CN102736555B - 机床的刀具轨迹显示装置 - Google Patents

Abstract

一种显示机床的可动部的三维轨迹的机床的刀具轨迹显示装置，计算从固定在工件上的坐标系看的可动部的三维坐标值，求出该可动部的三维轨迹。然后，根据求出的可动部的三维轨迹求出左眼立体图像数据和右眼立体图像数据，以从操作者的对应的左右各眼能够看到的方式在显示装置上显示该求出的左眼立体图像数据和右眼立体图像数据。

Description

机床的刀具轨迹显示装置

技术领域

本发明涉及具有采用了利用左右的视差的立体视觉技术显示机床的可动部的三维轨迹的显示装置。

背景技术

在机床中，通过由数值控制装置控制的多个驱动轴控制刀具前端点的位置。通过在某个平面上投影该刀具前端点的三维轨迹，可以作为二维图像在显示装置的画面上显示。在日本特开2011-43874号公报中，公开了能够视觉捕捉刀具前端点的三维轨迹上的位置和各轴的波形数据中的时间轴上的位置的对应关系的显示装置的技术。

但是，具有在显示装置中立体显示立体形状的技术。例如在日本特开平7-181429号公报中，公开了使光源成为隙缝光源，由此进行立体可视的立体显示装置。另外，在日本特开平1-116521号公报中，公开了把可见光区域分割为左眼用、右眼用的频带进行立体观看的技术。

在向某个平面投影该刀具前端点的三维轨迹作为二维图像在画面上显示的情况下，需要把三维轨迹变换为二维信息。在二维信息中不包含刀具前端点的三维轨迹的深度信息。因此，在二维图像中，难于正确地捕捉刀具前端点的三维轨迹是朝向显示画面的前方还是朝向纵深方向。

发明内容

因此，本发明的目的是提供一种机床的刀具轨迹显示装置，其通过应用利用了左右视差的立体可视技术，能够直观地识别在现有的平面显示中难以显示的可动部的轨迹的三维形状。

根据本发明，机床的刀具轨迹显示装置用于显示机床的可动部的三维轨迹，该机床使用数值控制装置通过多个驱动轴控制刀具以及工件的位置、姿势。该机床的刀具轨迹显示装置具有：数据取得部，其同时取得并存储关于上述多个驱动轴中的各个驱动轴的在各个时刻的实际位置信息，来作为时间序列数据；可动部轨迹运算部，其使用在上述数据取得部中存储的实际位置信息和上述机床的机械结构的信息，计算从固定在上述工件上的坐标系看的可动部的三维坐标值，求出该可动部的三维轨迹；立体图像生成部，其根据上述可动部轨迹运算部求出的上述可动部的三维轨迹，求出左眼立体图像数据和右眼立体图像数据；以及立体图像显示部，以对应的左右各眼能够看到的形式，显示上述立体图像生成部求出的左眼立体图像数据和右眼立体图像数据。

上述多个可动轴包含至少一个旋转轴，上述可动部轨迹运算部求出上述刀具的刀具前端点的三维轨迹，上述立体图像生成部根据上述刀具前端点的三维轨迹，求出左眼立体图像数据和右眼立体图像数据。还具有：立体图像生成部，其把上述刀具的中心轴上，从刀具的前端点开始向根部方向离开预先设定的距离的点作为刀具矢量始点，使用关于上述多个驱动轴中的各个驱动轴的在各时刻的实际位置信息和上述机床的机械结构的信息，计算从固定在上述工件上的坐标系看的上述刀具矢量始点的三维坐标，根据连结上述刀具矢量始点和上述刀具前端点的刀具矢量和上述刀具前端点的三维轨迹数据，求出左眼立体图像数据和右眼立体图像数据。

上述刀具轨迹显示装置还可以具有：指令位置数据取得部，其同时取得关于上述多个驱动轴中的各个驱动轴的在各个时刻的指令位置信息，来作为时间序列数据；可动部指令轨迹运算部，其使用关于上述多个驱动轴中的各个驱动轴的在各个时刻的指令位置信息和上述机床的机械结构的信息，计算从固定在上述工件上的坐标系看的上述可动部或者上述刀具前端点的指令坐标值，求出上述可动部或者上述刀具前端点的指令轨迹；轨迹误差计算部，其求出上述指令轨迹和上述可动部或上述刀具前端点的实际位置轨迹之间的误差；误差放大三维轨迹生成部，其以对于上述指令轨迹预先设定的倍率放大上述轨迹误差计算部求出的误差，生成强调了该误差的三维轨迹数据；以及立体图像生成部，其根据通过上述误差放大三维轨迹生成部得到的强调了上述误差的三维轨迹数据，求出左眼立体图像数据和右眼立体图像数据。

在本发明的刀具轨迹显示装置中，在上述立体图像生成部生成的立体图像数据上，强调显示与某时刻对应的点，与刀具随时刻变化的移动一致地，在轨迹上移动显示强调显示的点。

根据本发明，能够提供一种通过应用利用了左右视差的立体观看的技术，能够直观地识别在现有的平面显示中难以显示的可动部的轨迹的三维形状的机床的刀具轨迹显示装置。

附图说明

通过参照附图对以下的实施例进行说明，本发明的目的以及特征会变得明确。在附图中：

图1是说明包含本发明的实施方式1的刀具轨迹显示装置的系统的概略结构的图；

图2是说明包含本发明的实施方式2的刀具轨迹显示装置的系统的概略结构的图；

图3是刀具头旋转型的5轴加工机的一例的外观立体图；

图4是说明立体图像的生成方法的图；

图5是说明通过在立体可视的显示器上显示左眼图像、右眼图像能够立体可视的图；

图6是表示立体显示刀具前端点的实际位置轨迹的处理的一例的流程图；

图7是说明包含本发明的实施方式3的刀具轨迹显示装置的系统的概略结构的图；

图8是说明三维轨迹误差的图；

图9是说明在从作为实际位置的点Qm朝向构成指令轨迹的线段降下的垂线有多条时，把其中哪个选定为误差矢量的图；

图10是说明在没有从作为实际位置的点Qm朝向构成指令轨迹的线段降下的垂线时，怎样决定误差矢量的图；

图11是说明误差的放大显示的图；

图12是说明放大显示实际位置轨迹对于指令轨迹的误差的图；

图13A以及图13B是表示求出刀具前端点的实际位置的误差的处理的一例的流程图；

图14是说明刀具矢量的图；

图15是表示立体显示刀具矢量的处理的一例的流程图；

图16是说明标记显示的图；

图17是表示本发明的机床的刀具轨迹显示装置的一种实施方式的概略的结构的框图。

具体实施方式

图1是说明包含本发明的实施方式1的刀具轨迹显示装置的系统的概略结构的图。在该实施方式中，显示机床的可动部的实际位置的三维轨迹。

机床10是具有x轴、y轴、z轴三个直线轴和A轴、B轴两个旋转轴的5轴加工机，在其机构部中具有x轴用电动机10x、y轴用电动机10y、z轴用电动机10z、A轴用电动机10A、B轴用电动机10B。该机床10的各轴(x轴、y轴、z轴、A轴、B轴)的电动机10x、10y、10z、10A、10B通过数值控制装置20控制。

数值控制装置20具有指令位置运算部21和驱动轴控制部22，指令位置运算部21求出在各时刻机床10的各轴应该位于的指令位置，驱动轴控制部22根据该指令位置运算部21求出的指令位置控制各轴的电动机10x、10y、10z、10A、10B的动作。在各轴的电动机上分别设置了位置检测装置(未图示)，通过该位置检测装置检出的各轴的实际位置信息被反馈给数值控制装置20。

刀具轨迹显示装置30具有从数值控制装置20的驱动轴控制部22同时取得作为离散时刻的各轴的实际位置的信息的实际位置数据，来作为时间序列数据的实际位置数据取得部32，可动部三维轨迹计算部34；根据该可动部三维轨迹计算部34求出的可动部的三维轨迹计算左眼立体图像数据的左眼图像计算部36以及计算右眼立体图像数据的右眼图像计算部38；使用来自左眼图像计算部36的左眼立体图像数据和来自右眼图像计算部38的右眼立体图像数据，以对应的左右各眼能够看到的方式显示基于这些图像数据的图像的立体图像显示部43。

可动部三维轨迹计算部34使用上述各轴的实际位置的信息和机床10的机械结构的信息，计算从固定在机床10加工的工件上的坐标看的可动部的三维坐标值，求出上述可动部的三维轨迹。根据需要把实际位置数据取得部32取得的离散的数据保存在存储器(未图示)内。这在以下要叙述的其他的实施方式中也相同。

图2是说明包含本发明的实施方式2的刀具轨迹显示装置的系统的概略结构的图。在该实施方式中，显示作为机床的可动部的一个代表点的例子的刀具前端点的三维轨迹。刀具前端点通常设定在刀具的前端点。

三维刀具前端点轨迹计算部34a使用从实际位置数据取得部32作为时间序列数据同时收到的各轴的实际位置的信息和机床10的机械结构的信息，求出从固定在由机床10加工的工件上的坐标看的、刀具前端点的三维轨迹。然后，通过左眼图像计算部36、右眼图像计算部38计算与各自的眼对应的左眼立体图像数据，以从对应的左右各眼能够看到的方式在立体图像显示部43b上显示基于各个图像数据的图像，立体显示刀具前端点的三维轨迹。

这里，关于刀具3的前端点的坐标的求法，以5轴加工机为例进行说明。图3是刀具头旋转型的5轴加工机的一例的外观立体图。

图3表示的5轴加工机具有X轴、Y轴、Z轴三个直线轴和A轴、B轴两个旋转轴。设在时刻t时的该5个轴的坐标分别为x(t)、y(t)、z(t)、a(t)、b(t)。在工作台2上装载要加工的工件(未图示)。刀具3的前端点通过X轴、Y轴、Z轴的直线轴和A轴、B轴的旋转轴对于工件相对移动。

把成为机床的机械结构是刀具头旋转型的5轴加工机的两个旋转轴(A轴、B轴)的旋转中心的轴的交点设为M。于是，如果考虑在工件上固定的坐标系适当选取原点，则点M的坐标可以用(x(t)，y(t)，z(t))表示。因此，当设从点M到刀具前端点的长度为L，把刀具3朝向正下方的位置设为A轴、B轴的基准位置(原点)时，刀具前端点Pe的坐标(PosX(t)，PosY(t)，PosZ(t))通过下述(1)式计算。

PosX＝x(t)+L×cos(a(t))×sin(b(t))

PosY＝y(t)+L×sin(a(t))

PosZ＝z(t)-L×cos(a(t))×cos(b(t))    ......(1)

这样，根据5个轴的位置信息和机床的机械结构的条件，能够计算刀具3的前端点的坐标。

下面参照图4说明立体图像的生成方法。

使用根据刀具前端点的坐标得到的三维轨迹，生成左眼图像和右眼图像。作为右眼图像的生成方法的例子考虑图4表示的立方体。在用右眼通过屏幕看立方体上的点R₁的情况下，设右眼的位置为R₀。另外，设连结点R₀和点R₁的直线和屏幕的交点为R。于是，屏幕上的点R成为把立方体上的点R₁向该屏幕上投影的点。因此，通过一边使点R₁在立方体上移动一边求出与屏幕的交点R，能够把立方体向屏幕投影。这样得到的投影图像成为右眼图像。交点R的位置通过下述(2)式计算。

$\stackrel{\→}{r}={\stackrel{\→}{r}}_0+\frac{\stackrel{\→}{n}({\stackrel{\→}{r}}_2-{\stackrel{\→}{r}}_0)}{\stackrel{\→}{n}({\stackrel{\→}{r}}_1-{\stackrel{\→}{r}}_0)}({\stackrel{\→}{r}}_1-{\stackrel{\→}{r}}_0)$

交点R的位置矢量

R₀的位置矢量

R₁的位置矢量

屏幕的法线矢量

成为屏幕上的基准的点R₂的位置矢量  ......(2)

然后，左眼图像也可以用和右眼图像同样的方法生成。

在图5所示的立体可视的显示器上显示生成的左眼图像和右眼图像，由此能够立体可视。

图6是说明立体显示刀具前端点的实际位置轨迹的处理的流程图。

[步骤SA01]向时刻t输入开始时刻。

[步骤SA02]取得时刻t的各轴的位置数据。

[步骤SA03]把取得的各轴的位置数据变换为刀具前端点的坐标值。即，使用在步骤SA02中取得的各轴的位置数据和机床的机械结构的信息，计算从固定在工件上的坐标系看的刀具前端点的三维坐标值。

[步骤SA04]根据刀具前端点的坐标值生成左眼图像数据。

[步骤SA05]根据刀具前端点的坐标值生成右眼图像数据。

[步骤SA06]在显示部中显示左眼图像和右眼图像。

[步骤SA07]判断时刻t是否已超过结束时刻，在未超过时转移到步骤SA08，在已超过时结束该处理。

[步骤SA08]持续判断是否经过了采样时间Δt，如果经过了时间Δt，则转移到步骤SA09。

[步骤SA09]对当前时刻t加上采样时间间隔Δt来更新时刻t，返回步骤SA02继续该处理。

如在上述的本发明的实施方式1、实施方式2中说明的那样，机床的刀具前端点等可动部的代表点的实际位置轨迹具有三维曲线。该实际位置轨迹在与数值控制装置20指令的指令轨迹之间产生误差。这里，说明能够直观地识别该三维曲线的误差、即实际轨迹对于指令的轨迹的误差的偏离(以下称为“三维轨迹误差”)的机床的刀具轨迹显示装置的实施方式3。

图7说明包含本发明实施方式3的刀具轨迹显示装置的系统的概要结构。在该实施方式中，作为机床的可动部的代表点以刀具前端点为例进行说明。

在该实施方式3的刀具轨迹显示装置30中，除了图2表示的实施方式2的刀具轨迹显示装置30具有的实际位置数据取得部32、三维刀具前端点轨迹计算部34a、左眼图像计算部36、右眼图像计算部38、立体图像显示部43b之外，还具有同时从数值控制装置20的指令位置运算部21取得离散时刻的指令位置数据的指令位置数据取得部31、指令轨迹计算部33、指令轨迹左眼图像计算部35、和指令轨迹右眼图像计算部37。此外，根据需要在存储器(未图示)中保存指令位置数据取得部31取得的数据。

指令轨迹计算部33，使用各轴的上述指令位置的信息和机床10的机械结构的信息，计算从固定在机床10加工的工件上的坐标看的刀具前端点的指令位置坐标值，求出上述刀具前端点的指令轨迹。然后，根据该指令轨迹计算部33求出的刀具前端点的指令轨迹，通过左眼图像计算部35计算左眼立体图像数据，通过右眼图像计算部37计算右眼立体图像数据，以从对应的左右各眼能够看到的方式在立体图像显示部43a上显示基于各个图像数据的图像，立体显示上述指令轨迹。

在该实施方式3中，为了能够直观地识别三维轨迹误差，还在轨迹误差计算部39中计算刀具前端点的实际位置轨迹相对于指令轨迹计算部33计算出的指令轨迹的轨迹误差。然后，在误差放大三维轨迹生成部40中，以预先设定的倍率放大误差计算部39计算出的轨迹误差，通过该倍率放大生成强调了轨迹误差的三维轨迹数据。接着，分别通过左眼图像计算部41、右眼图像计算部42计算与各眼对应的左眼立体图像数据、右眼立体图像数据，以从对应的左右各眼能够看到的方式在立体图像显示部43a上显示基于各个图像数据的图像，立体显示强调了轨迹误差的三维轨迹。此外，也可以把实施方式3作为仅立体显示至少强调了轨迹误差的三维轨迹。

图8是说明三维轨迹误差的图。

在图8中，设第n个指令位置为Pn，第m个实际位置为Qm。从点Qm朝向构成指令轨迹的全部线段引垂线。此时，只考虑垂线在线段上相交的垂线。如图9所示，在满足这样的条件的垂线存在多条的情况下，选择垂线长度最短的垂线。然后，将连结实际位置Qm和构成指令轨迹的全部的点的线段中的最短的线段与先前选择的垂线的长度最短的垂线进行比较，把短的一方作为误差矢量，将其长度作为误差。此外，图10是说明遵照这样的步骤得不到误差矢量的情况的图，此时计算从点Qm到各指令位置Pn的距离，把其中最小的值作为误差。

一般，实际位置轨迹与指令轨迹之间的误差量与构成该指令轨迹的点间的距离相比十分小。因此希望视觉上容易识别上述误差。图11是说明误差的放大显示。

在图11中，把从作为实际位置的点Qm向构成指令轨迹的线段引的垂线(误差矢量)沿该垂线从上述线段以预定的倍率延伸，把上述点Qm移动到该延伸的垂线的前端的点Qm’。然后把连结这些点Qm’的轨迹作为误差放大后的实际位置的轨迹显示。这样在实施方式中视觉上容易识别实际位置误差大的位置。

在图11的例子中，例如把表示实际位置Qm的误差的垂线延长两倍得到误差放大后的实际位置Qm’，并且把表示实际位置Qm+1的误差的垂线例如延长两倍得到误差放大后的实际位置Qm+1’。如果这样做，则例如在基于实际位置Qm以及Qm+1的实际位置轨迹以图12(a)表示的程度从指令轨迹偏离的情况下，如图12(b)所示，在基于误差放大后的实际位置Qm’以及Qm+1’的实际位置轨迹中误差比实际夸大。

图12是说明放大显示实际位置轨迹相对于指令轨迹的误差的图。因此，操作者能够更容易地看出误差大的实际位置。此外，如图10所示，即使在不从实际位置Qm向构成指令轨迹的线段引出垂线的情况下，同样也可以以预定的倍率在实际位置侧放大。这样，通过与放大了误差的实际位置轨迹一起立体显示指令轨迹，能够在视觉上容易地识别误差发生的位置和方向。

图13A是表示求出刀具前端点的实际位置的误差的处理的一例的流程图。下面遵照各步骤说明该处理。

[步骤SB01]同时取得在离散的各时刻时的各驱动轴的指令位置信息。

[步骤SB02]取得在离散的各时刻的各驱动轴的实际位置信息。

[步骤SB03]使用各驱动轴的指令位置信息和机床的机械结构的信息，求出刀具前端点的指令轨迹。

[步骤SB04]使用各驱动轴的实际位置信息和机床的机械结构的信息，求刀具前端点的实际位置轨迹。

[步骤SB05]生成连结刀具前端点的指令轨迹的离散点的矢量S。

[步骤SB06]生成连结刀具前端点的实际位置轨迹的离散点和从取得上述实际位置轨迹的离散点的时刻开始规定时间内的矢量S的内分点的矢量T。矢量T的始点位于指令轨迹的离散点或者形成矢量S的线段上。

[步骤SB07]把矢量S和矢量T正交时的矢量T作为误差矢量，将其长度作为误差量。

[步骤SB08]在预定时间内存在多个误差矢量的情况下，把其中长度最短的作为误差矢量，将其长度作为误差量。

[步骤SB09]把连结预定时间内的指令轨迹的离散点和实际位置轨迹的离散点的线段中的长度最短的线段与误差矢量进行比较，把长度短的一方作为误差矢量。将其长度作为误差量。

[步骤SB10]以预先设定的倍率放大误差矢量，求出放大误差矢量。

[步骤SB11]根据放大误差矢量的终点的坐标生成强调了轨迹误差的三维轨迹数据。

[步骤SB12]判断是否具有要求出误差矢量的实际位置轨迹的离散点，在存在时返回步骤SB06继续处理。

[步骤SB13]根据强调轨迹误差的三维轨迹数据生成右眼图像数据。

[步骤SB14]根据强调了轨迹误差的三维轨迹数据生成左眼图像数据。

[步骤SB15]在显示部上显示左眼图像和右眼图像，并结束处理。

但是，有时通过刀具3的侧面切削加工工件。图14是说明刀具矢量的图。

在通过刀具的侧面进行加工的情况下，该刀具的倾斜度切削面有影响。如图14(a)所示，在通过刀具3的刀具侧面加工工件的情况下，当刀具3倾斜时对切削面造成影响。图14(b)把刀具的倾斜表示为刀具矢量，沿刀具前端点轨迹显示各刀具矢量，表示刀具矢量的倾斜对于工件的切削面造成影响。因此，通过在显示器上显示把刀具前端点作为终点，把从该终点开始朝向刀具的根部方向离开预先设定的距离的点作为始点的刀具矢量，能够评价、解析切削面的状态。

通过上述(1)式求出作为刀具矢量的终点的刀具前端点Pe。把在刀具中心轴上的点从刀具前端点Pe开始向点M的方向离开了距离d的点作为刀具矢量始点Ps。刀具矢量始点Ps的坐标(PosX’(t)，PosY’(t)，PosZ’(t))通过下述(3)式计算。

PosX′＝x(t)+(L-d)×cos(a(t))×sin(b(t))

PosY′＝y(t)+(L-d)×sin(a(t))

PosZ′＝z(t)-(L-d)×cos(a(t))×cos(b(t))    ......(3)

把作为从点M到刀具前端点Pe的距离的刀具的长度L，作为刀具长度存储在机床的数值控制装置中。这样，根据5个轴的位置信息和机床的机械结构的条件，可以计算刀具前端点Pe以及刀具矢量始点Ps的坐标。

图15是表示立体显示刀具矢量的处理的一例的流程图。下面遵照各步骤说明该处理。

[步骤SC01]给时刻t输入开始时刻。进行设定。

[步骤SC02]取得在时刻t的各轴的位置数据。

[步骤SC03]计算刀具前端点的坐标值。

[步骤SC04]根据刀具前端点的坐标值生成左眼图像数据。

[步骤SC05]根据刀具前端点的坐标值生成右眼图像数据。

[步骤SC06]使用左眼图像数据以及右眼图像数据在显示部上显示刀具前端点的左眼图像和右眼图像。

[步骤SC07]判断是否经过预定时间，在未经过预定时间的情况下，转移到步骤SC13，在已经过了预定时间的情况下，转移到步骤SC08。

[步骤SC08]计算刀具矢量的始点的坐标值。

[步骤SC09]求出连结刀具矢量的始点和作为终点的刀具前端点的线段。

[步骤SC10]根据在步骤SC09求出的线段的数据生成左眼图像数据。

[步骤SC11]根据在步骤SC09求初的线段的数据生成右眼图像数据。

[步骤SC12]使用左眼图像数据以及右眼图像数据在显示部上显示线段的左眼图像和右眼图像。

[步骤SC13]判断时刻t是否超过结束时间，在未超过时，转移到步骤SC14，在已超过时，结束该处理。

[步骤SC14]持续判断是否经过了采样时间Δt，如果经过了时间Δt，则转移到步骤SC15。

[步骤SC15]对当前的时刻t加上采样时间间隔Δt来更新时刻t，返回步骤SC02继续该处理。

根据本发明，在包含至少一个旋转轴的多个驱动轴中控制刀具以及工件的位置或姿势，进行加工的机床的刀具矢量显示装置中，能够使用实际的反馈信息在刀具前端点轨迹上的各点，以视觉上容易理解的方式显示刀具相对于工件的方向。通过在刀具轨迹显示装置的显示画面上立体显示工件同时立体显示刀具矢量，能够通过视觉容易地识别对于切削面的影响。

但是，仅通过在刀具轨迹显示装置的显示画面上立体显示刀具前端点等的可动部的轨迹，难于通过视觉捕捉可动部的行进方向。因此，通过显示轨迹并且在显示画面上显示标记能够容易地进行视觉识别。图16是说明标记显示的图。

通过在刀具前端点的实际位置轨迹上，或者在使用根据实际位置轨迹计算的左眼立体图像和右眼立体图像生成的三维轨迹上，使标记沿刀具前端点的时间序列数据移动，由此能够容易地在视觉上捕捉指令上的刀具前端点的行进方向。

图17是表示本发明的机床的刀具轨迹显示装置的一种实施方式的概略的结构的框图。

作为处理器的CPU111遵照在ROM112中存储的系统程序控制数值控制装置全体。RAM113存储各种数据或者输入输出信号。在非易失存储器114中存储的各种数据即使在电源切断后也原样保存。

图形控制电路115把数字信号变换为显示用信号，供给显示装置116。键盘117是具有数值键、文字键等的用于输入各种设定数据的单元。

轴控制电路118从CPU111接受各轴的移动指令向伺服放大器119输出轴的指令。该伺服放大器119接受该移动指令，驱动机床10的伺服电动机(未图示)。这些结构要素用总线121互相连结。

PMC(可编程序设备控制器)122，在执行加工程序时，经由总线121接受T功能信号(刀具选择指令)。然后，该信号用序列程序进行处理，作为动作指令输出信号，控制机床10。另外，在从机床10接收状态信号，向CPU111转发需要的输入信号。

并且，在总线121上，连结通过系统程序等功能变化的软件键123、向存储装置等的外部设备发送NC数据的接口124。该软件键123与显示装置116、键盘117一起设置在显示装置/MDI面板125上。

Claims (2)

1.一种机床的轨迹显示装置，其是用于显示使用数值控制装置通过多个驱动轴控制刀具以及工件的位置、姿势的机床的可动部的三维轨迹的可动部轨迹显示装置，其特征在于，具有：

数据取得部，其同时取得并存储各个上述驱动轴的在各个时刻的实际位置信息，来作为时间序列数据；

可动部轨迹运算部，其使用各个上述驱动轴的在各个时刻的实际位置信息和上述机床的机械结构的信息，计算从固定在上述工件上的坐标系看的可动部的三维坐标值，求出该可动部的三维轨迹；

立体图像生成部，其根据上述可动部轨迹运算部求出的上述可动部的三维轨迹，求出左眼立体图像数据和右眼立体图像数据；以及

立体图像显示部，以从对应的左右各眼能够看到的形式，显示上述立体图像生成部求出的左眼立体图像数据和右眼立体图像数据，在立体图像数据上，强调显示与某时刻对应的点，并与刀具随时刻变化的移动一致地，在轨迹上移动显示强调显示的点。

2.根据权利要求1所述的机床的轨迹显示装置，其特征在于，

上述多个驱动轴包含至少一个旋转轴，

上述可动部轨迹运算部求出上述刀具的刀具前端点的三维轨迹，

上述立体图像生成部根据上述刀具前端点的三维轨迹，求出左眼立体图像数据和右眼立体图像数据。