CN102734254B - 并列油缸及工程机械 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种并列油缸，包括第一油缸、第二油缸和控制第一油缸、第二油缸连通或断开的连通阀，第一油缸和第二油缸平行设置，连通阀设置在第一油缸和第二油缸的无杆腔端的端面上，连通阀控制第一油缸和第二油缸的两无杆腔之间相连通或断开；和/或，连通阀设置在第一油缸和第二油缸的有杆腔端的端面上，连通阀控制第一油缸和第二油缸的两有杆腔之间相连通或断开。本发明还提供了一种包括上述并列油缸的工程机械。本发明提供的技术方案，通过将连通阀安装在油缸的轴向方向上，避免了上方空间的占用，空间利用更为合理，可有效降低转塔的高度；由于改变了连通阀的布置方式，使得过流量增大，压力损失减小。

Description

并列油缸及工程机械

技术领域

本发明涉及工程机械领域，更具体而言，涉及一种并列油缸及一种工程机械。

背景技术

在混凝土泵送作业中，为了实现两个并列油缸的交替伸缩，一般将两个并列油缸进行连通联动。

目前，采用油缸连通阀块直接将两个油缸的有杆腔（或无杆腔）油口进行连通。这样可以实现连通的有效性及方便性，但在空间利用、过流量大小及压力损失方面有所欠缺。

图1是常见的油缸连通阀块结构示意图，如图1所示，该类型的连通阀块100一般装配在两个油缸端部的上方（即油缸的周向上方），两个阀芯（包括第一单向阀芯101和第二单向阀芯102）控制两个油道（包括第一通道110和第二通道120）之间的通闭与否，从而控制两油缸油口之间的连通。

由于油缸连通阀块与油缸油口之间要通过法兰盘进行连接，油口直径增大会增大法兰盘的直径和厚度，所以在油缸端部上方开油口时，油口直径大小受到很大的限制，只能将油口开得较小，这样，连通阀块的过流量就比较有限，从而限制了连通阀块油道的孔径大小，影响其过流量；此外，现有技术中一般在连通阀块的内部开双通道，并采用双阀芯来同时控制；由于双通道，使通流截面相对变小，所以压力损失变大。

采用图1中的连通阀块，存在以下缺点：占用空间较大，由于该阀块分为上下两个油道，增加了阀块的体积，且装配一般位于油缸的正上方，垂直于油缸的布局方向，所占的高度方向上的空间较大；过流量有限，由于油缸的油口直径有限，从而限制了连通阀块油道的孔径大小，影响其过流量；压力损失较大，因为油道的孔径被限制即通流截面被限定，并且双油道，使通流截面相对变小，所以压力损失变大。

发明内容

为了解决上述技术方案中存在的阀块布置方式不合理、占用空间大的问题，本发明提供了一种并列油缸，可以有效克服现有技术中存在的缺陷。

有鉴于此，本发明提供了一种并列油缸，包括第一油缸、第二油缸和控制所述第一油缸、第二油缸连通或断开的连通阀，所述第一油缸和第二油缸平行设置，所述连通阀设置在所述第一油缸和所述第二油缸的无杆腔端的端面上，所述连通阀控制所述第一油缸、第二油缸的两无杆腔之间相连通或断开；和/或，所述连通阀设置在所述第一油缸和第二油缸的有杆腔端的端面上，所述连通阀控制所述第一油缸、第二油缸的两有杆腔之间相连通或断开。

本发明提供的方案中，将连通阀设置于并列两油缸的有杆腔的端面上或两并列油缸的无杆腔的端面上，避免了将连通阀设置在并列油缸的上部带来的问题，使得连通联动的两油缸在垂直方向上所占的空间更小，结构设计更加合理。

在上述技术方案中，优选的，所述连通阀包括阀体，阀体设有连通所述第一油缸、第二油缸的连通油道和控制所述连通油道通断的阀芯。

在上述技术方案中，优选的，所述连通阀为二通插装阀。插装阀的结构简单，通流能力大，换向控制方便，也便于实现标准化。

在上述技术方案中，优选的，所述阀芯的轴线与所述第一油缸、第二油缸的轴线垂直。这种布置形式更加简单，可以有效地节省油缸轴线方向上的空间。连通油道与两并列油缸的轴线垂直，可以进一步缩短流通路径，减少压力损失，同时便于加工，可以提高连通阀的密封性。

在本发明的另一种具体实施例中，优选的，所述阀芯的轴线与所述第一油缸、第二油缸的轴线平行。这种结构中阀芯相对于第一油缸和第二油缸的轴线纵置，布置形式简单。

在上述技术方案中，优选的，所述连通阀的阀体设有两个连通油道和两个阀芯，单个阀芯对应控制单个连通油道的通断。这样，每个阀芯单独控制一个油缸与连通油道的通断，可以更好地保证密封性能，同时保证连通阀良好的响应状态。

在上述技术方案中，优选的，所述阀体与所述第一油缸、第二油缸的端盖为一体式结构。这样，并列油缸的结构更加简单，节省连接端盖与连通油道的连接部件，降低生产成本。另外，连通油道和并列油缸的端盖为一体式结构，也便于加工，可以提高生产效率。

在上述技术方案中，优选的，所述阀体通过紧固螺钉与所述第一油缸、第二油缸的端盖连接。这样，阀体即成为简单形状的零部件，连接端盖的结构也很简单，可以降低零部件加工难度，降低工艺要求，提高生产效率。

在上述技术方案中，优选的，所述阀体由左阀体、右阀体、连接管道组成，连接管道可拆装地连接在左阀体和右阀体之间，所述阀芯设置于左阀体或右阀体，所述左阀体与所述第一油缸固定连接，所述右阀体与所述第二油缸固定连接。这样，将阀体设计为分体式，对加工工艺要求较低，更有利于加工。

本发明还提供了一种工程机械，包括上述的并列油缸。

本发明通过将连通阀安装在油缸的轴向方向上，避免了并列油缸上方空间的占用，空间利用更为合理，可有效降低转塔的高度；由于改变了连通阀的布置方式，油缸端部的油口直径所受限制较小，油口可开得较大，连通阀的通流截面相应的也可以较大，使得连通阀过流量增大，压力损失减小。

附图说明

图1是现有技术中连通阀块的结构示意图；

图2是根据本发明所述连通阀一实施例的结构示意图；

图3是根据本发明所述并列油缸一实施例的结构示意图；

图4是根据本发明所述并列油缸又一实施例的结构示意图。

其中，图1至图4中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100连通阀块200连通阀

300第一油缸400第二油缸

110第一通道101第一单向阀芯

120第二通道102第二单向阀芯

1螺钉2垫圈3盖板4O型圈

5阀套7弹簧8阀芯10连通油道

11阀体13第一端盖14第二端盖

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

如图2和图3所示，本发明提供了一种并列油缸，包括第一油缸300、第二油缸400和控制所述第一油缸300、第二油缸400连通或断开的连通阀200，所述第一油缸300和第二油缸400平行设置，所述连通阀200设置在所述第一油缸300和第二油缸400的无杆腔端的端面上，所述连通阀200控制所述第一油缸300、第二油缸400的两无杆腔之间相连通或断开。

本实施例中，将连通阀设置于并列两油缸的无杆腔的端面上，避免了将连通阀设置在并列油缸的上部带来的问题，使得连通联动的两油缸在垂直方向上所占的空间更小，结构设计更加合理；同时，还可以扩大连通油道的截面，使得过流量增大，压力损失减小。

当然，所述连通阀200还可以设置在所述第一油缸300和第二油缸400的有杆腔端的端面上，所述连通阀200控制所述第一油缸300、第二油缸400的两有杆腔相连通或断开。这样，也可以避免将连通阀设置在并列油缸的上部带来的问题，减小并列油缸在垂直方向上所占的空间，使得其结构更加合理；同时，还可以扩大连通油道的截面，使得过流量增大，压力损失减小。

另外，还可以在并列油缸的有杆腔端和无杆腔端都设置所述连通阀200，如第一油缸300的有杆腔端和第二油缸400的有杆腔端可以通过第一连通阀连通，所述第一油缸300的无杆腔端和第二油缸400的无杆腔端可以通过第二连通阀连通。这样，也可以满足减小并列油缸占用的空间，同时扩大连通油道的通流截面，使得过流量增大，压力损失减小。

如图2、图3所示，所述连通阀200包括阀体11，阀体11设有连通所述第一油缸300、第二油缸400的连通油道10和控制所述连通油道10通断的阀芯8。

这样，采用一个连接通道10，可以使得相同体积的连通阀块拥有更大的内径，使得连接通道10的过流量增大，压力损失减小。

当然，也可以在连通阀阀体11上设置多个连接通道10和多个阀芯8，单个阀芯8对应控制单个连通油道10的通断。这种结构下，将连通阀设置于并列油缸的无杆腔的端部或有杆腔的端部，同样可以减少并列油缸所占的空间。例如，所述连通阀200的阀体11设有两个连通油道10和两个阀芯8，单个阀芯8对应控制单个连通油道10的通断。

这样，每个阀芯单独控制一个油缸与连通油道的通断，可以更好地保证密封性能，同时保证连通阀良好的响应状态。

如图2所示，所述阀芯8通过盖板3和弹簧7安装于所述阀体11，盖板3上设有控制油口31。所述盖板3通过螺钉1和垫圈2与所述阀体11连接。

阀芯8的一端通过弹簧7连接至盖板3，盖板3上的控制油口31可以进液压油并保压，使阀芯8始终将连通油道封闭，当需要第一油缸300和第二油缸400连通时，控制油口31处卸压，阀芯8可被第一油缸300或第二油缸400内的液压油顶压，并向左运动，压缩弹簧7，连接通道10被打开，第一油缸300和第二油缸400之间可以实现联动。

上述的连通阀200构成二通插装阀，插装阀具有结构简单，通流能力大，换向控制方便的优点，也便于实现标准化。

当然，连通阀还可以采用普通结构的换向阀替换。

本实施例中，所述阀芯8的轴线与所述第一油缸300、第二油缸400的轴线垂直。这种布置形式可以减小并列油缸轴向的长度，使得并列油缸的结构更加紧凑，减小并列油缸占用的空间。

如图3所示，所述阀体11与所述第一油缸300、第二油缸400的端盖为一体式结构。这样，连通阀阀体11可作为油缸端盖使用，并列油缸的结构更加简单，节省连接端盖与阀体的连接部件，降低生产成本。另外，阀体和并列油缸的端盖为一体式结构，也便于加工，可以提高生产效率。

如图4所示，在本发明的另一种具体实施方式中，所述阀芯8的轴线与所述第一油缸300、第二油缸400的轴线平行。这种结构中阀芯相对于第一油缸和第二油缸的轴线纵置，布置形式简单。

所述阀体11的一端通过紧固螺钉连接至第一端盖13，阀体11的另一端通过紧固螺钉连接至第二端盖14。这样，阀体即成为简单形状的零部件，连接端盖的结构也很简单，可以降低零部件加工难度，降低工艺要求，提高生产效率。

所述阀体11由左阀体、右阀体、连接管道组成，连接管道可拆装地连接在左阀体和右阀体之间，所述阀芯8设置于左阀体，所述左阀体与所述第一油缸300固定连接，所述右阀体与所述第二油缸400固定连接。这样，将阀体1设计为分体式，对加工工艺要求较低，更有利于加工。

所述阀芯8与连通油道10之间还设置有阀套5，阀套5可以减小阀芯8运动时的磨损，延长阀芯8的工作寿命。

本发明还提供了一种工程机械，包括上述实施例中所述的并列油缸。

本发明具有如下优点：

本发明通过将连通阀安装在油缸的轴向方向上，避免了并列油缸上方空间的占用，空间利用更为合理，可有效降低转塔的高度；由于改变了连通阀的布置方式，油缸端部的油口直径所受限制较小，油口可开得较大，连通阀的通流截面相应的也可以较大，使得连通阀过流量增大，压力损失减小。

在本发明中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。术语“多个”指两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种并列油缸，包括第一油缸(300)、第二油缸(400)和控制所述第一油缸(300)、第二油缸(400)连通或断开的连通阀(200)，所述第一油缸(300)和第二油缸(400)平行设置，其特征在于，所述连通阀(200)设置在所述第一油缸(300)和所述第二油缸(400)的无杆腔端的端面上，所述连通阀(200)控制所述第一油缸(300)、第二油缸(400)的两无杆腔之间相连通或断开；和/或，所述连通阀(200)设置在所述第一油缸(300)和第二油缸(400)的有杆腔端的端面上，所述连通阀(200)控制所述第一油缸(300)、第二油缸(400)的两有杆腔之间相连通或断开；

所述连通阀(200)包括阀体(11)，阀体(11)设有连通所述第一油缸(300)、第二油缸(400)的连通油道(10)和控制所述连通油道(10)通断的阀芯(8)，所述阀芯(8)可在所述连通油道(10)内移动；

所述连通阀(200)的所述阀体(11)设有两个所述连通油道(10)和两个所述阀芯(8)，单个所述阀芯(8)对应控制单个所述连通油道(10)的通断。

2.根据权利要求1所述的并列油缸，其特征在于，所述连通阀(200)为二通插装阀。

3.根据权利要求1所述的并列油缸，其特征在于，所述阀芯(8)的轴线与所述第一油缸(300)、第二油缸(400)的轴线垂直。

4.根据权利要求1所述的并列油缸，其特征在于，所述阀芯(8)的轴线与所述第一油缸(300)、第二油缸(400)的轴线平行。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的并列油缸，其特征在于，所述阀体(11)与所述第一油缸(300)、第二油缸(400)的端盖为一体式结构。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的并列油缸，其特征在于，所述阀体(11)通过紧固螺钉与所述第一油缸(300)、第二油缸(400)的端盖连接。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的并列油缸，其特征在于，所述阀体(11)由左阀体、右阀体、连接管道组成，连接管道可拆装地连接在左阀体和右阀体之间，所述阀芯(8)设置于左阀体或右阀体，所述左阀体与所述第一油缸(300)固定连接，所述右阀体与所述第二油缸(400)固定连接。

8.一种工程机械，其特征在于，包括如权利要求1至7中任一项所述的并列油缸。