CN102758100B - 一种高强高弹锌白铜合金及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高强高弹锌白铜合金及其加工方法，属于有色金属加工领域。该合金按照重量百分比包括：Ni13%～18%，Zn15%～20%，Co1～2%，Ag、Sn、Cr、P和Zr中的至少一种，Ag、Sn、Cr、P和/或Zr的总量为0.01%~1%，其余为Cu，其中，(a)15%≤Ni+Co≤20%；(b)6.5≤Ni/Co≤15。采用水平连铸工艺进行拉铸加工。本发明铜合金的抗拉强度σb为790～850MPa，塑性延伸率δ为4～15%，电导率为为12～25%IACS，耐腐蚀性好，可以广泛的应用于制造仪器、仪表、医疗器械、日用品和通讯等领域的精密零件等场合。
Description
技术领域
本发明涉及一种高强高弹锌白铜合金及其加工方法，该铜合金适应于制造仪器、仪表、医疗器械、日用品和通讯等领域的精密零件，属于有色金属加工领域。
背景技术
随着人民生活水平日益提高、现代工业发展和国防建设的需要，高强高弹性铜合金材料应用范围日益广泛，需求量持续增加。高强度高弹性铜合金材料具有强度高、弹性好、耐疲劳、弹性滞后小、耐腐蚀等优良特性，被广泛应用于电子、宇航、仪器、仪表及自动控制行业中，用于制造各种弹性簧片、电触点、防爆工具等。在计算机、高档家用电器、防爆工具、化工、煤炭等行业中也有其巨大的潜在市场。
目前，对于高端器件上，一般都采用铍青铜合金。但铍青铜具有天然的缺点，即铍对人体有害。对于中端的弹性电子元件的应用，锌白铜是一种不错的选择。锌白铜具有优良的冷热加工性、延展性、耐蚀性、耐疲劳性、高弹性和力学性能，广泛用于制造在潮湿和腐蚀介质中工作的结构件、弹性元件、精密仪器、通讯工业、液晶体震荡元件外壳、晶体管壳体。
发明内容
本发明的目的是提供一种高强高弹锌白铜合金的制备及其加工方法。本发明在现有BZn15-20、BZn18-18和BZn18-26等铜合金的基础上，对合金的性能进行改进，通过添加Co和其他微量元素及采用合理的加工方法，使锌白铜的性能得到有效地提高。
为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：
一种高强高弹锌白铜合金，按照重量百分比，其包括：Ni13%～18%，Zn15%～20%，Co1～2%，Ag、Sn、Cr、P和Zr中的至少一种，Ag、Sn、Cr、P和/或Zr的总量为0.01%~1%，即总量应满足0.01%≤Ag+Sn+Cr+P+Zr≤1%，其余为Cu，所述铜合金制品中的成分需要满足：(a)15%≤Ni+Co≤20%；(b)6.5≤Ni/Co≤15。
所述铜合金中还包含选自Ag、Sn、Cr、P和Zr中的至少一种微合金化附带元素，其重量百分比含量分别为Ag0.01%～0.1%，Sn0.1%～1%，Cr0.1%～1%，P0.01%～0.5%，Zr0.1～1%。
Ag、Sn、Cr、P和/或Zr的总量优选满足0.01%≤Ag+Sn+Cr+P+Zr≤0.5%，所述高强高弹锌白铜合金中杂质含量≤0.5%。
所添加元素的作用：
镍：镍是锌白铜中的主要元素之一，添加镍元素能显著提高合金强度、耐蚀性、硬度、电阻和热电性，并降低合金电阻率温度系数。但镍属于稀缺的战略物资，价格比较昂贵。本发明中，镍的控制在13%～18%之间。
锌：锌也是锌白铜的主要元素之一，锌起到固溶强化的作用，提高强度和硬度。限定锌的含量范围，是为了更合理地保证合金的配比。
钴、(镍+钴)及(镍/钴)比：在锌白铜中添加钴元素能进一步提高合金的强度、硬度和电导率。镍、钴都属于稀缺物质，故(镍+钴)总量应控制在15%≤Ni+Co≤20%。(镍/钴)比对合金的强度及电导率影响较大，当(镍/钴)比大于15时，电导率明显下降，合金强度也处于一个较低的水平；(镍/钴)比小于6.5时，电导率处于平衡，但合金的强度会呈缓慢下降的趋势。而(镍/钴)比处于6.5~15之间时，合金具有较好的电导率和强度。
银、锡、铬、磷、锆：本发明的特点之一是添加一些微量元素（总量不高于1%）来提高合金的性能。添加锡、磷等元素能提高合金的铸造质量，增加合金的流动性，提高合金的加工性能。添加银能提高合金的抗应力松弛能力。添加铬、锆元素能提高合金的强度和电导率。添加磷元素还能细化合金的晶粒。各微量元素的添加优选方案为：Ag0.01%～0.1%，Sn0.1%～1%，Cr0.1%～1%，P0.01%～0.5%，Zr0.1～1%，总量应满足0.01%≤Ag+Sn+Cr+P+Zr≤1%。
本发明还提供了上述高强高弹锌白铜合金的加工方法，其加工方法参考现有锌白铜加工方法，用水平连铸工艺进行拉铸。包括以下工艺流程：a.按照质量百分比进行配料、投料、熔炼及拉铸，b.铣面，c.冷粗轧，d.第一次中间退火，e.切边，f.冷中轧，g.第二次中间退火，h.冷精轧，i.成品退火，j.分条、包装入库。
步骤a中，所述投料的具体顺序为：先加入铜（Cu），熔化后，加入镍（Ni），然后加入钴（Co），钴（Co）要用铜箔包裹入炉，其次加入CuAg中间合金、CuCr中间合金、CuP中间合金、CuZr中间合金和/或锡。出炉前加入锌（Zn）元素，搅拌，静置5-10min，铸造。
步骤a中，所述熔炼的温度为1150～1300℃，所述拉铸的温度控制在1100～1200℃，带材出口温度控制在320～376℃。
步骤b中，所述合金（带材）上、下表面各铣1mm，左、右面各铣1mm。
步骤c中，合金冷粗轧的总加工率为60～80%。
步骤d中，所述的第一次中间退火的温度为600～850℃，时间为1～5h，冷却方式为随炉冷却。
步骤e中，为合金带材两边分别切边5～10mm。
步骤f中，所述冷中轧的总加工率为60～80%。
步骤g中，所述的第二次中间退火的温度为600～850℃，时间为1～5h。
步骤h中，所述冷精轧的总加工率为40～60%。
步骤i中，所述成品退火的温度为300～450℃，时间为1～5h，冷却方式为随炉冷却。
本发明的优点在于：与其他弹性铜合金相比，本发明的高强高弹锌白铜合金无论在强度、导电性还是弹性、耐腐蚀、可加工性能方面都是非常优良的。并且，该合金材料的制备过程比较简单，工艺流程短，能耗低，解决了熔炼铸造过程中的极易吸气从而导致铸锭内部存在大量的气孔的问题和铸锭在压力加工过程中易开裂而不利于后续加工处理的问题，成材率高等。实现在中高端应用领域对铍青铜材料的合理替代，以解决该类材料的应用急需和降低生产能耗。
本发明的高强高弹锌白铜合金的抗拉强度σb可达到790～850MPa，塑性延伸率δ为4～15%，电导率为12～25%IACS，耐腐蚀性好。该铜合金具有高弹性、高强度、高疲劳性、耐热性好，同时兼备了较好的导电性的优点。可以广泛的应用于制造仪器、仪表、医疗器械、日用品和通讯等领域的精密零件等场合。
具体实施方式
本发明中所述的高强高弹锌白铜合金的加工方法，包括以下工艺流程：a.按照质量百分比进行配料、投料、熔炼及拉铸，b.铣面，c.冷粗轧，d.第一次中间退火，e.切边，f.冷中轧，g.第二次中间退火，h.冷精轧，i.成品退火，j.分条、包装入库。
其中，具体的投料顺序为：投料的具体顺序为：先加入铜（Cu），熔化后，加入镍（Ni），然后加入钴（Co），钴（Co）要用铜箔包裹入炉，其次加入CuAg中间合金、CuCr中间合金、CuP中间合金、CuZr中间合金和/或锡。出炉前加入锌（Zn）元素，搅拌，静置5-10min，铸造。熔炼的温度为1150～1300℃，拉铸的温度控制在1100～1200℃，带材出口温度控制在320～376℃；冷粗轧的总加工率控制在60～80%；第一次和第二次中间退火的温度为600～850℃，时间为1～5h。冷中轧的总加工率控制在60～80%；冷精轧的总加工率控制在40～60%；成品退火的温度为300～450℃，时间为1～5h。
实施例1
本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、纯钴、锌、纯锡和铜-银中间合金。合金的成分见表1的实施例1。
1.熔炼：采用非真空感应电炉进行熔炼。合金的加入顺序为：先加入Cu，熔化后，再加入Ni，加覆盖剂（木炭）保温5～10min，经充分除气、除杂后，再覆盖10mm左右厚的灼烧木炭。后加入钴（用铜箔包覆）、纯锡、铜-银中间合金，倒入保温炉时加入Zn，熔炼的温度为1250℃，保温10min后静置5～10min后出炉拉铸，拉铸温度为1180℃，带材出口温度为350℃。
2.铣面：对合金进行铣面（上下表面各铣1mm，左右各铣1mm）。
3.冷粗轧：对合金进行冷初轧，轧制的加工率为75%。
4.第一次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为680℃，保温时间为2.5h，随炉冷却。
5.切边：将退火后的带材进行切边处理，两边各切5mm。
6.冷中轧：将退火切边后的带材进行冷中轧，轧制的加工率为80%。
7.第二次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为650℃，保温时间为2h，随炉冷却。
8.冷精轧：将退火后的带材进行冷精轧，轧制的加工率为40%。
9.成品退火：将轧到规定厚度的带材进行成品退火，温度为380℃，保温时间为3h，随炉冷却。
10.分条、包装入库：将成品按照客户要求尺寸进行分条，包装入库。
经过以上熔炼、铣面、冷粗轧、中间退火、切边、冷中轧、中间退火、冷精轧、成品退火等加工处理后，其性能见表2中的实施例1。
实施例2
本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、钴、锌、铜-银中间合金和铜-铬中间合金。合金的成分见表1的实施例2。
1.熔炼：采用非真空感应电炉进行熔炼。合金的加入顺序为：先加入Cu，熔化后，再加入Ni，加覆盖剂（木炭）保温5～10min，经充分除气、除杂后，再覆盖10mm左右厚的灼烧木炭。后加入钴（用铜箔包覆）、铜-铬中间合金、铜-银中间合金，倒入保温炉时加入Zn，熔炼的温度为1280℃，保温10min后静置5～10min后出炉拉铸，拉铸温度为1170℃，带材出口温度为330℃。
2.铣面：对合金进行铣面（上下表面各铣1mm，左右各铣1mm）。
3.冷粗轧：对合金进行冷初轧，轧制的加工率为78%。
4.第一次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为650℃，保温时间为3h，随炉冷却。
5.切边：将退火后的带材进行切边处理，两边各切6mm。
6.冷中轧：将退火切边后的带材进行冷中轧，轧制的加工率为75%。
7.第二次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为650℃，保温时间为2h，随炉冷却。
8.冷精轧：将退火后的带材进行冷精轧，轧制的加工率为45%。
9.成品退火：将轧到规定厚度的带材进行成品退火，温度为360℃，保温时间为2.5h，随炉冷却。
10.分条、包装入库：将成品按照客户要求尺寸进行分条，包装入库。
经过以上熔炼、铣面、冷粗轧、中间退火、切边、冷中轧、中间退火、冷精轧、成品退火等加工处理后，其性能见表2中的实施例2。
实施例3
本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、钴、纯锡、锌、铜-磷中间合金。合金的成分见表1的实施例3。
1.熔炼：采用非真空感应电炉进行熔炼。合金的加入顺序为：先加入Cu，熔化后，再加入Ni，加覆盖剂（木炭）保温5～10min，经充分除气、除杂后，再覆盖10mm左右厚的灼烧木炭。后加入钴（用铜箔包覆）、纯锡、铜-磷中间合金，倒入保温炉时加入Zn，熔炼的温度为1290℃，保温10min后静置5～10min后出炉拉铸，拉铸温度为1160℃，带材出口温度为365℃。
2.铣面：对合金进行铣面（上下表面各铣1mm，左右各铣1mm）。
3.冷粗轧：对合金进行冷初轧，轧制的加工率为70%。
4.第一次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为690℃，保温时间为2.5h，随炉冷却。
5.切边：将退火后的带材进行切边处理，两边各切5mm。
6.冷中轧：将退火切边后的带材进行冷中轧，轧制的加工率为80%。
7.第二次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为640℃，保温时间为3h，随炉冷却。
8.冷精轧：将退火后的带材进行冷精轧，轧制的加工率为50%。
9.成品退火：将轧到规定厚度的带材进行成品退火，温度为350℃，保温时间为3.5h，随炉冷却。
10.分条、包装入库：将成品按照客户要求尺寸进行分条，包装入库。
经过以上熔炼、铣面、冷粗轧、中间退火、切边、冷中轧、中间退火、冷精轧、成品退火等加工处理后，其性能见表2中的实施例3。
实施例4
本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、钴粉、锌、铜-铬中间合金和铜-锆中间合金。合金的成分见表1的实施例4。
1.熔炼：采用非真空感应电炉进行熔炼。合金的加入顺序为：先加入Cu，熔化后，再加入Ni，加覆盖剂（木炭）保温5～10min，经充分除气、除杂后，再覆盖10mm左右厚的灼烧木炭。后加入钴（用铜箔包覆）、纯锡、铜-铬中间合金、铜-锆中间合金，倒入保温炉时加入Zn，熔炼的温度为1230℃，保温10min后静置5～10min后出炉拉铸，拉铸温度为1185℃，带材出口温度为370℃。
2.铣面：对合金进行铣面（上下表面各铣1mm，左右各铣1mm）。
3.冷粗轧：对合金进行冷初轧，轧制的加工率为70%。
4.第一次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为640℃，保温时间为2.5h，随炉冷却。
5.切边：将退火后的带材进行切边处理，两边各切6mm。
6.冷中轧：将退火切边后的带材进行冷中轧，轧制的加工率为80%。
7.第二次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为660℃，保温时间为2.5h，随炉冷却。
8.冷精轧：将退火后的带材进行冷精轧，轧制的加工率为50%。
9.成品退火：将轧到规定厚度的带材进行成品退火，温度为360℃，保温时间为3.5h，随炉冷却。
10.分条、包装入库：将成品按照客户要求尺寸进行分条，包装入库。
经过以上熔炼、铣面、冷粗轧、中间退火、切边、冷中轧、中间退火、冷精轧、成品退火等加工处理后，其性能见表2中的实施例4。
实施例5
本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、钴粉、锌、纯锡、铜-铬中间合金和铜-磷中间合金。合金的成分见表1的实施例5。
1.熔炼：采用非真空感应电炉进行熔炼。合金的加入顺序为：先加入Cu，熔化后，再加入Ni，加覆盖剂（木炭）保温5～10min，经充分除气、除杂后，再覆盖10mm左右厚的灼烧木炭。后加入钴（用铜箔包覆）、纯锡、铜-铬中间合金、铜-磷中间合金，倒入保温炉时加入Zn，熔炼的温度为1300℃，保温10min后静置5～10min后出炉拉铸，拉铸温度为1175℃，带材出口温度为365℃。
2.铣面：对合金进行铣面（上下表面各铣1mm，左右各铣1mm）。
3.冷粗轧：对合金进行冷初轧，轧制的加工率为76%。
4.第一次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为670℃，保温时间为3h，随炉冷却。
5.切边：将退火后的带材进行切边处理，两边各切5mm。
6.冷中轧：将退火切边后的带材进行冷中轧，轧制的加工率为80%。
7.第二次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为650℃，保温时间为2h，随炉冷却。
8.冷精轧：将退火后的带材进行冷精轧，轧制的加工率为45%。
9.成品退火：将轧到规定厚度的带材进行成品退火，温度为360℃，保温时间为3h，随炉冷却。
10.分条、包装入库：将成品按照客户要求尺寸进行分条，包装入库。
经过以上熔炼、铣面、冷粗轧、中间退火、切边、冷中轧、中间退火、冷精轧、成品退火等加工处理后，其性能见表2中的实施例5。
实施例6
本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、钴、锌、铜-银中间合金、铜-铬中间合金和铜-磷中间合金。合金的成分见表1的实施例6。
1.熔炼：采用非真空感应电炉进行熔炼。合金的加入顺序为：先加入Cu，熔化后，再加入Ni，加覆盖剂（木炭）保温5～10min，经充分除气、除杂后，再覆盖10mm左右厚的灼烧木炭。后加入钴（用铜箔包覆）、铜-银中间合金、铜-铬中间合金和铜-磷中间合金，倒入保温炉时加入Zn，熔炼的温度为1280℃，保温10min后静置5～10min后出炉拉铸，拉铸温度为1170℃，带材出口温度为370℃。
2.铣面：对合金进行铣面（上下表面各铣1mm，左右各铣1mm）。
3.冷粗轧：对合金进行冷初轧，轧制的加工率为80%。
4.第一次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为690℃，保温时间为2.5h，随炉冷却。
5.切边：将退火后的带材进行切边处理，两边各切6mm。
6.冷中轧：将退火切边后的带材进行冷中轧，轧制的加工率为78%。
7.第二次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为640℃，保温时间为3h，随炉冷却。
8.冷精轧：将退火后的带材进行冷精轧，轧制的加工率为47%。
9.成品退火：将轧到规定厚度的带材进行成品退火，温度为355℃，保温时间为3h，随炉冷却。
10.分条、包装入库：将成品按照客户要求尺寸进行分条，包装入库。
经过以上熔炼、铣面、冷粗轧、中间退火、切边、冷中轧、中间退火、冷精轧、成品退火等加工处理后，其性能见表2中的实施例6。
实施例7
本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、钴、锌、纯锡、铜-铬中间合金、铜-磷中间合金和铜-锆中间合金。合金的成分见表1的实施例7。
1.熔炼：采用非真空感应电炉进行熔炼。合金的加入顺序为：先加入Cu，熔化后，再加入Ni，加覆盖剂（木炭）保温5～10min，经充分除气、除杂后，再覆盖10mm左右厚的灼烧木炭。后加入钴（用铜箔包覆）、纯锡、铜-铬中间合金、铜-磷中间合金和铜-锆中间合金，倒入保温炉时加入Zn，熔炼的温度为1290℃，保温10min后静置5～10min后出炉拉铸，拉铸温度为1176℃，带材出口温度为360℃。
2.铣面：对合金进行铣面（上下表面各铣1mm，左右各铣1mm）。
3.冷粗轧：对合金进行冷初轧，轧制的加工率为74%。
4.第一次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为700℃，保温时间为2.5h，随炉冷却。
5.切边：将退火后的带材进行切边处理，两边各切6mm。
6.冷中轧：将退火切边后的带材进行冷中轧，轧制的加工率为80%。
7.第二次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为630℃，保温时间为3h，随炉冷却。
8.冷精轧：将退火后的带材进行冷精轧，轧制的加工率为45%。
9.成品退火：将轧到规定厚度的带材进行成品退火，温度为360℃，保温时间为2.5h，随炉冷却。
10.分条、包装入库：将成品按照客户要求尺寸进行分条，包装入库。
经过以上熔炼、铣面、冷粗轧、中间退火、切边、冷中轧、中间退火、冷精轧、成品退火等加工处理后，其性能见表2中的实施例7。
实施例8
本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、钴、锌、纯锡、铜-银中间合金、铜-铬中间合金和铜-锆中间合金。合金的成分见表1的实施例8。
1.熔炼：采用非真空感应电炉进行熔炼。合金的加入顺序为：先加入Cu，熔化后，再加入Ni，加覆盖剂（木炭）保温5～10min，经充分除气、除杂后，再覆盖10mm左右厚的灼烧木炭。后加入钴（用铜箔包覆）、纯锡、铜-银中间合金、铜-铬中间合金和铜-锆中间合金，倒入保温炉时加入Zn，熔炼的温度为1290℃，保温10min后静置5～10min后出炉拉铸，拉铸温度为1188℃，带材出口温度为376℃。
2.铣面：对合金进行铣面（上下表面各铣1mm，左右各铣1mm）。
3.冷粗轧：对合金进行冷初轧，轧制的加工率为79%。
4.第一次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为700℃，保温时间为3h，随炉冷却。
5.切边：将退火后的带材进行切边处理，两边各切5mm。
6.冷中轧：将退火切边后的带材进行冷中轧，轧制的加工率为75%。
7.第二次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为630℃，保温时间为3h，随炉冷却。
8.冷精轧：将退火后的带材进行冷精轧，轧制的加工率为50%。
9.成品退火：将轧到规定厚度的带材进行成品退火，温度为350℃，保温时间为2.5h，随炉冷却。
10.分条、包装入库：将成品按照客户要求尺寸进行分条，包装入库。
经过以上熔炼、铣面、冷粗轧、中间退火、切边、冷中轧、中间退火、冷精轧、成品退火等加工处理后，其性能见表2中的实施例8。
实施例9
本发明的合金采用以下原料熔炼：电解铜、纯镍、钴粉、锌、纯锡、铜-银中间合金、铜-铬中间合金和铜-磷中间合金。合金的成分见表1的实施例9。
1.熔炼：采用非真空感应电炉进行熔炼。合金的加入顺序为：先加入Cu，熔化后，再加入Ni，加覆盖剂（木炭）保温5～10min，经充分除气、除杂后，再覆盖10mm左右厚的灼烧木炭。后加入钴（用铜箔包覆）、纯锡、铜-银中间合金、铜-铬中间合金和铜-磷中间合金，倒入保温炉时加入Zn，熔炼的温度为1200℃，保温10min后静置5～10min后出炉拉铸，拉铸温度为1178℃，带材出口温度为366℃。
2.铣面：对合金进行铣面（上下表面各铣1mm，左右各铣1mm）。
3.冷粗轧：对合金进行冷初轧，轧制的加工率为80%。
4.第一次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为680℃，保温时间为3h，随炉冷却。
5.切边：将退火后的带材进行切边处理，两边各切5mm。
6.冷中轧：将退火切边后的带材进行冷中轧，轧制的加工率为75%。
7.第二次中间退火：铸锭在加热炉中进行退火处理，温度为640℃，保温时间为3h，随炉冷却。
8.冷精轧：将退火后的带材进行冷精轧，轧制的加工率为46%。
9.成品退火：将轧到规定厚度的带材进行成品退火，温度为360℃，保温时间为2.5h，随炉冷却。
10.分条、包装入库：将成品按照客户要求尺寸进行分条，包装入库。
经过以上熔炼、铣面、冷粗轧、中间退火、切边、冷中轧、中间退火、冷精轧、成品退火等加工处理后，其性能见表2中的实施例9。
表1、实施例1-9的合金成分配方（wt%）
注“---”标记为未添加合金量。
表2、实施例1-9的合金性能表
注：腐蚀速率*：将不同的合金放到盛有3.5％NaCl的烧杯中，30天后对其腐蚀速率进行计算，计算公式如(1)式所示：
V=(m1-m2)/h×S(单位：g/（mm.d）)(1)
式(1)中：S—样品与溶解接触的总面积，单位m2；
h—总的腐蚀时间，单位d（天）；
m1、m2—腐蚀前后样品的重量，单位g。
Claims (3)
1.一种高强高弹锌白铜合金的加工方法，其特征在于：该高强高弹锌白铜合金按照重量百分比，包括：Ni13%～18%，Zn15%～20%，Co1～2%，Ag、Sn、Cr、P和Zr中的至少一种，Ag、Sn、Cr、P和/或Zr的总量为0.01%～1%，其余为Cu，其中，(a)15%≤Ni+Co≤20%；(b)6.5≤Ni/Co≤15，其加工方法包括以下工艺步骤：a.按照质量百分比进行配料、投料、熔炼及拉铸，所述熔炼的温度为1150～1300℃，所述拉铸的温度为1100～1200℃，带材出口温度为320～376℃，b.铣面，c.冷粗轧，所述冷粗轧的总加工率为60～80%，d.第一次中间退火，所述的第一次中间退火的温度为600～850℃，时间为1～5h，e.切边，f.冷中轧，所述冷中轧的总加工率为60～80%，g.第二次中间退火，所述的第二次中间退火的温度为600～850℃，时间为1～5h，h.冷精轧，所述冷精轧的总加工率为40～60%，i.成品退火，所述成品退火的温度为300～450℃，时间为1～5h，冷却方式为随炉冷却，j.分条、包装入库。
2.根据权利要求1所述的高强高弹锌白铜合金的加工方法，其特征在于：所述的投料为：先加入Cu，熔化后，加入Ni，然后加入Co，Co用铜箔包裹入炉，其次加入CuAg中间合金、CuCr中间合金、CuP中间合金、CuZr中间合金和/或锡，出炉前加入Zn。
3.根据权利要求1所述的高强高弹锌白铜合金的加工方法，其特征在于：所述铣面为合金上、下表面各铣1mm，左、右面各铣1mm；所述切边为合金带材两边分别切边5～10mm。
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Denomination of invention: High-strength high-elasticity zinc-copper-nickel alloy and processing method thereof Effective date of registration: 20171201 Granted publication date: 20140319 Pledgee: Ningbo Hangzhou Bay New District branch, Ningbo Branch Branch Pledgor: Ningbo Xingye Shengtai Group Co.,Ltd. Registration number: 2017330000222 |