CN102705225A

CN102705225A - 复合混凝土输送缸及制备方法、泵送机构、混凝土输送泵

Info

Publication number: CN102705225A
Application number: CN2012101680376A
Authority: CN
Inventors: 刘永红; 韩波; 邓习树
Original assignee: Sany Group Co Ltd
Current assignee: Sany Group Co Ltd
Priority date: 2012-05-28
Filing date: 2012-05-28
Publication date: 2012-10-03
Anticipated expiration: 2032-05-28
Also published as: CN102705225B

Abstract

本发明提出了一种复合混凝土输送缸及制备方法、泵送机构、混凝土输送泵。该复合混凝土输送缸包括：第一管道，所述第一管道由耐磨材料制成，所述第一管道用于提供混凝土输送和砼活塞往复运动的通道；以及第二管道，所述第二管道套装在所述第一管道外，并与所述第一管道直接或间接地固定连接，所述第二管道的韧性高于所述第一管道的韧性。本发明相对于现有技术具有更优的强度、韧性、耐磨性、耐腐蚀性等综合性能，并能提高混凝土输送缸的使用寿命；此外，本发明还具有工艺简单、生产效率高、能源消耗小、制造成本低、便于实施等优点。

Description

复合混凝土输送缸及制备方法、泵送机构、混凝土输送泵

技术领域

本发明主要涉及工程机械及其零部件领域，特别涉及一种复合混凝土输送缸，以及该复合混凝土输送缸的制备方法。本发明还涉及一种包括该复合混凝土输送缸的泵送机构和混凝土输送泵。

背景技术

混凝土输送缸是混凝土输送泵的关键部件。砼活塞在混凝土输送缸的缸体内进行往复运动，将料斗中的混凝土砼料吸入缸体并推送出去，以便于实现砼料的远距离强力输送。该工作过程中，混凝土输送缸既要承受相当的压力，又经受着很严重的磨损，而且还要在混凝土碱性的高腐蚀性环境下作业，这对混凝土输送缸的技术性能提出了非常高的要求。高强度、高韧性、高耐磨性、高耐腐蚀性是混凝土输送缸长时间安全作业的性能保证。

现有技术中，混凝土输送缸主要包括金属镀层结构、金属陶瓷复合结构、单层金属结构等形式，制备方法包括电镀、树脂贴合、表面渗碳等工艺。

1）金属镀层结构

申请号为200810143572.X的中国专利申请公开了一种输送缸双层铬电镀加工工艺，首先将CrO₃溶液和H₂SO₄溶液按一定比例制成电镀液放入电镀槽内，加温到某一定值，将输送缸置于电镀槽内预热除杂，在15-25A/DM²电流下镀20-30微米乳白铬，再冷却至一定温度后采用阶梯升电方法将电流升至35-45A/DM²，镀280-300微米的硬铬即得镀有双层铬的输送缸。

对于该金属镀层结构而言，其工艺复杂，生产效率低、能源消耗大，并严重污染环境，有损工人健康。此外，电镀容易造成厚度不均匀，延展性差，界面镀层与基体材料之间的结合度低，镀层易剥离脱落，而且一旦在镀层出现微孔裂纹，就会在裂纹处出现腐蚀从而快速地造成大面积的腐蚀脱落，影响了输送缸的使用寿命。

2）金属陶瓷复合结构

申请号为200720103532.3的中国专利申请公开了一种混凝土泵车陶瓷复合材料输送装置，其在输送缸缸体内壁、S阀内壁、眼镜板切割环内壁及管道的内壁上通过粘接剂复合有耐磨陶瓷片构成一体式结构。

对于该金属陶瓷复合结构而言，其中内壁整体上需要用多块陶瓷片贴合而成，其制备工艺复杂烦琐，加工困难，制造成本高；此外，陶瓷片韧性、延展性差，难以满足输送缸工作过程中的抗压强度要求，容易造成断裂，严重影响输送缸的正常使用。

3）单层金属结构

申请号为200410012974.8的中国专利申请公开了一种混凝土输送管和输送缸的生产工艺,首先将锰钢锯成短材，经渗碳炉渗碳，渗碳温度为900-980℃，经过10-12小时的渗碳，深度达到108mm厚度，再经过回火炉保温1.5-2个小时。160℃回火保温达到内表面淬硬层HRC61-63、深度1.65mm、外表层硬度HRC16-19，上述锰钢制成混凝土输送管和输送缸。

对于该单层金属结构而言，渗碳处理后的内表面硬度低（仅为HRC61-63），耐磨性较差，容易造成磨损，并且磨损后不可修复，输送缸的使用寿命短；此外，渗碳的热处理过程中需要花费较长的时间，制备周期长，生产效率低下。

随着我国国民经济建设的快速发展、各类工程的加速建设，施工方对混凝土输送泵的需求日益增多，对其性能的要求也越来越高。因此，如何提供一种既能保证高强度、高韧性、高耐磨性、高耐腐蚀性、高寿命的性能要求，又可以避免加工困难、环境污染、成本高昂等缺陷的混凝土输送缸，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明旨在提供一种复合混凝土输送缸，该复合混凝土输送缸可以有效抵抗工作过程中的冲压压力、磨损及腐蚀，提高使用寿命。该复合混凝土输送缸还可以简化加工工艺、减小环境污染、节约制造成本。

本发明的复合混凝土输送缸，包括：

第一管道，所述第一管道由耐磨材料制成，所述第一管道用于提供混凝土输送和砼活塞往复运动的通道；以及

第二管道，所述第二管道套装在所述第一管道外，并与所述第一管道直接或间接地固定连接，所述第二管道的韧性高于所述第一管道的韧性。

进一步地，所述第一管道由耐磨钢、耐磨铸铁、高速钢或硬质合金钢制成。

进一步地，所述第一管道由高铬耐磨铸铁KmTBCr15Mo、高速钢W18Cr4V、高速钢W6Mo5Cr4V2、氮化的合金钢25Cr3MoA或氮化的合金钢38CrMoAlA制成。

进一步地，所述第一管道采用砂型铸造、熔模铸造、实型铸造、离心铸造、拔拉成型或轧制成型工艺制成。

进一步地，所述第二管道由碳钢制成。

进一步地，所述第二管道由20钢或碳钢ZG230-450制成。

进一步地，所述第二管道采用砂型铸造、熔模铸造、实型铸造、离心铸造、拔拉成型或轧制成型工艺制成。

进一步地，所述第一管道和第二管道间接地固定连接，所述第一管道和第二管道之间还包括焊层，所述焊层设置于所述第一管道的外表面和所述第二管道的内表面的间隙中。

进一步地，所述第一管道和第二管道之间采用拔拉成型、轧制成型或离心铸造工艺固定连接。

本发明的另一个方面，还提供了一种前述复合混凝土输送缸的制备方法，该方法包括以下步骤：

a:选取相应尺寸的第一管道和第二管道，分别进行表面预处理；

b:在第一管道的外表面和第二管道的内表面之间的间隙设置焊料及焊剂；

c:将所述第一管道和第二管道放置在加热炉中进行加热钎焊；

d:对所述第一管道和第二管道进行热处理。

进一步地，所述第一管道的材质为高铬耐磨铸铁，所述第二管道的材质为碳钢，所述步骤d具体包括：

d11:使炉温升到680～720℃，保温；

d12:使炉温升到960～990℃，保温；

d13:冷却到880～920℃，取出进行快速淬火，并于160～220℃下回火；

d14:冷却。

进一步地，所述第一管道的材质为高速钢W18Cr4V，所述第二管道的材质为碳钢，所述步骤d具体包括：

d21:使炉温升到880～920℃，保温；

d22:取出进行油淬；

d23:在540～580℃回火；

d24:冷却。

进一步地，所述第一管道的材质为氮化的合金钢38CrMoAlA，所述第二管道的材质为碳钢，所述步骤d具体包括：

d31:使炉温升到920～960℃，保温；

d32:取出进行油淬，并在610～650℃回火；

d33:在520～560℃进行氮化处理；

d34:冷却。

作为优选，本发明另一复合混凝土输送缸的制备方法包括：

步骤1：分别制备第一管道和第二管道的液态体；

步骤2：在离心装置上依次浇注第二管道和第一管道；

步骤3：出型并进行拉拔成型。

进一步地，所述第一管道的材质为高铬耐磨铸铁KmTBCr15Mo，所述第二管道的材质为碳钢，所述步骤2中，转速控制在650～750r/min，第一管道和第二管道的浇注时间间隔为20～40s。

进一步地，所述步骤3具体为在750～850℃出型，并在热拔机上进行热拔。

本发明的又一个方面，还提供一种泵送机构，所述泵送机构包括前述的复合混凝土输送缸，所述泵送机构的砼活塞设置于所述复合混凝土输送缸的第一管道中。

本发明的又一个方面，还提供一种混凝土输送泵，该混凝土输送泵包括前述的泵送机构。

本发明复合混凝土输送缸的第一管道主要用于抵抗混凝土砼料对其的磨损和腐蚀，第二管道主要用于承担工作过程中受到的冲击压力，相对于现有技术具有更优的强度、韧性、耐磨性、耐腐蚀性等综合性能，并能提高混凝土输送缸的使用寿命。此外，本发明既不需要进行复杂的电镀，也不需要进行烦琐的陶瓷贴合，具有工艺简单的优点，其生产效率高、能源消耗小、制造成本低，并且不会污染环境，具有显著的实用性，便于本领域技术人员的应用和实施。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明第一实施例的复合混凝土输送缸的结构示意图；

图2是图1中A区域的放大图；

图3是本发明第一实施例的混凝土输送缸的制备方法的流程图；

图4是本发明第二实施例的混凝土输送缸的制备方法的流程图。

图5是本发明第三实施例的混凝土输送缸的制备方法的流程图；

图6是本发明第四实施例的复合混凝土输送缸的结构示意图；

图7是图6中A区域的放大图；

图8是本发明第四实施例的复合混凝土输送缸的制备方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

图1和图2所示是本发明第一实施例的复合混凝土输送缸的结构示意图。该复合混凝土输送缸包括第一管道1、第二管道2和焊层3。其中，第一管道1由耐磨材料制成，所述第一管道1用于提供混凝土输送和砼活塞往复运动的通道；经过试验测试，由耐磨钢、耐磨铸铁、高速钢或硬质合金钢制成的第一管道能够符合混凝土输送缸工作过程中所需要的耐磨性要求。更优选地，本发明的第一管道1由高铬耐磨铸铁KmTBCr15Mo、高速钢W18Cr4V、高速钢W6Mo5Cr4V2、氮化的合金钢25Cr3MoA或氮化的合金钢38CrMoAlA制成。

在本发明的第一实施例中，第一管道1成型后与第二管道2固定连接，应当清楚，其也可以在成型过程中与第二管道2固定连接。该第一管道1可以采用砂型铸造、熔模铸造、实型铸造、离心铸造、拔拉成型或轧制成型工艺制成。

第二管道2套装在第一管道1外，并与第一管道1直接或间接地固定连接，第二管道2的韧性高于第一管道1的韧性。由于第一管道1的耐磨材料具有较差的抗冲击性能，本发明的第二管道2选用韧性较好的材质，优选地第二管道2由碳钢制成，更优选地，第二管道2由20钢或碳钢ZG230-450制成，从而保证了混凝土输送缸工作过程中所需要的延展性要求。在上述技术方案的基础上，第一管道主要用于抵抗混凝土砼料对其的磨损和腐蚀，第二管道主要用于承担在混凝土输送缸工作过程中受到的冲击压力，显著地改善了混凝土输送缸的工作状况。

在本发明的第一实施例中，第二管道2成型后与第一管道1固定连接。该第二管道可以采用砂型铸造、熔模铸造、实型铸造、离心铸造、拔拉成型或轧制成型工艺制成。

需要说明的是，本发明的第一管道1和第二管道2之间可以直接固定（如相互之间直接接触并发生形变），也可以间接固定（如采用另一连接部件将它们连接一体），本发明并不受限于此。在本发明的第一实施例中，第一管道1和第二管道2间接地固定连接，第一管道1和第二管道2之间还包括图2所示的焊层3，焊层3设置于第一管道1的外表面和第二管道2的内表面的间隙中。

具体地，本发明第一实施例的第一管道1的材质为高铬耐磨铸铁，第二管道2的材质为碳钢，所述高铬耐磨铸铁和所述碳钢之间设置有焊层3。第二管道2更优选地为韧性较好的20钢。图3所示是本发明第一实施例的混凝土输送缸的制备方法的流程图，其包括以下步骤：

在该实施例中，第一管道和第二管道在固定连接之前已经分别成型，第一管道和第二管道可以分别采用砂型铸造、熔模铸造、实型铸造、离心铸造、拔拉成型或轧制成型工艺制成。在成型过程中，本领域技术人员需要控制第一管道和第二管道的加工精度，以保证尺寸匹配。

表面预处理用于清除焊接面上的油污、锈蚀等脏物，可以采用酸洗的方式进行表面预处理，也可以采用抛丸、喷丸或高压水的方式进行表面预处理。在第一管道和第二管道的焊接面清洁的前提下，可以便于钎焊等后续工艺的进行。

将第一管道和第二管道放入专用的钎焊工装上，并将焊料箔片放在均匀涂抹焊剂的第一管道和第二管道中。焊料优选采用铜锌焊料，焊剂优选配用FB301、FB302或FBl05糊状焊剂。

c:将第一管道和第二管道放置在加热炉中进行加热钎焊；

将设置焊料及焊剂的管道固定在专用夹具上并放入加热炉中。该加热炉可以是中、高频感应炉，也可以是焦炭炉等。

d:对所述第一管道和第二管道进行热处理。

其中，在本发明的第一实施例中，本申请的发明人根据具体材质属性特点以及试验检验，确定步骤d的热处理工艺优选为：

d11:使炉温升到680～720℃，保温；

更优选地，可以用35～45分钟使炉温从室温匀速升到680～720℃，保温15～25分钟。

d12:使炉温升到960～990℃，保温；

更优选地，用25～35分钟使炉温从匀速升到960～990℃，保温5～10分钟。

该快速淬火可以是水淬。

d14:冷却。

该冷却可以采用自然冷却的方式。

在上述工序完成后，本发明的复合混凝土输送缸大体制备完成。取出进行硬度测试，本发明第一实施例的复合混凝土输送缸第一管道的平均硬度为65HRC，达到了混凝土输送缸工作过程中所需要的耐磨性要求，第二管道具有优良的韧性，整体优于现有技术的混凝土输送缸的性能。

实施例2

与本发明第一实施例相同的是，第二实施例的第一管道1和第二管道2间接地固定，第一管道1和第二管道2之间还包括焊层3。本发明第二实施例的复合混凝土输送缸的结构示意图可以参考图1和图2。

与本发明第一实施例不同的是，第二实施例的第一管道1的材质为高速钢W18Cr4V，第二管道2的材质为碳钢。第二管道2更优选地为韧性较好的20钢。

图4所示是本发明第二实施例的混凝土输送缸的制备方法的流程图，其包括以下步骤：

c:将第一管道和第二管道放置在加热炉中进行加热钎焊；

前述步骤a、步骤b和步骤c可以采用与第一实施例相同或相似的方式，本文在此不再赘述。

d:对所述第一管道和第二管道进行热处理。

其中，在本发明的第二实施例中，本申请的发明人根据具体材质属性特点以及试验检验，确定步骤d的热处理工艺优选为：

d21:使炉温升到880～920℃，保温；

更优选地，可以用50～70分钟使炉温从室温匀速升到880～920℃，保温20分钟。

d22:取出进行油淬；

d23:在540～580℃回火；

d24:冷却。

该冷却可以采用自然冷却的方式。

在上述工序完成后，第二实施例的复合混凝土输送缸大体制备完成。优选地，第二实施例还可以包括后续的检验及去毛刺工艺，具体包括以下步骤：

e:利用超声波装置对焊缝进行检验；和/或

f:对第一管道内表面进行机械磨削和/或抛光作业。

取出进行硬度测试，本发明第二实施例的复合混凝土输送缸第一管道的平均硬度为65HRC，达到了混凝土输送缸工作过程中所需要的耐磨性要求，第二管道具有优良的韧性，整体优于现有技术的混凝土输送缸的性能。

实施例3

与本发明第一实施例相同的是，第三实施例的第一管道1和第二管道2间接地固定，第一管道1和第二管道2之间还包括焊层3。本发明第三实施例的复合混凝土输送缸的结构示意图可以参考图1和图2。

与本发明第一实施例不同的是，第三实施例的第一管道1的材质为氮化的合金钢38CrMoAlA，第二管道2的材质为碳钢。第一管道1的厚度可以较薄，在保证性能达到要求的同时，节约混凝土输送缸的制造成本。第二管道2更优选地为韧性较好的20钢。

图5所示是本发明第三实施例的混凝土输送缸的制备方法的流程图，其包括以下步骤：

c:将第一管道和第二管道放置在加热炉中进行加热钎焊；

d:对所述第一管道和第二管道进行热处理。

其中，在本发明的第三实施例中，本申请的发明人根据具体材质属性特点以及试验检验，确定步骤d的热处理工艺优选为：

d31:使炉温升到920～960℃，保温；

更优选地，可以用55～75分钟使炉温从室温匀速升到920～960℃，保温20分钟。

d32:取出进行油淬，并在610～650℃回火；

前述d31和d32构成淬火及高温回火的调质处理工艺。

d33:在520～560℃进行氮化处理；

将管道放置在渗氮炉中进行氮化处理，优选地氮化时间为8-12小时。

d34:冷却。

该冷却可以采用自然冷却的方式。

在上述工序完成后，第三实施例的复合混凝土输送缸大体制备完成。优选地，第三实施例还可以包括后续的检验及去毛刺工艺，具体包括以下步骤：

e:利用超声波装置对焊缝进行检验；和/或

f:对第一管道内表面进行机械磨削和/或抛光作业。

取出进行硬度测试，本发明第三实施例的复合混凝土输送缸第一管道的平均硬度为950HV，达到了混凝土输送缸工作过程中所需要的耐磨性要求，第二管道具有优良的韧性，整体优于现有技术的混凝土输送缸的性能。

实施例4

图6和图7所示是本发明第四实施例的复合混凝土输送缸的结构示意图。该复合混凝土输送缸包括第一管道1和第二管道2。其中，第一管道1由耐磨材料制成，第一管道2用于提供混凝土输送和砼活塞往复运动的通道；第二管道2套装在第一管道外，并与第一管道1直接或间接地固定连接，第二管道2的韧性高于第一管道1的韧性。

与第一、第二、第三实施例不同的是，第四实施例的第一管道1和第二管道2直接地固定，第一管道1和第二管道2之间不包括焊层或其它连接部件。第一管道1和第二管道2之间可以直接接触并发生形变，如将成型后的第一管道1和第二管道2套装在一起并进行拔拉成型或轧制成型。

在本发明第四实施例中，采用了离心铸造和拉拔成型相结合的方式。图8所示是本发明第四实施例的混凝土输送缸的制备方法的流程图，其包括：

步骤1：分别制备第一管道和第二管道的液态体；

可以在两台加热炉中分别熔化第一管道和第二管道的金属材料，加热炉优选采用中频感应炉。本申请的发明人根据具体材质属性特点以及试验检验，确定适合进行离心铸造和拉拔成型的第一管道材质优选为高铬耐磨铸铁KmTBCr15Mo，第二管道的材质优选为碳钢。其中，第二管道更优选地为碳钢ZG230-450。

步骤2：在离心装置上依次浇注第二管道和第一管道；

前述第二管道的碳钢ZG230-450的浇注温度可以控制在1450～1550℃，第一管道的高铬耐磨铸铁KmTBCr15Mo的浇注温度可以控制在1350～1450℃。转速控制在650～750r/min，第一管道和第二管道的浇注时间间隔为20～40s。离心装置可以是离心铸造机，铸型可以挂涂涂料，此外浇注过程中可以加界面保护剂；

步骤3：出型并进行拉拔成型。

更优选地，可以在750～850℃出型，并在热拔机上进行热拔。在符合尺寸公差要求后，还可以进行精整成型、以及后续加工处理（如热处理、检测工序、去毛刺工序等）。

在上述工序完成后，第四实施例的复合混凝土输送缸大体制备完成。取出进行硬度测试，本发明第四实施例的复合混凝土输送缸第一管道的平均硬度为64HRC，达到了混凝土输送缸工作过程中所需要的耐磨性要求，第二管道具有优良的韧性，整体优于现有技术的混凝土输送缸的性能。

实施例5

本发明第五实施例提供一种泵送机构，该泵送机构包括前述的复合混凝土输送缸，其砼活塞设置于前述复合混凝土输送缸的第一管道1中。进一步地，本发明还提供一种包括前述泵送机构的混凝土输送泵，该混凝土输送泵的其它结构如行走机构等可以参考现有技术，本文在此不再赘述。应当清楚，该混凝土输送泵包括但不限于混凝土泵车、车载泵和拖泵。

综上所述，本发明通过第一管道和第二管道形成了复合混凝土输送缸结构，第一管道和第二管道之间可以采用不同的材质，并具有不同的韧性，第一管道主要用于抵抗混凝土砼料对其的磨损和腐蚀，第二管道主要用于承担在混凝土输送缸工作过程中受到的冲击压力。与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1）综合性能好

本发明的第一管道和第二管道相对独立，又相互紧密地结合在一起，相对于金属镀层而言，其结合强度高，第一管道不会出现脱落剥离的现象，达到了混凝土输送缸所需要的高耐磨性和耐腐蚀性的要求；此外，第二管道套装在第一管道外，可以保证混凝土输送缸所需要的高韧性的要求。因此，本发明的复合结构相对于现有技术具有更优的强度、韧性、耐磨性、耐腐蚀性等综合性能，并能提高混凝土输送缸的使用寿命。

2）工艺简单、便于实施

本发明可以采用钎焊、拔拉成型、轧制成型、离心铸造等多种工艺将第一管道和第二管道进行固定连接，既不需要进行复杂的电镀，也不需要进行烦琐的陶瓷贴合，具有工艺简单的优点，其生产效率高、能源消耗小、制造成本低，并且不会污染环境，具有显著的实用性，便于本领域技术人员的应用和实施。

因此，本发明的有益效果是显而易见的。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种复合混凝土输送缸，其特征在于，包括：

第一管道（1），所述第一管道（1）由耐磨材料制成，所述第一管道（1）用于提供混凝土输送和砼活塞往复运动的通道；以及

第二管道（2），所述第二管道（2）套装在所述第一管道（1）外，并与所述第一管道（1）直接或间接地固定连接，所述第二管道（2）的韧性高于所述第一管道（1）的韧性。

2.根据权利要求1所述的复合混凝土输送缸，其特征在于，所述第一管道（1）由耐磨钢、耐磨铸铁、高速钢或硬质合金钢制成。

3.根据权利要求2所述的复合混凝土输送缸，其特征在于，所述第一管道（1）由高铬耐磨铸铁KmTBCr15Mo、高速钢W18Cr4V、高速钢W6Mo5Cr4V2、氮化的合金钢25Cr3MoA或氮化的合金钢38CrMoAlA制成。

4.根据权利要求2所述的复合混凝土输送缸，其特征在于，所述第一管道（1）采用砂型铸造、熔模铸造、实型铸造、离心铸造、拔拉成型或轧制成型工艺制成。

5.根据权利要求1所述的复合混凝土输送缸，其特征在于，所述第二管道（2）由碳钢制成。

6.根据权利要求5所述的复合混凝土输送缸，其特征在于，所述第二管道（2）由20钢或碳钢ZG230-450制成。

7.根据权利要求5所述的复合混凝土输送缸，其特征在于，所述第二管道（2）采用砂型铸造、熔模铸造、实型铸造、离心铸造、拔拉成型、或轧制成型工艺制成。

8.根据权利要求1-7任一项所述的复合混凝土输送缸，其特征在于，所述第一管道（1）和第二管道（2）间接地固定连接，所述第一管道（1）和第二管道（2）之间还包括焊层（3），所述焊层（3）设置于所述第一管道（1）的外表面和所述第二管道（2）的内表面的间隙中。

9.根据权利要求1-7任一项所述的复合混凝土输送缸，其特征在于，所述第一管道（1）和第二管道（2）之间采用拔拉成型、轧制成型或离心铸造工艺固定连接。

10.一种权利要求1所述的复合混凝土输送缸的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

d:对所述第一管道和第二管道进行热处理。

11.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述第一管道的材质为高铬耐磨铸铁，所述第二管道的材质为碳钢，所述步骤d具体包括：

d11:使炉温升到680～720℃，保温；

d12:使炉温升到960～990℃，保温；

d14:冷却。

12.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述第一管道的材质为高速钢W18Cr4V，所述第二管道的材质为碳钢，所述步骤d具体包括：

d21:使炉温升到880～920℃，保温；

d22:取出进行油淬；

d23:在540～580℃回火；

d24:冷却。

13.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述第一管道的材质为氮化的合金钢38CrMoAlA，所述第二管道的材质为碳钢，所述步骤d具体包括：

d31:使炉温升到920～960℃，保温；

d32:取出进行油淬，并在610～650℃回火；

d33:在520～560℃进行氮化处理；

d34:冷却。

14.一种权利要求1所述的复合混凝土输送缸的制备方法，其特征在于，包括：

步骤1：分别制备第一管道和第二管道的液态体；

步骤2：在离心装置上依次浇注第二管道和第一管道；

步骤3：出型并进行拉拔成型。

15.根据权利要求14所述的制备方法，其特征在于，所述第一管道的材质为高铬耐磨铸铁KmTBCr15Mo，所述第二管道的材质为碳钢，所述步骤2中，转速控制在650～750r/min，第一管道和第二管道的浇注时间间隔为20～40s。

16.根据权利要求15所述的制备方法，其特征在于，所述步骤3具体为在750～850℃出型，并在热拔机上进行热拔。

17.一种泵送机构，其特征在于，所述泵送机构包括权利要求1-9任一项所述的复合混凝土输送缸，所述泵送机构的砼活塞设置于所述复合混凝土输送缸的第一管道（1）中。

18.一种混凝土输送泵，其特征在于，所述混凝土输送泵包括权利要求17所述的泵送机构。