)

1.一种座椅合绵灌注生产制造工艺，所述座椅合绵由A料和B料按比例加工制成，所述A料为聚醚多元醇组合原料，所述B料为MDI原料，其特征在于：包含如下步骤：
步骤S1：聚醚多元醇组合原料和MDI原料分别注入到储料罐A和储料罐B中，储料罐A和储料罐B内的搅拌叶对原料进行搅拌，避免结晶；
步骤S2：通过计量泵将储料罐A中的聚醚多元醇组合原料和储料罐B中的MDI原料同步打入到高压管注头内，将高压管注头中混合原料依次灌入模具中；
步骤S21：高压管注头中混合原料灌入前排座椅模具内，前排座椅模具包括前排左座模具和前排右座模具；
步骤S211：往前排左座模具的景中模腔灌入混合原料600g,混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排左座模具的侧肚模腔灌注混合原料700g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S212：往前排右座模具的景中模腔灌注混合原料600g,混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排右座模具的侧肚模腔灌注混合原料700g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S22：将前排座椅模具的上模与下模闭合并发泡成型；
步骤S23：高压管注头中混合原料灌入前排后背模具内，前排后背模具包括前排左背模具和前排右背模具；
步骤S231：往前排左背模具的景中模腔灌注混合原料500g, 混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排左背模具的侧肚模腔灌注混合原料900g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；
步骤S232：往前排右背模具的景中模腔灌注混合原料500g, 混合原料配置比例为A料100g：B料36g；往前排右背模具的侧肚模腔灌注混合原料900g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；
步骤S24：将前排后背模具的上模与下模闭合并发泡成型；
步骤S25：高压管注头中混合原料灌入后排后背模具内，后排后背模具包括后排左背模具和后排右背模具；
步骤S251：往后排左背模具的景中模腔灌注混合原料600g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；往后排左背模具的侧肚模腔灌注混合原料1400g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S252：往后排右背模具的景中模腔灌注混合原料550g, 混合原料配置比例为A料100g：B料38g；往后排右背模具的侧肚模腔灌注混合原料900g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S26：将后排后背模具的上模与下模闭合并发泡成型；
步骤S27：高压管注头中混合原料灌入后排座椅模具内，后排座椅模具包括后排左座模具和后排右座模具；
步骤S271：往后排左座模具的景中模腔灌注混合原料600g, 混合原料配置比例为A料100g：B料40g；往后排左座模具的侧肚模腔灌注混合原料1400g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S272：往后排右座模具的景中模腔灌注混合原料600g, 混合原料配置比例为A料100g：B料42g；往后排右座模具的侧肚模腔灌注混合原料800g, 混合原料配置比例为A料100g：B料44g；
步骤S28：将后排座椅模具的上模与下模闭合并发泡成型；
步骤S3：对步骤S2中制得的合度进行硬度测试。
2.根据权利要求1所述的一种座椅合绵灌注生产制造工艺，其特征在于：在步骤S2中，所述计量泵采用液压变频计量泵。
3.根据权利要求1所述的一种座椅合绵灌注生产制造工艺，其特征在于：在步骤S22、S24、S26以及S28中，合绵模具内的温度为50～60℃，发泡时间为5～7分钟。
4.根据权利要求1所述的一种座椅合绵灌注生产制造工艺，其特征在于：所述步骤S3包含如下步骤：
步骤S31：将测试品放置在温度23±2℃、湿度50±5%的环境中16H后，切割成100mm×100mm×50mm的样品；
步骤S32：将步骤S31中的样品放置在压缩板以100±20mm/min速度压缩其厚度70%(+5-0%，)，马上重复此程序3次，在第四次压缩循环中压缩其厚度的40%，读取数据；
步骤S33：景中模腔内合绵的测试压缩强度(CV40)范围在5.5～6.5Kpa，左或右侧肚模腔内测试压缩强度(CV40)范围在6.5～7.5Kpa。
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