CN102733317B - 跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，所施工桥梁的主梁为跨越既有线路且与既有线路斜交的钢桁梁；该工艺包括步骤：一、钢桁梁高位拼装平台施工：钢桁梁高位拼装平台包括临时支墩和多个临时拼装支架；二、钢桁梁高位拼装及临时拼装支架拆除；三、钢桁梁转体用定位装置及滑移系统安装：对钢桁梁进行转体之前，先安装钢桁梁转体用旋转定位装置和滑移系统；步骤四、钢桁梁平面转体；步骤五、落梁就位。施工工艺步骤简单、施工方便、施工速度且施工过程安全可靠、对既有线的干扰少，能有效解决现有原位膺架法与拖拉法施工时存在的施工场地受限无法进行正常施工、对既有线路的行车干扰大、施工安全风险及隐患大等问题。

Description

跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺

技术领域

本发明属于桥梁转体施工技术领域，尤其是涉及一种跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺。

背景技术

现如今，跨越既有线路的桥梁施工项目非常多，并且跨越既有线路的桥梁包括跨越既有铁路运营线、接有公路线路等的多种类型桥梁。其中，对于跨越既有线路的钢桁梁施工来说，实际在既有线路上进行桥梁架设时，不仅施工过程比较复杂、施工难度较大，而且易对既有线路的运营状况产生较大影响。目前，对跨越既有线路的钢桁梁进行施工时，通常都采用拖拉法顶推或原位膺架法进行架设。其中，拖拉法顶推是指在施工现场周侧搭设一个临时支架，再利用所搭设的临时支架对需施工的钢桁梁进行拼装，最后利用拖拉装置将拼装好的钢桁梁拖拉到位的施工方法。

实际施工时，当所施工钢桁梁与所跨越的既有线路之间的空间狭小时，采用原位膺架法施工不仅对既有线路的行车干扰大，而且施工安全风险及隐患也很大。而采用拖拉法顶推架设时，由于现场场地又受限，无法在既有线间设置临时支墩，因而拖拉法顶推的施工方案也无法实施。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其施工工艺步骤简单、施工方便、施工速度且施工过程安全可靠、对既有线的干扰少，能有效解决现有原位膺架法与拖拉法施工时存在的施工场地受限无法进行正常施工、对既有线路的行车干扰大、施工安全风险及隐患大等问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，所施工桥梁跨越既有线路且与既有线路斜交，所述既有线路为双行铁路线，所施工桥梁的主梁为前后两端分别支撑于永久支墩一和永久支墩二上的钢桁梁；所述钢桁梁由多个钢桁梁节段拼装组成，所述永久支墩一和永久支墩二均为钢筋混凝土墩，所述永久支墩一和永久支墩二的墩顶上均设置有对钢桁梁的前后端部进行支撑的支座垫石，所述永久支墩一和永久支墩二的支撑高度相同且二者分别位于既有线路的左右两侧，其特征在于该工艺包括以下步骤：

步骤一、钢桁梁高位拼装平台施工：对用于拼装所述钢桁梁的钢桁梁高位拼装平台进行架设施工；

所述钢桁梁高位拼装平台包括一个位于永久支墩一后侧的临时支墩和布设于永久支墩一与临时支墩之间的多个临时拼装支架，所述临时支墩、多个所述临时拼装支架和所述永久支墩一均位于既有线路的同一侧，且临时支墩、多个所述临时拼装支架和所述永久支墩一布设于同一直线上；所述临时支墩和多个所述临时拼装支架的支撑高度均与永久支墩一的支撑高度相同；

所述临时支墩和多个所述临时拼装支架的数量之和与拼装组成钢桁梁的多个所述钢桁梁节段的数量相同，且永久支墩一、多个所述临时拼装支架和临时支墩组成对钢桁梁进行拼装的拼装平台，多个所述临时拼装支架的布设位置分别与钢桁梁中前后相邻两个所述钢桁梁节段之间的拼接位置一一对应，且拼装过程中钢桁梁的左右两端分别支撑在永久支墩一和临时支墩上，临时支墩的墩顶上设置有用于支撑钢桁梁的支座垫石；

多个临时拼装支架均包括支撑架和多个横桥向布设所述支撑架上且对钢桁梁进行支撑的横桥向分配梁，所述支撑架由多个支撑杆件拼装组成；所述临时支墩为钢筋混凝土支墩，且所述混凝土支墩的墩顶上设置有多个呈顺桥向布设的顺桥向分配梁；

步骤二、钢桁梁高位拼装及临时拼装支架拆除：利用步骤一中施工完成的所述钢桁梁高位拼装平台，且采用吊装设备对钢桁梁进行拼装；待钢桁梁拼装完成后，拆除多个所述临时拼装支架，此时拼装完成的钢桁梁形成简支结构；

步骤三、钢桁梁转体用定位装置及滑移系统安装：对钢桁梁进行转体之前，先对钢桁梁转体用的旋转定位装置和滑移系统分别进行安装；

所述旋转定位装置包括安装在永久支墩一的墩顶上且呈竖直向布设的转轴和由上至下套装在转轴上的旋转套筒；所述旋转套筒顶部固定在钢桁梁的前端部下方；

所述滑移系统包括推动钢桁梁绕转轴进行水平转动的顶推装置、转动过程中带动钢桁梁前端部进行滑移的滑移装置一和转动过程中带动钢桁梁后端部进行滑移的滑移装置二；所述滑移装置一包括安装在钢桁梁前端部下方的滑移件一和供所述滑移件一向前滑移的弧形滑移轨道一，所述弧形滑移轨道一铺装在永久支墩一的墩顶上；所述滑移装置二包括安装在钢桁梁后端部下方的滑移件二、搭设于临时支墩与永久支墩二之间的轨道梁和铺装在轨道梁上且供所述滑移件二向前滑移的弧形滑移轨道二；

所述轨道梁为钢梁，所述临时支墩和永久支墩二的墩顶上所设置的支座垫石上均预埋有精轧螺纹钢，所述精轧螺纹钢呈竖直向布设，所述钢梁的前后端部均焊接有支撑于支座垫石上的钢质支撑件，所述钢质支撑件上留有供精轧螺纹钢穿过的通孔且精轧螺纹钢通过锁紧螺母固定在所述钢质支撑件上；

步骤四、钢桁梁平面转体：采用步骤三中所述顶推装置，推动步骤二中拼装完成的钢桁梁绕转轴向永久支墩二一侧水平转动，直至钢桁梁转动至设计位置；所述顶推装置推动钢桁梁水平转动过程中，所述滑移件一和所述滑移件二分别沿所述弧形滑移轨道一和所述弧形滑移轨道二不断向前滑移，直至钢桁梁转动至设计位置；

所述顶推装置推动钢桁梁水平转动过程中，对钢桁梁的后端部支点位置进行全程观测；所述后端部支点为转体到位后，钢桁梁后端部支撑于永久支墩二上所设置支座垫石上的支撑点；所述顶推装置的推动过程在3个封锁点内进行，且其推动过程如下：

步骤401、在第一个封锁点内，通过所述顶推装置推动钢桁梁水平转动，直至所述后端部支点移动至既有线路的上行线与下行线之间为止；

步骤402、在第二个封锁点内，通过所述顶推装置继续推动钢桁梁水平转动，直至所述后端部支点到达永久支墩二为止；

步骤403、在第三个封锁点内，通过所述顶推装置继续推动钢桁梁水平转动，直至所述后端部支点移动至永久支墩二上所设置的支座垫石上为止，此时钢桁梁转体到位；

步骤五、落梁就位：按照常规的落梁就位方法，对步骤四中转体到位的钢桁梁进行下落，直至将钢桁梁的左右两端分别支撑于永久支墩一和永久支墩二上。

上述跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征是：步骤一所述的钢桁梁包括左右两片对称布设的主桁架以及安装在左右两片所述主桁架之间的纵向联结系和横向联结系，所述主桁架由上弦杆、位于所述上弦杆下方的下弦杆以及多根安装在所述上弦杆和下弦杆间的腹杆组成；所述纵向联结系包括上平联和位于所述上平联下方的下平联，所述上平联安装在左右两片所述主桁架的顶部之间且其与所述上弦杆位于同一平面上，所述下平联安装在左右两片所述主桁架的底部之间且其与所述下弦杆位于同一平面上，且左右两片所述主桁架以及上平联和下平联组成一个立体式桥跨结构；所述横向联结系包括多个中间横撑架和两个分别支撑于所述立体式桥跨结构前后端部的桥门架，多个所述中间横撑架由前至后支撑于所述立体式桥跨结构的内部；

步骤二中对钢桁梁进行拼装时，先对所述下平联进行拼装，再由前至后在拼装完成的所述下平联上对所述桥门架和中间横撑架进行拼装，之后对左右两片所述主桁架进行对称拼装，最后拼装所述上平联。

上述跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征是：所述永久支墩一和永久支墩二的墩顶上所设置支座垫石的数量均为两个，且两个所述支座垫石对称布设在所施工桥梁的桥梁中心线左右两侧；步骤三中所述转轴固定在永久支墩一上所设置的两个支座垫石之间，且转轴位于所施工桥梁的桥梁中心线上；

所述钢桁梁的前端部下方安装有两个钢垫座一，两个所述钢垫座一分别位于永久支墩一上所设置的两个支座垫石的正上方，且两个所述钢垫座一之间通过横向连接件连接为一体，所述旋转套筒的顶部固定在所述横向连接件上；所述滑移件一包括两个分别安装在两个所述钢垫座一底部的滑船一，两个所述滑船一分别位于两个所述钢垫座一的正下方；所述弧形滑移轨道一的数量为两个，且两个所述弧形滑移轨道一的结构和布设位置分别与两个所述滑船一的滑移轨迹一致；

所述钢桁梁的后端部下方安装有两个钢垫座二，两个所述钢垫座二对称布设在钢桁梁的梁体中心线左右两侧，且钢桁梁转体到位后两个所述钢垫座二分别位于永久支墩二上所设置的两个支座垫石的正上方；

所述滑移件二包括两个分别安装在两个所述钢垫座二底部的滑船二，两个所述滑船二分别位于两个所述钢垫座二的正下方；所述弧形滑移轨道二的数量为一个，两个所述滑船二的滑移轨迹相同，且所述弧形滑移轨道二的结构和布设位置均与两个所述滑船二的滑移轨迹一致。

上述跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征是：所述滑船一和滑船二的结构相同且二者均包括MGE滑板和将所述MGE滑板固定于钢桁梁上的滑板固定件，所述弧形滑移轨道一和弧形滑移轨道二均为供所述MGE滑板前后滑移的不锈钢复合板；所述MGE滑板套装于呈竖直向布设的钢套管内，所述滑板固定件为固定在钢套管上部的平直钢板，所述钢套管通过平直钢板固定在所述钢垫座一或钢垫座二上；所述弧形滑移轨道一和弧形滑移轨道二的宽度不小于钢套管的外径。

上述跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征是：步骤三中所述的顶推装置包括两个反力座、一道分配梁一、两根销轴和两台同步对钢桁梁后端部施加顶推力的千斤顶一，两台所述千斤顶一布设于同一水平面上且二者的前部均支顶在钢桁梁的后端部上，所述分配梁一垫装于两台所述千斤顶一前部与钢桁梁的后端部之间，两台所述千斤顶一的顶推行程相同；所述轨道梁上设置有多组销孔，多组所述销孔沿弧形滑移轨道二的轨道中心线由前至后进行布设，且每一组所述销孔均包括用于插装两根所述销轴的左侧销孔和右侧销孔，前后相邻两组所述销孔之间的间距小于两台所述千斤顶一的顶推行程；所述左侧销孔和右侧销孔对称布设在弧形滑移轨道二的左右两侧，且二者之间的间距大于弧形滑移轨道二的横向宽度；每一组所述销孔中的所述左侧销孔和右侧销孔均布设在与弧形滑移轨道二的轨道中心线相垂直的一条直线上；多组所述销孔中的所有左侧销孔均布设在与弧形滑移轨道二的轨道中心线相平行的一条圆弧线上，且多组所述销孔中的所有右侧销孔均布设在与弧形滑移轨道二的轨道中心线相平行的另一条圆弧线上；两个所述反力座分别卡装在两根所述销轴上，且两台所述千斤顶一的后部分别支顶在两个所述反力座上；

步骤四中所述顶推装置推动钢桁梁水平转动过程中，两台所述千斤顶一分N步对钢桁梁进行顶推，其中N与多组所述销孔的组数相同。

上述跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征是：步骤三中所述的轨道梁为箱型钢梁，且多组所述销孔均开设在所述箱型钢梁的上部面板上，多组所述销孔中每一个销孔的正下方均安装有一个呈竖直向布设的钢管一，所述钢管一的内径与销孔的孔径相同；所述钢管一的顶部固定在上部面板底部，且钢管一的外侧壁上沿圆周方向设置有多个竖向加劲肋板。

上述跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征是：步骤四中所述顶推装置推动钢桁梁水平转动过程中，通过实时监测转轴的转动角度，对钢桁梁的水平转动位移进行实时监测。

上述跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征是：步骤五中对转体到位的钢桁梁进行下落过程中，当落梁高度剩余60cm±5cm时停止下落，并根据永久支墩一和永久支墩二上所设置支座垫石的十字中心线对钢桁梁进行精确对位调整；且待钢桁梁精确对位调整后，再在永久支墩一和永久支墩二上安装桥梁支座。

上述跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征是：所述永久支墩一和永久支墩二的墩顶上所设置支座垫石的数量均为两个，且永久支墩一和永久支墩二上所设置的两个支座垫石对称布设在所施工桥梁的桥梁中心线左右两侧；步骤五中对转体到位的钢桁梁进行下落时，采用支撑墩配合千斤顶进行下落；且对钢桁梁进行下落之前，先分别在永久支墩一和永久支墩二的墩顶上布设四个支撑墩；其中，永久支墩一上所布设的四个支撑墩包括两个支撑墩一和两个支撑墩二，两个所述支撑墩一对称布设在钢桁梁的前端部左右两侧下方，且两个所述支撑墩二分别布设在永久支墩一上所设置的两个支座垫石上，同时在两个所述支撑墩一上分别布设一台千斤顶二；永久支墩二上所布设的四个支撑墩包括两个支撑墩三和两个支撑墩四，两个所述支撑墩三对称布设在钢桁梁的后端部左右两侧下方，且两个所述支撑墩四分别布设在永久支墩二上所设置的两个支座垫石上，同时在两个所述支撑墩三上分别布设一台千斤顶二；所述千斤顶二的上部支顶在钢桁梁底部；

对钢桁梁进行精确对位调整过程中，当钢桁梁存在纵横向偏差时，通过纵横移调整工件进行纵横向调整；所述纵横移调整工件的数量为四个，四个所述纵横移调整工件分别布设在两个所述支撑墩二和两个所述支撑墩四上，且四个所述纵横移调整工件的上部支顶在钢桁梁底部；所述纵横移调整工件包括下层钢楔块、布设在所述下层钢楔块上方的上层钢楔块以及夹装于所述下层钢楔块和上层钢楔块之间的圆柱形杆件，所述下层钢楔块和上层钢楔块之间形成一个供所述圆柱形杆件安装的倾斜向通道。

上述跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征是：步骤三中所述的钢梁为箱型钢梁，且所述箱型钢梁的内部布设有多道横向支撑板，多道所述横向支撑板沿所述箱型钢梁的梁体中心线由前至后进行布设，多道所述横向支撑板均与所述钢梁的梁体中心线呈垂直布设，且前后相邻两道所述横向支撑板之间的间距小于所述滑船二的直径；所述临时支墩与永久支墩二上所设置的支座垫石顶面均铺装有一层钢板。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、施工工艺步骤设计合理、操作简单且实现方便。

2、实际施工时所占用空间较小、施工速度快且施工过程安全可靠，能有效解决当所施工钢桁梁与所跨越的既有线路之间空间狭小时，采用现有的原位膺架法与拖拉法顶推施工方案存在的现场场地受限、对既有线路的行车干扰大、施工安全风险及隐患也很大、无法正常完成钢桁架正常架设等多种实际问题。

3、所采用的钢桁梁高位拼装平台设计合理、结构简单、占地空间小、施工方便且使用效果好，主要包括一个位于永久支墩一后侧的临时支墩和布设于永久支墩一与临时支墩之间的多个临时拼装支架，其中临时支墩上设置有顺桥向分配梁，各临时拼装支架上均设置有横桥向分配梁，因而拼装效果非常好且待钢桁梁拼装完成后，将多个临时拼装支架拆除，将拼装完成的钢桁梁转换为两端支撑于永久支墩一和临时支墩上的简支结构；同时，由于永久支墩一和临时支墩为钢桁梁转体过程的支撑点，且二者均为钢筋混凝土支墩，因而能满足转体过程的承载需求，结构稳固且施工简便，所采用的临时拼装支架拆装方便。

4、采用钢桁梁高位拼装平台对钢桁梁进行高位拼装，所需的拼装场地小，不受施工现场狭窄的限制，因而能简单、快速、方便地完成钢桁梁的拼装过程；同时由于钢桁梁高位拼装平台左右两端的永久支墩一和临时支墩为钢桁梁转体时的两个支撑点，因而高位拼装完成后无需再对钢桁梁进行移位，只需将多个临时拼装支架拆除后便可将拼装完成的钢桁梁转换为简支结构，之后只需进行平面转体，且转体到位后直接进行落梁，因而施工速度快且施工过程安全可靠。

5、钢桁梁拼装工艺步骤简单且设计合理、拼装方便，先对下平联进行拼装，再由前至后在拼装完成的下平联上对桥门架和中间横撑架进行拼装，形成一立体结构框架；之后对左右两片所述主桁架进行对称拼装，最后拼装上平联。

6、所采用的钢桁梁转体用旋转定位装置结构简单、投入成本低且施工方便，能简便完成水平旋转过程。

7、所采用的滑移系统结构设计合理且施工简便，其中布设于钢桁梁前端部的两个滑船一以钢桁梁的纵向中心线为对称线左右对称布设，分别与两个滑船一相对应的两个弧形滑移轨道一的结构相同，且两个弧形滑移轨道一呈对称布设；布设于钢桁梁后端部的两个滑船二以钢桁梁的纵向中心线为对称线左右对称布设，并且平面转体过程中，两个滑船二的移动轨迹相同，因而只需布设一个弧形滑移轨道二即可，不仅转体方便，而且所需轨道梁的横向宽度较小。所采用的顶推装置由两个反力座、一道分配梁一、两根销轴和两台千斤顶一组成，实际顶推过程中，两个反力座、分配梁一和两根销轴跟随两台千斤顶一同步向前移动，且反力座为活动式反力座，实际顶推时反力座能随着滑船二的弧线轨迹将向前顶推着力点方向进行微调，使用操作非常简便。同时，供销轴安装的销孔的布设位置处设置有钢管一与多个竖向加劲肋板，能将销轴的抗剪转化为抗弯，对避免滑道梁的面板局部变形起到明显的作用。

8、所采用的轨道梁结构设计合理，其内部沿梁体中心线由前至后布设有多道横向支撑板，前后相邻两道横向支撑板之间的间距小于滑船二的直径，实际滑移过程中，滑船二在每个滑移位置都能压在至少一道横向支撑板上，避免了滑道梁的面板局部屈曲变形。由于转体过程中钢桁梁每端由两个滑船支撑，荷载大且集中度高，横向支撑板对控制轨道梁上部面板的应力具有重要作用。

9、平面转体过程设计合理且转体方便，主要在三个封锁点内进行转体，其转体过程分三次进行，由于钢桁梁的平面转体过程均为紧邻或跨越既有线的高风险作业，采用本发明专利申请文件中所论述的三次转体方法能简便、快速、安全、顺利地完成平面转体过程，并且对既有线的干扰少，大大降低了安全风险。

10、落梁方便且落梁过程安全可靠，同时在落梁过程中采用纵横移调整工件对钢桁梁进行纵横向调整，纵横移调整工件的结构简单、设计合理且纵横移调整方便，当需进行纵横移调整时，只需将四个纵横移调整工件分别布设在两个支撑墩二和两个支撑墩四上，之后启动千斤顶进行顶升，且顶升过程中，纵横移调整工件中的下层钢楔块和上层钢楔块便可带动钢桁梁进行纵横向微调，且经多次微调后，便可将钢桁梁移动至精确位置。

综上所述，本发明施工工艺步骤简单、施工方便、施工速度且施工过程安全可靠、对既有线的干扰少，能有效解决现有原位膺架法与拖拉法施工时存在的施工场地受限无法进行正常施工、对既有线路的行车干扰大、施工安全风险及隐患大等多种实际问题。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的施工工艺流程框图。

图2为本发明所采用钢桁梁高位拼装平台的使用状态参考图。

图3为本发明所采用钢桁梁高位拼装平台与既有线路之间的位置关系示意图。

图4为本发明所采用临时拼装支架的结构示意图。

图5为本发明所采用临时支墩的结构示意图。

图6为本发明所采用滑船一或滑船二的结构示意图。

图7为图6的A-A剖视图。

图8为本发明所采用轨道梁的端部安装结构示意图。

图9为本发明所采用轨道梁的横截面结构示意图。

图10为本发明所采用轨道梁与弧形滑移轨道二的布设位置示意图。

图11为本发明所采用顶推装置的使用状态参考图。

图12为本发明所采用旋转定位装置的结构示意图。

图13为本发明所采用的轨道梁上部面板上所开设销孔的结构示意图。

图14为图13的A-A剖视图。

附图标记说明:

1—既有线路； 2—永久支墩一； 3—永久支墩二；

4—临时拼装支架； 4-1—横桥向分配梁； 4-2—拼装支架；

5—临时支墩； 5-1—顺桥向分配梁； 5-2—底部承台；

5-3—钢筋混凝土墩柱； 6—钢桁梁； 7—旋转定位装置；

7-1—转轴； 7-2—旋转套筒； 7-3—混凝土固定座；

8—轨道梁； 8-1—横向支撑板； 8-2—上部面板；

8-3—底部面板； 8-4—左侧面板； 8-5—右侧面板；

8-6—钢管一； 8-7—竖向加劲肋板； 8-8—纵向加劲肋；

9—弧形滑移轨道二； 10—支座垫石； 11—精轧螺纹钢；

12—锁紧螺母； 13—牛腿； 14—钢套管；

15—平直钢板； 16—千斤顶一； 17—反力座；

18—销轴； 19—分配梁一； 20—销孔；

21—钢筋砼扩大基础； 22—螺栓安装孔； 23—MGE滑板；

24—弧形滑移轨道一。

具体实施方式

如图1所示的一种跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，包括以下步骤：

步骤一、钢桁梁高位拼装平台施工：结合图2和图3，对用于拼装所述钢桁梁6的钢桁梁高位拼装平台进行架设施工。

如图1所示的钢桁梁平面转体施工工艺所施工桥梁跨越既有线路1且与既有线路1斜交，所述既有线路1为双行铁路线，所施工桥梁的主梁为前后两端分别支撑于永久支墩一2和永久支墩二3上的钢桁梁6，详见图2；所述钢桁梁6由多个钢桁梁节段拼装组成，所述永久支墩一2和永久支墩二3均为钢筋混凝土墩，所述永久支墩一2和永久支墩二3的墩顶上均设置有对钢桁梁6的前后端部进行支撑的支座垫石10，所述永久支墩一2和永久支墩二3的支撑高度相同且二者分别位于既有线路1的左右两侧。

本实施例中，所述既有线路1为列车密度较大的电气化铁路，所述钢桁梁6与既有线路1之间呈16°斜交。

本实施例中，所述的钢桁梁6包括左右两片对称布设的主桁架以及安装在左右两片所述主桁架之间的纵向联结系和横向联结系，所述主桁架由上弦杆、位于所述上弦杆下方的下弦杆以及多根安装在所述上弦杆和下弦杆间的腹杆组成；所述纵向联结系包括上平联和位于所述上平联下方的下平联，所述上平联安装在左右两片所述主桁架的顶部之间且其与所述上弦杆位于同一平面上，所述下平联安装在左右两片所述主桁架的底部之间且其与所述下弦杆位于同一平面上，且左右两片所述主桁架以及上平联和下平联组成一个立体式桥跨结构；所述横向联结系包括多个中间横撑架和两个分别支撑于所述立体式桥跨结构前后端部的桥门架，多个所述中间横撑架由前至后支撑于所述立体式桥跨结构的内部。

本实施例中，所述永久支墩一2和永久支墩二3的墩顶上所设置支座垫石10的数量均为两个，且永久支墩一2和永久支墩二3上所设置的两个支座垫石10对称布设在所施工桥梁的桥梁中心线左右两侧。

所述钢桁梁高位拼装平台包括一个位于永久支墩一2后侧的临时支墩5和布设于永久支墩一2与临时支墩5之间的多个临时拼装支架4，所述临时支墩5、多个所述临时拼装支架4和所述永久支墩一2均位于既有线路1的同一侧，且临时支墩5、多个所述临时拼装支架4和所述永久支墩一2布设于同一直线上。所述临时支墩5和多个所述临时拼装支架4的支撑高度均与永久支墩一2的支撑高度相同。

所述临时支墩5和多个所述临时拼装支架4的数量之和与拼装组成钢桁梁6的多个所述钢桁梁节段的数量相同，且永久支墩一2、多个所述临时拼装支架4和临时支墩5组成对钢桁梁6进行拼装的拼装平台，多个所述临时拼装支架4的布设位置分别与钢桁梁6中前后相邻两个所述钢桁梁节段之间的拼接位置一一对应，且拼装过程中钢桁梁6的左右两端分别支撑在永久支墩一2和临时支墩5上，临时支墩5的墩顶上设置有用于支撑钢桁梁6的支座垫石10。

实际布设安装时，所述永久支墩一2与临时支墩5之间的间距与钢桁梁6的跨度相同，多个所述临时拼装支架4呈均匀布设，且临时支墩5与位于其前侧的临时拼装支架4之间的间距与前后相邻两个所述临时拼装支架4之间的间距相同。

本实施例中，所述钢桁梁6的跨度为96m且其总重815t，前后相邻两个所述临时拼装支架4之间的间距为12m。

如图4所示，多个临时拼装支架4均包括支撑架和多个横桥向布设所述支撑架上且对钢桁梁6进行支撑的横桥向分配梁4-1，所述支撑架由多个支撑杆件拼装组成，即所述支撑架为拼装支架4-2。如图5所示，所述临时支墩5为钢筋混凝土支墩，且所述混凝土支墩的墩顶上设置有多个呈顺桥向布设的顺桥向分配梁5-1。本实施例中，所述临时拼装支架4上所设置横桥向分配梁4-1的数量为两根，且所述混凝土支墩墩顶上所设置顺桥向分配梁5-1的数量为两根。

实际施工过程中，先对多个所述临时拼装支架4和临时支墩5的布设场地进行平整。

本实施例中，所述临时拼装支架4包括4根呈竖直向布设的立柱4-1和多根将4根所述立柱4-1连接为一体的横向连接杆4-2，4根所述立柱4-1分别布设在一个正方形的四个顶点上。并且，所述临时拼装支架4的底部支撑在钢筋砼扩大基础21上。实际对临时拼装支架4进行搭设时，立柱4-1采用钢管，且横向连接杆4-2采用角钢，所述临时拼装支架4的平面尺寸为1.5m×2.5m，所述横桥向分配梁4-1采用I28工字钢且其左右两侧各设置两道腹板加劲肋。

本实施例中，步骤一中所述的钢筋混凝土支墩包括底部承台5-2和支撑于底部承台5-2上的钢筋混凝土墩柱5-3，所述底部承台5-2支撑于多根钻孔灌注桩上。所述底部承台5-2的底部标高与既有线路1的路肩标高相同。所述临时支墩5、多个所述临时拼装支架4和所述永久支墩一2布设于与既有线路1相平行的一条直线上。

实际对临时支墩5进行施工时，先进行基础处理，具体是采用直径Φ1.0m的钻孔桩，且所述钻孔桩施工采用回旋钻成孔，钢筋笼在钢筋加工场地制作完成，运至孔位后钻机下放。具体采用两次清孔工艺，导管灌注水下混凝土成桩，且施工完成钻孔桩的桩长为19m。

步骤二、钢桁梁高位拼装及临时拼装支架拆除：利用步骤一中施工完成的所述钢桁梁高位拼装平台，且采用吊装设备对钢桁梁6进行拼装；待钢桁梁6拼装完成后，拆除多个所述临时拼装支架4，此时拼装完成的钢桁梁6形成简支结构。

本实施例中，对钢桁梁6进行拼装时，先对所述下平联进行拼装，再由前至后在拼装完成的所述下平联上对所述桥门架和中间横撑架进行拼装，之后对左右两片所述主桁架进行对称拼装，最后拼装所述上平联。

实际拼装时，从永久支墩一2向临时支墩5一侧进行拼装。

实际对钢桁梁6进行拼装时，采用膺架法且履带吊进行高位拼装架设，具体是用履带吊机在所述钢桁梁高位拼装平台进行拼装。且所述钢桁梁6拼装完成后，拆除多个所述临时拼装支架4，此时拼装完成的钢桁梁6形成简支结构，达到转体条件。

另外，需注意的是：所述钢桁梁6拼装之前，应在多个所述临时拼装支架4和所述临时支墩5的墩顶设置预拱度；预拱度设置采用在墩顶抄垫钢片的方法，其标高严格按钢桁梁6实设预拱度控制在2mm内，预拱度设置按照设计实设预拱度进行设置。

步骤三、钢桁梁转体用定位装置及滑移系统安装：对钢桁梁6进行转体之前，先对钢桁梁转体用的旋转定位装置7和滑移系统分别进行安装。

结合图12，所述旋转定位装置7包括安装在永久支墩一2的墩顶上且呈竖直向布设的转轴7-1和由上至下套装在转轴7-1上的旋转套筒7-2。所述旋转套筒7-2顶部固定在钢桁梁6的前端部下方。

本实施例中，所述转轴7-1和旋转套筒7-2均为钢管。实际安装时，所述转轴7-1的底部固定在永久支墩一2顶部所设置的预埋件上。

实际施工时，所述旋转定位装置7布设在永久支墩一2上；所述转轴7-1固定在永久支墩一2上所设置的两个支座垫石10之间，且转轴7-1位于所施工桥梁的桥梁中心线上。

本实施例中，所述转轴7-1采用壁厚为10mm且直径为Φ415mm的无缝钢管，旋转套筒7-2采用壁厚为10mm且直径为Φ465的无缝钢管，所述转轴7-1和旋转套筒7-2以阴阳扣套接方式形成一个旋转支点，其中阴口与所述预埋件焊接固定，且阴口的下半部分用斜撑角钢加固并用C30混凝土（2.0×2.0×1.0m）包裹并相应形成混凝土固定座7-3；阳头的钢管内灌注C30混凝土以提高其强度（此旋转支点只受水平力）。

所述滑移系统包括推动钢桁梁6绕转轴7-1进行水平转动的顶推装置、转动过程中带动钢桁梁6前端部进行滑移的滑移装置一和转动过程中带动钢桁梁6后端部进行滑移的滑移装置二。所述滑移装置一包括安装在钢桁梁6前端部下方的滑移件一和供所述滑移件一向前滑移的弧形滑移轨道一24，所述弧形滑移轨道一24铺装在永久支墩一2的墩顶上。所述滑移装置二包括安装在钢桁梁6后端部下方的滑移件二、搭设于临时支墩5与永久支墩二3之间的轨道梁8和铺装在轨道梁8上且供所述滑移件二向前滑移的弧形滑移轨道二9。

本实施例中，所述钢桁梁6的前端部下方安装有两个钢垫座一，两个所述钢垫座一分别位于永久支墩一2上所设置的两个支座垫石10的正上方，且两个所述钢垫座一之间通过横向连接件连接为一体，所述旋转套筒7-2的顶部固定在所述横向连接件上。这样，既可以对整个钢桁梁6的纵向位移进行限位，也可以确保钢桁梁6两端的钢垫座一和钢垫座二位移同步。

所述滑移件一包括两个分别安装在两个所述钢垫座一底部的滑船一，两个所述滑船一分别位于两个所述钢垫座一的正下方；所述弧形滑移轨道一24的数量为两个，且两个所述弧形滑移轨道一24的结构和布设位置分别与两个所述滑船一的滑移轨迹一致。

综上，两个所述钢垫座一的顶部支承钢桁梁6，且两个所述钢垫座一的底部设置滑船一与所述弧形滑移轨道一24作为旋转滑移面。将两个所述钢垫座一横向连接后，将阳头夹在两个所述钢垫座一之间。

同时，为了解决钢桁梁6的横梁本身受力性能薄弱的问题，采用加斜撑的办法来改善横梁的受力性能。

本实施例中，所述钢桁梁6的后端部下方安装有两个钢垫座二，两个所述钢垫座二对称布设在钢桁梁6的梁体中心线左右两侧，且钢桁梁6转体到位后两个所述钢垫座二分别位于永久支墩二3上所设置的两个支座垫石10的正上方。

所述滑移件二包括两个分别安装在两个所述钢垫座二底部的滑船二，两个所述滑船二分别位于两个所述钢垫座二的正下方。所述弧形滑移轨道二9的数量为一个，两个所述滑船二的滑移轨迹相同，且所述弧形滑移轨道二9的结构和布设位置均与两个所述滑船二的滑移轨迹一致。

本实施例中，如图6和图7所示，所述滑船一和滑船二的结构相同且二者均包括MGE滑板23和将所述MGE滑板23固定于钢桁梁6上的滑板固定件，所述弧形滑移轨道一24和弧形滑移轨道二9均为供所述MGE滑板23前后滑移的不锈钢复合板。其中，所述MGE滑板23为工程塑料合金MGE材料，所述不锈钢复合板由Q235钢板和覆盖在所述Q235钢板上的不锈钢板压制而成。

本实施例中，所述MGE滑板23采用圆形MGE高分子材料制作；MGE滑板23的性能指标：抗压强度≥50MPa，冲击强度≥80KJ/m2，邵氏硬度≥58D，弹性模量≥348MPa，与不锈钢摩擦副的摩擦系数≤0.06（涂刷润滑剂状态）。

所述MGE滑板23套装于呈竖直向布设的钢套管14内，所述滑板固定件为固定在钢套管14上部的平直钢板15，所述钢套管14通过平直钢板15固定在所述钢垫座一或钢垫座二上。所述弧形滑移轨道一24和弧形滑移轨道二9的宽度不小于钢套管14的外径。本实施例中，所述平直钢板15通过连接螺栓固定在所述钢垫座一或钢垫座二上，且平直钢板15上对应开有螺栓安装孔22。

本实施例中，所述弧形滑移轨道二9的半径为R，其中R为所述钢垫座二与转轴7-1之间的水平直线距离；两个所述弧形滑移轨道一24的半径为r，其中r为所述钢垫座二与转轴7-1之间的水平直线距离。

结合图8，所述轨道梁8为钢梁，所述临时支墩5和永久支墩二3的墩顶上所设置的支座垫石10上均预埋有精轧螺纹钢11，所述精轧螺纹钢11呈竖直向布设，所述钢梁的前后端部均焊接有支撑于支座垫石10上的钢质支撑件，所述钢质支撑件上留有供精轧螺纹钢11穿过的通孔且精轧螺纹钢11通过锁紧螺母12固定在所述钢质支撑件上。

本实施例中，所述钢梁前后端部的左右两侧分别设置有一个所述钢质支撑件，且所述临时支墩5和永久支墩二3的墩顶上所设置精轧螺纹钢11的数量均为两个。

也就是说，实际对轨道梁8进行安装时，所述轨道梁8通过其两端所设置的所述钢质支撑件安装在临时支墩5和永久支墩二3的墩顶上，具体是安装在临时支墩5和永久支墩二3的墩顶上所设置的支座垫石10上，并且所述钢质支撑件与支座垫石10之间通过精轧螺纹钢11和锁紧螺母12进行连接。因而，实际对临时支墩5和永久支墩二3进行施工时，需在临时支墩5和永久支墩二3的墩顶上设置用于安装轨道梁8的精轧螺纹钢11。

本实施例中，所述钢质支撑件为与精轧螺纹钢11相配合使用的牛腿13。

实际施工时，由于临时支墩5为轨道梁8的支撑点，且临时支墩5的墩顶为受压构件，因而在临时支墩5的墩顶共设三层钢筋网片。

由于临时支墩5和永久支墩二3为轨道梁8的支撑点，因而实际对轨道梁8进行安装之前，还需对临时支墩5和永久支墩二3的墩顶上所设置的支座垫石10做加强处理。同时，所述临时支墩5与永久支墩二3上所设置的支座垫石10顶面均铺装有一层钢板，铺装钢板后，由轨道梁8所传压力便可均匀传至支座垫石10的整个平面。

实际施工时，需在临时支墩5和永久支墩二3的墩顶上所设置的支座垫石10顶面预留固定滑道梁8的精轧螺纹钢11。所述滑道梁8安装完成后，在滑道梁8的前后端部焊接固定用的牛腿13，并用锁紧螺母12将精轧螺纹钢11固定在滑道梁8上的牛腿13上，这样，既对滑道梁8进行了固定，又允许滑道梁8在受力的情况下，可以有一定的变形量，有利于整个滑道梁8受力状态的改善。

如图10所示，所述钢梁（即所述轨道梁8）为箱型钢梁，且所述箱型钢梁的内部布设有多道横向支撑板8-1，多道所述横向支撑板8-1沿所述箱型钢梁的梁体中心线由前至后进行布设，多道所述横向支撑板8-1均与所述钢梁的梁体中心线呈垂直布设，且前后相邻两道所述横向支撑板8-1之间的间距小于所述滑船二的直径。

由于前后相邻两道所述横向支撑板8-1之间的间距小于所述滑船二的直径，因而实际滑移过程中，所述滑船二在每个滑移位置都能压在至少一道横向支撑板8-1上，避免了滑道梁8的面板局部屈曲变形。

本实施例中，多道所述横向支撑板8-1呈均匀布设。所述轨道梁8为一个直线梁。实际使用时，所述轨道梁8也可以为由两道直线梁拼装组成的曲线梁，其结构详见图10。

结合图9，所述箱型钢梁包括底部面板8-3、位于所述底部面板8-3正上方的上部面板8-2以及安装在上部面板8-2与底部面板8-3之间左右两侧的左侧面板8-4和右侧面板8-5。本实施例中，所述底部面板8-3、上部面板8-2、左侧面板8-4和右侧面板8-5的内壁上均设置有多道纵向加劲肋8-8。实际使用过程中，所述纵向加劲肋8-8能有效增强所述箱型钢梁中四个面板的稳定性，有效提高了滑道梁8的局部稳定性，确保了正式转体过程的顺利进行。

如图11所示，步骤三中所述的顶推装置包括两个反力座17、一道分配梁一19、两根销轴18和两台同步对钢桁梁6后端部施加顶推力的千斤顶一16，两台所述千斤顶一16布设于同一水平面上且二者的前部均支顶在钢桁梁6的后端部上，所述分配梁一19垫装于两台所述千斤顶一16前部与钢桁梁6的后端部之间，两台所述千斤顶一16的顶推行程相同。

本实施例中，两台所述千斤顶一16选用100T千斤顶，额定顶推力F=1000KN。因整个顶推转体过程必须在铁路封锁点内完成，所以要尽量缩短千斤顶的周转次数，加大千斤顶的行程。根据封锁点时间及顶推距离，实际使用时两台所述千斤顶一16的行程按照90cm进行控制。

结合图13及图14，所述轨道梁8上设置有多组销孔20，多组所述销孔20沿弧形滑移轨道二9的轨道中心线由前至后进行布设，且每一组所述销孔20均包括用于插装两根所述销轴18的左侧销孔和右侧销孔，前后相邻两组所述销孔20之间的间距小于两台所述千斤顶一16的顶推行程。所述左侧销孔和右侧销孔对称布设在弧形滑移轨道二9的左右两侧，且二者之间的间距大于弧形滑移轨道二9的横向宽度。每一组所述销孔20中的所述左侧销孔和右侧销孔均布设在与弧形滑移轨道二9的轨道中心线相垂直的一条直线上。多组所述销孔20中的所有左侧销孔均布设在与弧形滑移轨道二9的轨道中心线相平行的一条圆弧线上，且多组所述销孔20中的所有右侧销孔均布设在与弧形滑移轨道二9的轨道中心线相平行的另一条圆弧线上。两个所述反力座17分别卡装在两根所述销轴18上，且两台所述千斤顶一16的后部分别支顶在两个所述反力座17上。

本实施例中，所述销轴18为40Cr材质。所述销孔20呈竖直向布设，多组所述销孔20呈均匀布设。

实际使用时，一步顶推完成后，两个所述反力座17、分配梁一19和两根所述销轴18跟随两台所述千斤顶一16同步向前移动，反力座17利用销轴18与滑道梁8固定连接。

所述轨道梁8为箱型钢梁，且多组所述销孔20均开设在所述箱型钢梁的上部面板8-2上，多组所述销孔20中每一个销孔20的正下方均安装有一个呈竖直向布设的钢管一8-6，所述钢管一8-6的内径与销孔20的孔径相同。所述钢管一8-6的顶部固定在上部面板8-2底部，且钢管一8-6的外侧壁上沿圆周方向设置有多个竖向加劲肋板8-7。

本实施例中，多个所述竖向加劲肋板8-7呈均匀布设，且所述销孔20呈竖直向布设。

也就是说，所述销孔20的布设位置处采用加强处理，具体是在销孔20布设位置处的面板下设置钢管一8-6与多个所述竖向加劲肋板8-7进行加劲，从而将销轴18的抗剪转化为抗弯，对避免滑道梁8的面板局部变形起到明显的作用。

综上，由于两个所述反力座17、分配梁一19和两根所述销轴18跟随两台所述千斤顶一16同步向前移动，所述反力座17为活动式反力座，实际顶推时，反力座17的设置要充分考虑随着弧线轨迹向前顶推着力点方向改变，需要对反力提供装置（即两根所述销轴18）的方向随时微调。这样，能有效保证在钢桁梁6转体过程中的每个时间段内，反力座17与千斤顶一16之间的接触面始终垂直于给钢桁梁6施加力的方向，为顺利完成转体提供了有力保证。

步骤四、钢桁梁平面转体：采用步骤三中所述顶推装置，推动步骤二中拼装完成的钢桁梁6绕转轴7-1向永久支墩二3一侧水平转动，直至钢桁梁6转动至设计位置；所述顶推装置推动钢桁梁6水平转动过程中，所述滑移件一和所述滑移件二分别沿所述弧形滑移轨道一24和所述弧形滑移轨道二9不断向前滑移，直至钢桁梁6转动至设计位置。

将钢桁梁6转动至设计位置时，钢桁梁6的前后两端分别支撑于永久支墩一2和永久支墩二3上所设置的支座垫石10上。

所述顶推装置推动钢桁梁6水平转动过程中，对钢桁梁6的后端部支点位置进行全程观测；所述后端部支点为转体到位后，钢桁梁6后端部支撑于永久支墩二3上所设置支座垫石10上的支撑点；所述顶推装置的推动过程在3个封锁点内进行，且其推动过程如下：

步骤401、在第一个封锁点内，通过所述顶推装置推动钢桁梁6水平转动，直至所述后端部支点移动至既有线路1的上行线与下行线之间为止。

本实施例中，在第一个封锁点内，将所述后端部支点移动至既有线路1的上行线与下行线之间的中部。

步骤402、在第二个封锁点内，通过所述顶推装置继续推动钢桁梁6水平转动，直至所述后端部支点到达永久支墩二3为止。

本实施例中，步骤402中所述后端部支点到达永久支墩二3时，所述后端部支点位于永久支墩二3的后侧壁（即靠近既有线路1一侧的侧壁）正上方。

步骤403、在第三个封锁点内，通过所述顶推装置继续推动钢桁梁6水平转动，直至所述后端部支点移动至永久支墩二3上所设置的支座垫石10上为止，此时钢桁梁6转体到位。

实际进行转体时，所述钢桁梁6的转体施工必须在封锁点进行施工。

本实施例中，步骤四中所述顶推装置推动钢桁梁6水平转动过程中，两台所述千斤顶一16分N步对钢桁梁6进行顶推，其中N与多组所述销孔20的组数相同。

步骤四中所述顶推装置推动钢桁梁6水平转动过程中，通过实时监测转轴7-1的转动角度，对钢桁梁6的水平转动位移进行实时监测。

同时，所述钢桁梁6水平转动过程中，还需对滑道梁8进行实时监测，不仅包括对滑道梁8的挠度进行实时观测，同时还需对滑道梁8两端固定用精轧螺纹钢11的受力情况进行观测。

步骤五、落梁就位：按照常规的落梁就位方法，对步骤四中转体到位的钢桁梁6进行下落，直至将钢桁梁6的左右两端分别支撑于永久支墩一2和永久支墩二3上。

本实施例中，步骤五中对转体到位的钢桁梁6进行下落时，分两次进行下落。

本实施例中，步骤五中对转体到位的钢桁梁6进行下落过程中，当落梁高度剩余60cm±5cm时停止下落，并根据永久支墩一2和永久支墩二3上所设置支座垫石10的十字中心线对钢桁梁6进行精确对位调整；且待钢桁梁6精确对位调整后，再在永久支墩一2和永久支墩二3上安装桥梁支座。

实际安装时，所述桥梁支座具体是在永久支墩一2和永久支墩二3上所设置的支座垫石10上进行安装。

本实施例中，步骤五中对转体到位的钢桁梁6进行下落时，采用支撑墩配合千斤顶进行下落；且对钢桁梁6进行下落之前，先分别在永久支墩一2和永久支墩二3的墩顶上布设四个支撑墩；其中，永久支墩一2上所布设的四个支撑墩包括两个支撑墩一和两个支撑墩二，两个所述支撑墩一对称布设在钢桁梁6的前端部左右两侧下方，且两个所述支撑墩二分别布设在永久支墩一2上所设置的两个支座垫石10上，同时在两个所述支撑墩一上分别布设一台千斤顶二；永久支墩二3上所布设的四个支撑墩包括两个支撑墩三和两个支撑墩四，两个所述支撑墩三对称布设在钢桁梁6的后端部左右两侧下方，且两个所述支撑墩四分别布设在永久支墩二3上所设置的两个支座垫石10上，同时在两个所述支撑墩三上分别布设一台千斤顶二；所述千斤顶二的上部支顶在钢桁梁6底部。

对钢桁梁6进行精确对位调整过程中，当钢桁梁6存在纵横向偏差时，通过纵横移调整工件进行纵横向调整；所述纵横移调整工件的数量为四个，四个所述纵横移调整工件分别布设在两个所述支撑墩二和两个所述支撑墩四上，且四个所述纵横移调整工件的上部支顶在钢桁梁6底部；所述纵横移调整工件包括下层钢楔块、布设在所述下层钢楔块上方的上层钢楔块以及夹装于所述下层钢楔块和上层钢楔块之间的圆柱形杆件，所述下层钢楔块和上层钢楔块之间形成一个供所述圆柱形杆件安装的倾斜向通道。也就是说，所述圆柱形杆件呈倾斜向布设。

实际进行纵横向调整时，所述上层钢楔块能沿所述圆柱形杆件斜向下移动，以实现对钢桁梁6的位置进行微调的目的，一般来说需对钢桁梁6进行多次微调后才能调整到位。

本实施例中，落梁时所用千斤顶二为500t千斤顶，500t千斤顶起顶高度为20cm，顶升高度为45cm，油缸外径49cm。实际进行落梁时，开启所述千斤顶二的油泵，使油缸伸出2-5mm左右，抽出两个所述支撑墩二和两个所述支撑墩四中钢桁梁6下方的一层垫梁（约10cm高），控制油泵使千斤顶二缓慢下降，待钢桁梁6再次座于支撑墩上时，取走千斤顶二下方的钢垫梁；依次按照以上步骤进行落梁。

落梁时两台千斤顶二要同时升降，遵循先落一端，再落另外一端，两端高差不超过10cm。并且要保证升降速率不能过快，要求缓慢、匀速、对称下降。落梁过程中用水准仪测量相对高程，保证两端高差不超过10cm。

落梁采用间隔交替落梁方式施作，始终保持相邻支点高差不大于5cm、一次落梁高度不大于10cm，同时应有保险设施随千斤顶二活塞起落及时加高或降低，同一梁端的两侧支点应同步起落，千斤顶行程不应大于有效行程的80%，以确保施工安全。在落梁过程中，要严格控制千斤顶回缩量的变化情况，如有异常立刻停止落梁。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，所施工桥梁跨越既有线路（1）且与既有线路（1）斜交，所述既有线路（1）为双行铁路线，所施工桥梁的主梁为前后两端分别支撑于永久支墩一（2）和永久支墩二（3）上的钢桁梁（6）；所述钢桁梁（6）由多个钢桁梁节段拼装组成，所述永久支墩一（2）和永久支墩二（3）均为钢筋混凝土墩，所述永久支墩一（2）和永久支墩二（3）的墩顶上均设置有对钢桁梁（6）的前后端部进行支撑的支座垫石（10），所述永久支墩一（2）和永久支墩二（3）的支撑高度相同且二者分别位于既有线路（1）的左右两侧，其特征在于该工艺包括以下步骤：

步骤一、钢桁梁高位拼装平台施工：对用于拼装所述钢桁梁（6）的钢桁梁高位拼装平台进行架设施工；

所述钢桁梁高位拼装平台包括一个位于永久支墩一（2）后侧的临时支墩（5）和布设于永久支墩一（2）与临时支墩（5）之间的多个临时拼装支架（4），所述临时支墩（5）、多个所述临时拼装支架（4）和所述永久支墩一（2）均位于既有线路（1）的同一侧，且临时支墩（5）、多个所述临时拼装支架（4）和所述永久支墩一（2）布设于同一直线上；所述临时支墩（5）和多个所述临时拼装支架（4）的支撑高度均与永久支墩一（2）的支撑高度相同；

所述临时支墩（5）和多个所述临时拼装支架（4）的数量之和与拼装组成钢桁梁（6）的多个所述钢桁梁节段的数量相同，且永久支墩一（2）、多个所述临时拼装支架（4）和临时支墩（5）组成对钢桁梁（6）进行拼装的拼装平台，多个所述临时拼装支架（4）的布设位置分别与钢桁梁（6）中前后相邻两个所述钢桁梁节段之间的拼接位置一一对应，且拼装过程中钢桁梁（6）的左右两端分别支撑在永久支墩一（2）和临时支墩（5）上，临时支墩（5）的墩顶上设置有用于支撑钢桁梁（6）的支座垫石（10）；

多个临时拼装支架（4）均包括支撑架和多个横桥向布设所述支撑架上且对钢桁梁（6）进行支撑的横桥向分配梁（4-1），所述支撑架由多个支撑杆件拼装组成；所述临时支墩（5）为钢筋混凝土支墩，且所述混凝土支墩的墩顶上设置有多个呈顺桥向布设的顺桥向分配梁（5-1）；

步骤二、钢桁梁高位拼装及临时拼装支架拆除：利用步骤一中施工完成的所述钢桁梁高位拼装平台，且采用吊装设备对钢桁梁（6）进行拼装；待钢桁梁（6）拼装完成后，拆除多个所述临时拼装支架（4）；

步骤三、钢桁梁转体用定位装置及滑移系统安装：对钢桁梁（6）进行转体之前，先对钢桁梁转体用的旋转定位装置（7）和滑移系统分别进行安装；

所述旋转定位装置（7）包括安装在永久支墩一（2）的墩顶上且呈竖直向布设的转轴（7-1）和由上至下套装在转轴（7-1）上的旋转套筒（7-2）；所述旋转套筒（7-2）顶部固定在钢桁梁（6）的前端部下方；

所述滑移系统包括推动钢桁梁（6）绕转轴（7-1）进行水平转动的顶推装置、转动过程中带动钢桁梁（6）前端部进行滑移的滑移装置一和转动过程中带动钢桁梁（6）后端部进行滑移的滑移装置二；所述滑移装置一包括安装在钢桁梁（6）前端部下方的滑移件一和供所述滑移件一向前滑移的弧形滑移轨道一（24），所述弧形滑移轨道一（24）铺装在永久支墩一（2）的墩顶上；所述滑移装置二包括安装在钢桁梁（6）后端部下方的滑移件二、搭设于临时支墩（5）与永久支墩二（3）之间的轨道梁（8）和铺装在轨道梁（8）上且供所述滑移件二向前滑移的弧形滑移轨道二（9）；

所述轨道梁（8）为钢梁，所述临时支墩（5）和永久支墩二（3）的墩顶上所设置的支座垫石（10）上均预埋有精轧螺纹钢（11），所述精轧螺纹钢（11）呈竖直向布设，所述钢梁的前后端部均焊接有支撑于支座垫石（10）上的钢质支撑件，所述钢质支撑件上留有供精轧螺纹钢（11）穿过的通孔且精轧螺纹钢（11）通过锁紧螺母（12）固定在所述钢质支撑件上；

步骤四、钢桁梁平面转体：采用步骤三中所述顶推装置，推动步骤二中拼装完成的钢桁梁（6）绕转轴（7-1）向永久支墩二（3）一侧水平转动，直至钢桁梁（6）转动至设计位置；所述顶推装置推动钢桁梁（6）水平转动过程中，所述滑移件一和所述滑移件二分别沿所述弧形滑移轨道一（24）和所述弧形滑移轨道二（9）不断向前滑移，直至钢桁梁（6）转动至设计位置；

所述顶推装置推动钢桁梁（6）水平转动过程中，对钢桁梁（6）的后端部支点位置进行全程观测；所述后端部支点为转体到位后，钢桁梁（6）后端部支撑于永久支墩二（3）上所设置支座垫石（10）上的支撑点；所述顶推装置的推动过程在3个封锁点内进行，且其推动过程如下：

步骤401、在第一个封锁点内，通过所述顶推装置推动钢桁梁（6）水平转动，直至所述后端部支点移动至既有线路（1）的上行线与下行线之间为止；

步骤402、在第二个封锁点内，通过所述顶推装置继续推动钢桁梁（6）水平转动，直至所述后端部支点到达永久支墩二（3）为止；

步骤403、在第三个封锁点内，通过所述顶推装置继续推动钢桁梁（6）水平转动，直至所述后端部支点移动至永久支墩二（3）上所设置的支座垫石（10）上为止，此时钢桁梁（6）转体到位；

步骤五、落梁就位：按照常规的落梁就位方法，对步骤四中转体到位的钢桁梁（6）进行下落，直至将钢桁梁（6）的左右两端分别支撑于永久支墩一（2）和永久支墩二（3）上。

2.按照权利要求1所述的跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征在于：步骤一所述的钢桁梁（6）包括左右两片对称布设的主桁架以及安装在左右两片所述主桁架之间的纵向联结系和横向联结系，所述主桁架由上弦杆、位于所述上弦杆下方的下弦杆以及多根安装在所述上弦杆和下弦杆间的腹杆组成；所述纵向联结系包括上平联和位于所述上平联下方的下平联，所述上平联安装在左右两片所述主桁架的顶部之间且其与所述上弦杆位于同一平面上，所述下平联安装在左右两片所述主桁架的底部之间且其与所述下弦杆位于同一平面上，且左右两片所述主桁架以及上平联和下平联组成一个立体式桥跨结构；所述横向联结系包括多个中间横撑架和两个分别支撑于所述立体式桥跨结构前后端部的桥门架，多个所述中间横撑架由前至后支撑于所述立体式桥跨结构的内部；

步骤二中对钢桁梁（6）进行拼装时，先对所述下平联进行拼装，再由前至后在拼装完成的所述下平联上对所述桥门架和中间横撑架进行拼装，之后对左右两片所述主桁架进行对称拼装，最后拼装所述上平联。

3.按照权利要求1或2所述的跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征在于：所述永久支墩一（2）和永久支墩二（3）的墩顶上所设置支座垫石（10）的数量均为两个，且两个所述支座垫石（10）对称布设在所施工桥梁的桥梁中心线左右两侧；步骤三中所述转轴（7-1）固定在永久支墩一（2）上所设置的两个支座垫石（10）之间，且转轴（7-1）位于所施工桥梁的桥梁中心线上；

所述钢桁梁（6）的前端部下方安装有两个钢垫座一，两个所述钢垫座一分别位于永久支墩一（2）上所设置的两个支座垫石（10）的正上方，且两个所述钢垫座一之间通过横向连接件连接为一体，所述旋转套筒（7-2）的顶部固定在所述横向连接件上；所述滑移件一包括两个分别安装在两个所述钢垫座一底部的滑船一，两个所述滑船一分别位于两个所述钢垫座一的正下方；所述弧形滑移轨道一（24）的数量为两个，且两个所述弧形滑移轨道一（24）的结构和布设位置分别与两个所述滑船一的滑移轨迹一致；

所述钢桁梁（6）的后端部下方安装有两个钢垫座二，两个所述钢垫座二对称布设在钢桁梁（6）的梁体中心线左右两侧，且钢桁梁（6）转体到位后两个所述钢垫座二分别位于永久支墩二（3）上所设置的两个支座垫石（10）的正上方；

所述滑移件二包括两个分别安装在两个所述钢垫座二底部的滑船二，两个所述滑船二分别位于两个所述钢垫座二的正下方；所述弧形滑移轨道二（9）的数量为一个，两个所述滑船二的滑移轨迹相同，且所述弧形滑移轨道二（9）的结构和布设位置均与两个所述滑船二的滑移轨迹一致。

4.按照权利要求3所述的跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征在于：所述滑船一和滑船二的结构相同且二者均包括MGE滑板（23）和将所述MGE滑板（23）固定于钢桁梁（6）上的滑板固定件，所述弧形滑移轨道一（24）和弧形滑移轨道二（9）均为供所述MGE滑板（23）前后滑移的不锈钢复合板；所述MGE滑板（23）套装于呈竖直向布设的钢套管（14）内，所述滑板固定件为固定在钢套管（14）上部的平直钢板（15），所述钢套管（14）通过平直钢板（15）固定在所述钢垫座一或钢垫座二上；所述弧形滑移轨道一（24）和弧形滑移轨道二（9）的宽度不小于钢套管（14）的外径。

5.按照权利要求1或2所述的跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征在于：步骤三中所述的顶推装置包括两个反力座（17）、一道分配梁一（19）、两根销轴（18）和两台同步对钢桁梁（6）后端部施加顶推力的千斤顶一（16），两台所述千斤顶一（16）布设于同一水平面上且二者的前部均支顶在钢桁梁（6）的后端部上，所述分配梁一（19）垫装于两台所述千斤顶一（16）前部与钢桁梁（6）的后端部之间，两台所述千斤顶一（16）的顶推行程相同；所述轨道梁（8）上设置有多组销孔（20），多组所述销孔（20）沿弧形滑移轨道二（9）的轨道中心线由前至后进行布设，且每一组所述销孔（20）均包括用于插装两根所述销轴（18）的左侧销孔和右侧销孔，前后相邻两组所述销孔（20）之间的间距小于两台所述千斤顶一（16）的顶推行程；所述左侧销孔和右侧销孔对称布设在弧形滑移轨道二（9）的左右两侧，且二者之间的间距大于弧形滑移轨道二（9）的横向宽度；每一组所述销孔（20）中的所述左侧销孔和右侧销孔均布设在与弧形滑移轨道二（9）的轨道中心线相垂直的一条直线上；多组所述销孔（20）中的所有左侧销孔均布设在与弧形滑移轨道二（9）的轨道中心线相平行的一条圆弧线上，且多组所述销孔（20）中的所有右侧销孔均布设在与弧形滑移轨道二（9）的轨道中心线相平行的另一条圆弧线上；两个所述反力座（17）分别卡装在两根所述销轴（18）上，且两台所述千斤顶一（16）的后部分别支顶在两个所述反力座（17）上；

步骤四中所述顶推装置推动钢桁梁（6）水平转动过程中，两台所述千斤顶一（16）分N步对钢桁梁（6）进行顶推，其中N与多组所述销孔（20）的组数相同。

6.按照权利要求5所述的跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征在于：步骤三中所述的轨道梁（8）为箱型钢梁，且多组所述销孔（20）均开设在所述箱型钢梁的上部面板（8-2）上，多组所述销孔（20）中每一个销孔（20）的正下方均安装有一个呈竖直向布设的钢管一（8-6），所述钢管一（8-6）的内径与销孔（20）的孔径相同；所述钢管一（8-6）的顶部固定在上部面板（8-2）底部，且钢管一（8-6）的外侧壁上沿圆周方向设置有多个竖向加劲肋板（8-7）。

7.按照权利要求1或2所述的跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征在于：步骤四中所述顶推装置推动钢桁梁（6）水平转动过程中，通过实时监测转轴（7-1）的转动角度，对钢桁梁（6）的水平转动位移进行实时监测。

8.按照权利要求1或2所述的跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征在于：步骤五中对转体到位的钢桁梁（6）进行下落过程中，当落梁高度剩余60cm±5cm时停止下落，并根据永久支墩一（2）和永久支墩二（3）上所设置支座垫石（10）的十字中心线对钢桁梁（6）进行精确对位调整；且待钢桁梁（6）精确对位调整后，再在永久支墩一（2）和永久支墩二（3）上安装桥梁支座。

9.按照权利要求8所述的跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征在于：所述永久支墩一（2）和永久支墩二（3）的墩顶上所设置支座垫石（10）的数量均为两个，且永久支墩一（2）和永久支墩二（3）上所设置的两个支座垫石（10）对称布设在所施工桥梁的桥梁中心线左右两侧；步骤五中对转体到位的钢桁梁（6）进行下落时，采用支撑墩配合千斤顶进行下落；且对钢桁梁（6）进行下落之前，先分别在永久支墩一（2）和永久支墩二（3）的墩顶上布设四个支撑墩；其中，永久支墩一（2）上所布设的四个支撑墩包括两个支撑墩一和两个支撑墩二，两个所述支撑墩一对称布设在钢桁梁（6）的前端部左右两侧下方，且两个所述支撑墩二分别布设在永久支墩一（2）上所设置的两个支座垫石（10）上，同时在两个所述支撑墩一上分别布设一台千斤顶二；永久支墩二（3）上所布设的四个支撑墩包括两个支撑墩三和两个支撑墩四，两个所述支撑墩三对称布设在钢桁梁（6）的后端部左右两侧下方，且两个所述支撑墩四分别布设在永久支墩二（3）上所设置的两个支座垫石（10）上，同时在两个所述支撑墩三上分别布设一台千斤顶二；所述千斤顶二的上部支顶在钢桁梁（6）底部；

对钢桁梁（6）进行精确对位调整过程中，当钢桁梁（6）存在纵横向偏差时，通过纵横移调整工件进行纵横向调整；所述纵横移调整工件的数量为四个，四个所述纵横移调整工件分别布设在两个所述支撑墩二和两个所述支撑墩四上，且四个所述纵横移调整工件的上部支顶在钢桁梁（6）底部；所述纵横移调整工件包括下层钢楔块、布设在所述下层钢楔块上方的上层钢楔块以及夹装于所述下层钢楔块和上层钢楔块之间的圆柱形杆件，所述下层钢楔块和上层钢楔块之间形成一个供所述圆柱形杆件安装的倾斜向通道。

10.按照权利要求4所述的跨越既有线路桥梁施工用钢桁梁平面转体施工工艺，其特征在于：步骤三中所述的钢梁为箱型钢梁，且所述箱型钢梁内部布设有多道横向支撑板（8-1），多道所述横向支撑板（8-1）沿所述箱型钢梁的梁体中心线由前至后进行布设，多道所述横向支撑板（8-1）均与所述钢梁的梁体中心线呈垂直布设，且前后相邻两道横向支撑板（8-1）之间的间距小于所述滑船二的直径；所述临时支墩（5）与永久支墩二（3）上所设置的支座垫石（10）顶面均铺装有一层钢板。