CN102359590B - 输送缸及其制备方法以及包括其的泵送设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种输送缸及其制造方法以及包括其的泵送设备，输送缸的制备方法包括以下步骤：经机加工形成第一中间缸体；对第一中间缸体的内表面进行高频感应淬火，在第一中间缸体的内表面形成淬硬层，形成第二中间缸体；在淬硬层的外表面电镀铬层，形成输送缸。该方法通过高频感应淬火提高缸体表面的硬度，使其与电镀在其上的铬层的硬度差变小。同时，降低了电镀硬铬层的厚度，从而降低了缸体表面与铬层之间的层间应力及电镀层的内应力和脆性，进而降低了输送缸表面铬层的裂纹率，减少硬铬层脱落，从而延长了输送缸的使用寿命。而且这种高频感应淬火的工艺效率高，成本低，有利于产业化生产，且可降低硬铬层的厚度，降低电镀成本，并有利于环保。
Description
技术领域
本发明涉及混凝土施工领域，尤其是涉及一种输送缸及其制备方法以及包括其的泵送设备。
背景技术
目前混凝土泵送机械所用混凝土输送缸大多数采用45号钢作为输送缸基体，在其内表面直接电镀厚度为200～300μm，硬度大于HRC64的硬铬层，该高硬度高耐磨性的硬铬层使混凝土输送缸具有较长的寿命。
但是，采用上述工艺制造的混凝土输送缸有以下三个方面的缺点：
1)、由于45号钢缸体材料硬度较低，调质处理后硬度仅为HBS260～300，而电镀层硬度高达HRC64，当硬质颗粒压在高硬度层上时，基体硬度过低，不足于支撑高硬度电镀层，发生微变形，而导致高硬度电镀层破损；
2)、电镀硬铬层本身存在较多的微裂纹，内应力较大，容易出现硬铬脱落现象；
3)、高硬度硬铬层与45号钢基体硬度相差较大，其结合面必然存在较大的应力，这也导致硬铬层容易出现脱落现象。
硬铬层脱落后，混凝土砂石直接冲刷45号钢基体，输送缸很快被磨损失效。尽管直接电镀硬铬制造的混凝土输送缸能够保证具有一定的寿命，但其镀层的设计和镀层与基体的匹配所存在的问题导致输送缸还是更换较为频繁，造成钢材浪费，设备故障，维修增加等问题。
为了改善传统输送缸上述不足之处，研发人员对输送缸的制备方法作出了大量的研究，其中，包括专利号为200410026542.2和专利号为200810143572.X的中国专利中所提出的方案。
在专利号为200410026542.2的中国专利中公开了一种混凝土输送泵缸的制备工艺，并具体公开了以下特征“先将38CrMoAl合金钢铸造成混凝土输送泵缸桶，然后将缸筒的筒体内表面进行中频处理，最后将整个缸筒筒体进行表面氮化处理。”
在上述专利号为200410026542.2的中国专利中虽然公开了一种混凝土输送泵缸的制备工艺，但在其说明书中并没有给出具体的操作方法，在实践中，通过上述方法制备的混凝土输送泵缸虽然相对基体材料而言在一定程度上增加了硬度，以及耐磨性能，但是其氮化层耐蚀性差，出现锈蚀而导致寿命低下，氮化的表面粗糙，且氮化生产时间厂，导致生产效率低下。
在专利号为200810143572.X的中国专利中公开了一种输送缸双层铬电镀加工工艺，并具体公开了以下特征：“f.对电镀槽通以15～25A/dm2正向电流120～150分钟，镀20～30微米厚的乳白铬，形成乳白铬层输送缸；g.通过电镀槽冷却系统降低镀液温度至55±2℃；h.在用降梯升电的方法，将电流升至35～45A/dm2，通电420～450分钟，镀280～300微米的硬铬，形成硬铬层输送缸。”通过这种方法所制备的输送缸虽然在一定的程度上提高了耐腐蚀性以及结合力，但其乳白铬硬度偏低，一般HRC45～55，且厚度仅20～30微米，这不足支撑其外层高硬度的硬铬层；同时高硬度的硬铬层厚度仍然偏厚，达到280～300微米，其厚度越厚，层内应力就越大，导致硬铬层仍然容易脱落。
寻找一种能够制备出表面硬度高、耐磨性好，且使用寿命持久输送缸的方法，势在必行。
发明内容
本发明目的在于克服现有技术的不足，提供一种工艺简单，适于产业化生产的输送缸的制造方法，由该方法所制备的输送缸表面硬度高，耐磨性能好，且延长了输送缸的使用寿命。
为此，本发明提供了一种输送缸的制造方法，包括以下步骤：经机加工形成第一中间缸体；对第一中间缸体的内表面进行高频感应淬火，在第一中间缸体的内表面形成淬硬层，形成第二中间缸体；在淬硬层的外表面电镀铬层，形成输送缸。
进一步地，上述淬硬层的厚度为1.5～3mm，硬度为HRC50～55；铬层的厚度为0.15～0.20mm，硬度为HRC66～68。
进一步地，上述高频感应淬火的步骤包括：在频率为40～100KHZ的条件下，用压力为0.1～0.12MPa的水以相对垂直于第一中间缸体表面轴向偏离45±5°的方向喷射所第一中间缸体的表面，形成淬硬层，形成第二中间缸体。
进一步地，上述高频感应淬火的步骤进一步包括：第一中间缸体相对喷射在其表面的水以轴向运动速度为6±1m/s，旋转速度为400±20转/分钟运转。
进一步地，上述电镀铬层的步骤包括以下步骤：将第二中间缸体放入电镀槽中，在温度为50～55℃下，电流为35～45A/dm2，电镀300～360min，形成铬层。
进一步地，上述电镀铬层的过程中采用的电镀液是由浓度为230～260g/L的CrO3溶液与浓度为2.3～2.8g/L的H2SO4溶液按比例100∶1.12～1.28混合而成。
进一步地，在上述电镀铬层的步骤前进一步包括活化淬硬层表面的步骤，具体包括以下步骤：将第二中间缸体放入温度为65～70℃的电镀液中，待第二中间缸体与电镀液温度一致后，保持温度为65～70℃，以密度为50～55A/dm2的电流，反向通电对淬硬层进行表面活化，活化时间为30～60秒钟。
进一步地，在反向通电对脆硬层进行表面活化的步骤前，进一步包括精磨第二中间缸体、以及去油去污的步骤，精磨淬硬层的步骤包括：使淬硬层表面粗糙度小于0.8，是第一中间缸体直线度小于0.5mm，椭圆度小于0.03mm。
同时，在本发明中还提供了一种输送缸，输送缸包括：其内表面设有经高频感应淬火形成的淬硬层；铬层，覆盖在淬硬层的内表面。
进一步地，上述淬硬层的厚度为1.5～3mm，硬度为HRC50～55铬层的厚度为0.15～0.20，硬度为HRC66～68。
同时，在本发明中还提供了一种泵送设备，该泵送设备上述的输送缸。
本发明的有益效果：本发明所提供的输送缸的制备方法通过高频感应淬火提高了缸体表面的硬度，使其与电镀在其上的铬层的硬度差变小，并降低电镀硬铬层的厚度，从而降低了缸体表面与铬层之间的层间应力及电镀层的内应力和脆性，进而降低了输送缸表面铬层的裂纹率，减少硬铬层脱落，从而延长了输送缸的使用寿命。 而且这种高频感应淬火的工艺效率高，成本低，有利于产业化生产，且可降低硬铬层的厚度，降低电镀成本，并有利于环保。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照具体实施方式，对本发明作进一步详细的说明。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
本发明提供了一种输送缸的制造方法，包括以下步骤：经机加工形成第一中间缸体，机加工包括按规格生产预备缸体，镗孔、粗磨的步骤；第一中间缸体的内表面进行高频感应淬火，在第一中间缸体的内表面形成淬硬层，形成第二中间缸体；在第二中间缸体的淬硬层的内表面电镀铬层，形成输送缸。
本发明所提供的输送缸制备方法通过高频感应淬火提高了缸体表面的硬度，使其与电镀在其上的铬层的硬度差变小，从而降低了缸体表面与铬层之间的层间应力，进而降低了输送缸表面铬层的裂纹率，减少脱落，从而延长了输送缸的使用寿命。而且这种高频感应淬火的工艺效率高，成本低，有利于产业化生产，且可减小硬铬层厚度，降低电镀成本，有利于环保。优选地，上述输送缸的制造方法中，粗磨预备缸体的步骤包括：使预备缸体整体直线度小于0.5mm，椭圆度小于0.03mm。在该尺寸范围能够有效保证活塞在内运动和密封。
在本发明的一种典型的实施方式中，通过实施本发明提供的输送缸制造方法，形成的淬硬层厚度为1.5～3mm，硬度为HRC50～55；形成的铬层厚度为0.15～0.20mm，硬度为HRC66～68。
在这种实施方式中，通过在缸体内表面高频感应淬火形成厚度为1.5～3mm，硬度为HRC50～55的淬硬层，以及在淬硬层内表面电镀形成厚度为0.15～0.20mm，硬度为HRC66～68的铬层，形成相互协调，相互配合的组合。在这种情况下，淬硬层的形成，使得缸体与铬层之间，硬度逐渐递增，减少了层与层之间的硬度差异，减弱了层与层之间的内应力。同时，淬硬层作为缸体的一部分，其与缸体之间结合牢固，不容易脱落，而且这种高频感应淬火使得淬硬层具有足够的硬度，以支撑结合在其内表面的铬层，减少形变，增强抗冲击性能。另外，镀层厚度比目前常用的镀层厚度小约20％，其降低了层内应力和脆性，
可以看出，本发明的宗旨在于提供一种输送缸的制造方法，该方法通过首先在金属基体上形成淬硬层，然后再在淬硬层上形成铬层。利用淬硬层与金属基体之间牢固结合，以及淬硬层在金属基体和铬层之间所起到硬度过渡作用，从而解决了现有输送缸铬层脱落的问题。淬硬层以及铬层的厚度可根据输送缸的实际需求进行调整。通过调整淬硬层与铬层的厚度，可在增强输送缸硬度的同时，通过减小铬层的厚度而增强铬层的韧性，进而减少了铬层的脱落率。这就使得上述方法提高整个输送缸的抗磨，以及各硬铬层的抗剥落能力，提高了输送缸的寿命。所以，本发明所提供的淬硬层和铬层的厚度并不局限于具体实施方式，本领域技术人员完全可以根据事实需求，设计出不同厚度的淬硬层和铬层。
以下将给出上述输送缸的制造方法中各步骤的具体实施方式，以下具体实施方式仅为了更好地阐述本发明的技术方案，并非用于限制本发明的保护范围。
在一种具体的实施方式中，上述输送缸的制造方法中，高频感应淬火的步骤包括：在频率为40～100KHZ，功率为180～220KW的条件下，用压力为0.1～0.12MPa的水以相对垂直于所述第一中间缸体表面轴向偏离45±5°的方向喷射所第一中间缸体的表面，形成淬硬层，形成第二中间缸体。
在这种方式中，能够缸体内表面以下2.5mm左右的位置的温度达到840～860℃，进而能够达到对淬硬层硬度与厚度的要求，同时，在这种工艺参数的范围内所制备的淬硬层变形较小，轴向直线度小于0.8mm/m，椭圆度小于0.08mm，这一变形尺寸有利于后期磨削加工达到电镀前尺寸要求。
优选地，在上述高频感应淬火的步骤中进一步包括：第一中间缸体相对喷射在其表面的水以轴向运动速度为6±1m/s，旋转速度为400±20转/分钟运转。在这种运行速度下，有利于达到对淬硬层硬度与厚度的要求。
在一种具体的实施方式中，优选地，上述电镀铬层的步骤包括以下步骤：将第二中间缸体放入装有电镀液的电镀槽中，在温度为50～55℃下，电流为35～45A/dm2，电镀300～360min，形成铬层。在这种实施方式中，有利于形成厚度为0.15～0.20mm，硬度为HRC66～68的铬层，进而降低铬层的裂纹率和内应力，减少脱落，延长了输送缸的使用寿命。
上述输送缸的制造方法中，电镀铬层的过程中采用的电镀液是由浓度为230～260g/L的CrO3溶液与浓度为2.3～2.8g/L的H2SO4溶液按比例100∶1.12～1.28混合而成。其中CrO3溶液可以通过将CrO3放入到去离子水中加热至50～60℃形成。
在一种具体的实施方式中，上述输送缸的制造方法中，在电镀铬层的步骤前进一步包括活化淬硬层表面的步骤，具体包括以下步骤：将第二中间缸体放入温度为65～70℃的电镀液中，待第二中间缸体与电镀液温度一致后，保持温度为65～70℃，以密度为50～55A/dm2的电流，反向通电对淬硬层进行表面活化，活化时间为30～60秒钟。在电镀铬层前，对预备缸体的表面进行活化处理，有利于去除预备缸体表面的杂物，有利于在其表面电镀形成第一铬层，并减少预备缸体表面与第一铬层之间的结合力。
在一种具体的实施方式中，上述输送缸的制造方法中，在所述活化淬硬层表面的步骤前进一步包括精磨第二中间缸体、以及去油去污，精磨淬硬层的步骤包括：使所述淬硬层表面粗糙度小于0.8，是所述第一中间缸体轴向直线度小于0.8mm/m，椭圆度小于0.08mm。去油去污，以及精磨处理有利于将淬硬层杂物以及在高频感应淬火过程中产生的形变部分去除，以增加淬硬层与铬层之间的结合力，减少层间应力，进而减少铬层的裂纹率以及脱落，从而提高输送缸的使用寿命。
同时，在本发明的一种具体的实施方式中，还提供了一种输送缸，该输送缸包括：缸体与铬层，缸体的内表面设有经高频感应淬火形成的淬硬层，铬层覆盖在淬硬层的内表面。在这种输送缸中，淬硬层的硬度高于缸体，小于铬层，使得三者之间硬度逐渐递增，减少了层间硬度差，与层间内应力，进而降低了铬层的裂纹率以及脱落率，延长了输送缸的使用寿命。
优选地，上述输送缸中，淬硬层的厚度为1.5～3mm，硬度为HRC50～55；铬层的厚度为0.15～0.20，硬度为HRC66～68。
上述输送缸的缸体基材通常采用抗拉强度高于600MPa，且碳含量高于中质量0.3％的钢材料，例如45号钢。本领域技术人员在本发明的基础上有能力选择合适的缸体材料以制备本发明所提供的输送缸。
在这种实施方式中，通过在缸体内表面高频感应淬火形成厚度为1.5～3mm，硬度为HRC50～55的淬硬层，以及在淬硬层内表面电镀形成厚度为0.15～0.20mm，硬度为HRC66～68的铬层，形成相互协调，相互配合的组合。在这种情况下，淬硬层的形成，使得缸体与铬层之间，硬度逐渐递增，减少了层与层之间的硬度差异，减弱了层与层之间的内应力。同时，淬硬层作为缸体的一部分，其与缸体之间结合牢固，不容易脱落，而且这种高频感应淬火使得淬硬层具有足够的硬度，以支撑结合在其内表面的铬层，减少形变，增强抗冲击性能。另外，通过设置淬硬层与铬层的厚度，在增强其硬度的同时，通过减小铬层的厚度增强铬层的韧性，进而减少了铬层的脱落率。这就使得上述方法提高整个输送缸的抗磨，以及各硬铬层的抗剥落能力，提高了输送缸的寿命。
同时，在本发明中还提供了一种泵送设备，该泵送设备上述的输送缸。这种泵送设备通过采用本发明所提供的输送缸，延长了输送设备的寿命。
以下将结合具体实施例1-4，以及对比例1-2进一步说明本发明所提供的输送缸的制造方法的有益效果。
实施例1
制备第一中间缸体：按规格生产缸体，将调质处理好的缸体经过镗孔、粗磨，达到工艺尺寸要求，缸体直线度0.5mm，椭圆度0.03mm，形成第一中间缸体；
制备淬硬层：将第一中间缸体在频率为40KHZ，功率为180KW下，用压力为0.1MPa的水以相对垂直于第一中间缸体表面轴向向上偏离40°的方向喷射第一中间缸体的表面，并且使得第一中间缸体相对喷射在其表面的水以轴向运动速度为5m/s，旋转速度为380转/分钟运转，形成硬度为HRC 54，厚度为1.8mm的淬硬层，形成第二中间缸体；
精磨第二中间缸体：使其表面粗糙度0.8，缸体直线度0.5mm，椭圆度0.03mm；并去油去污。
调制电镀液：电镀液为浓度230g/L的CrO3和浓度为2.3g/L的H2SO4，按照比例100∶1.12混合配制；
表面活化处理：将第二中间缸体放入温度为65℃的电镀液中，待第二中间缸体与电镀液温度一致后，保持温度为65℃，以密度为55A/dm2的电流，反向通电对淬硬层进行表面活化，活化时间为30秒钟。
电镀铬层：控制温度为50℃，电流35A/dm2，时间300min，使得铬层达到0.15mm，铬层硬度HRC68。
将电镀好的输送缸从镀槽中取出洗净，并修磨。
实施例2
制备第一中间缸体：按规格生产缸体，将调质处理好的缸体经过镗孔、粗磨，达到工艺尺寸要求，缸体直线度0.5mm，椭圆度0.03mm，形成第一中间缸体；
制备淬硬层：将第一中间缸体在频率为60KHZ，功率为210KW下，用压力为0.11MPa的水以相对垂直于所述第一中间缸体表面轴向向下偏离45°的方向喷射所第一中间缸体的表面，并所述第一中间缸体相对喷射在其表面的水以轴向运动速度为6m/s，旋转速度为400转/分钟运转，形成硬度为HRC 55，厚度为2.2mm的淬硬层，形成第二中间缸体；
精磨第二中间缸体：使其表面粗糙度0.8，缸体直线度0.5mm，椭圆度小于0.03mm；并去油去污。
调制电镀液：电镀液为浓度250g/L的CrO3和浓度为2.5g/L的H2SO4，按照比例100∶1.28混合配制；表面活化处理：将第二中间缸体放入温度为68℃的电镀液中，待第二中间缸体与电镀液温度一致后，保持温度为68℃，以密度为50A/dm2的电流，反向通电对淬硬层进行表面活化，活化时间为50秒钟。
电镀铬层：控制温度为53℃，电流42A/dm2，时间360min，使得铬层达到0.18mm，铬层硬度HRC67。
将电镀好的输送缸从镀槽中取出洗净，并修磨。
实施例3
制备第一中间缸体：按规格生产缸体，将调质处理好的缸体经过镗孔、粗磨，达到工艺尺寸要求，缸体直线度0.5mm，椭圆度0.03mm，形成第一中间缸体；
制备淬硬层：将第一中间缸体在频率为100KHZ，功率为220KW下，用压力为0.12MPa的水以相对垂直于所述第一中间缸体表面轴向向上偏离50°的方向喷射第一中间缸体的表面，并第一中间缸体相对喷射在其表面的水以轴向运动速度为7m/s，旋转速度为420转/分钟运转，形成硬度为HRC55，厚度为3mm的淬硬层，形成第二中间缸体；
精磨第二中间缸体：使其表面粗糙度0.7，缸体直线度0.48mm，椭圆度小于0.03mm；并去油去污。
调制电镀液：电镀液为浓度260g/L的CrO3和浓度为2.8g/L的H2SO4，按照比例100∶1.28混合配制；表面活化处理：将第二中间缸体放入温度为70℃的电镀液中，待第二中间缸体与电镀液温度一致后，保持温度为70℃，以密度为55A/dm2的电流，反向通电对淬硬层进行表面活化，活化时间为40秒钟。
电镀铬层：控制温度为55℃，电流45A/dm2，时间360min，使得铬层达到0.20mm，铬层硬度HRC66。
将电镀好的输送缸从镀槽中取出洗净，并修磨。
实施例4
制备第一中间缸体：同实施例2
制备淬硬层：将第一中间缸体在频率为180KHZ，功率为...210KW下，用压力为0.15MPa的水以相对垂直于所述第一中间缸体表面轴向偏离40°的方向喷射所第一中间缸体的表面，并所述第一中间缸体相对喷射在其表面的水以轴向运动速度为7.5m/s，旋转速度为420转/分钟运转，形成表面硬度为HRC 58，厚度为1.2mm的淬硬层，形成第二中间缸体；
精磨第二中间缸体：同实施例2
调制电镀液：电镀液为浓度250g/L的CrO3和浓度为2.5g/L的H2SO4，按照比例100∶1.12混合配制；表面活化处理：将第二中间缸体放入温度为70℃的电镀液中，待第二中间缸体与电镀液温度一致后，保持温度为70℃，以密度为55A/dm2的电流，反向通电对淬硬层进行表面活化，活化时间为60秒钟。
电镀铬层：控制温度为50～55℃，电流35～45A/dm2，时间360～400分钟，使得铬层达到0.31mm，铬层硬度HRC68。
将电镀好的输送缸从镀槽中取出洗净，并修磨。
对比例1
制备方法：
制备预备缸体：按规格制造缸体，镗孔，精磨至缸体表面粗糙度为0.8，内径比产品小0.6mm，直线度为0.5mm，椭圆度为0.03。
调制电镀液：电镀液为浓度230g/L的CrO3和浓度为2.3g/L的H2SO4，按照比例100∶1.12混合配制；
电镀前处理：对输送缸进行除油、除锈；
一次电镀前表面活化：将电镀液预热至65℃后将输送缸放置在镀槽中，等输送缸升温至65℃后，进行反向电镀活化处理，电流密度为50A/dm2，时间30秒钟；
内表面电镀：电流密度为40A/dm2，温度控制在55℃，时间480min，制备出厚度为0.30mm的硬铬层。
对比例2
制备方法：
制备第一中间缸体：按规格生产缸体，将调质处理好的38CrMoAl合金钢缸体经过镗孔、粗磨，达到工艺尺寸要求，缸体直线度0.5mm，椭圆度0.03mm，形成第一中间缸体；
制备淬硬层：将第一中间缸体在频率为40KHZ，功率为180KW下，用压力为0.1MPa的水以相对垂直于第一中间缸体表面轴向向上偏离45°的方向喷射第一中间缸体的表面，并且使得第一中间缸体相对喷射在其表面的水以轴向运动速度为5m/s，旋转速度为400转/分钟运转，形成硬度为HRC 56，厚度为2.0mm的淬硬层，形成第二中间缸体；
精磨第二中间缸体：使其表面粗糙度0.8，缸体直线度0.5mm，椭圆度0.03mm；并去油去污。
气体氮化第二中间缸体：将第二中间缸体置于535℃气体渗氮炉中，使调整氨气分解率达到40％，保温35小时，得到渗氮层厚度为0.50mm，表层硬度HRC69的第三中间体。
精磨第三中间缸体：使其表面粗糙度0.8，缸体直线度0.5mm，椭圆度0.03mm。
对比例3
制备方法如下：(专利号为：200810143572.X的中国专利中实施例3)
a.配制电镀液，采用220～250g/L的CrO3和浓度为2.3g/L的H2SO4，按照比例100∶1.12混合配制；
b.将配制好的电镀液1倒入电镀槽内；
c.将电镀槽内的电镀液1的温度提高到70℃，形成电镀前镀液2；
d.将干净清洁的输送缸放入电镀槽的电镀液中预热至电镀液的温度，形成待镀输送缸3
e.对电镀槽通入20A/dm2的反向供电，进行反刻除蚀，进一步除掉输送缸表面的杂物，形成洁净待镀输送缸4；
f.对电镀槽按20A/dm2正向通电150分钟，在输送缸表面镀上一层乳白铬，形成乳白铬层输送缸5；
g.在不改变供电电流大小的情况下通过电镀槽冷却系统降低镀液温度至55℃；
h.采用阶梯升电的方法，将电流升至40A/dm2，将电流升至35A/dm2，通电420分钟，堵上一层硬铬，形成硬铬层输送缸6；
i.将镀好的输送缸从电镀槽中取出洗净形成乳白铬、硬铬双层铬输送缸7。
性能测试
将由实施例1-4以及对比例1-3所制备的输送缸进行耐磨、裂纹率以及使用寿命试验，试验结果列入表1中。
其中，镀层结合力的测试方法根据国标GB/T5270；
弯曲试验测试；衡量标准为根据弯曲所产生的裂纹或剥落的弯曲量。
裂纹率的测试方法为在光学显微镜下观察并计算穿过1毫米长度直线的裂纹条数，衡量标准为穿过1毫米长度直线的裂纹条数越多表明镀层脆性和内应力越大。
使用寿命的测试方法为通过计量泵送混凝土的方量衡量标准为泵送混凝土的方量越多表明寿命越长。
表1
| 结合力 | 裂纹率 | 使用寿命 | |
| 实施例1 | 优秀 | 30～40条/mm | 99500方 |
| 实施例2 | 优秀 | 30～40条/mm | 110400方 |
| 实施例3 | 优秀 | 30～40条/mm | 100200方 |
| 实施例4 | 优秀 | 40～60条/mm | 98200方 |
| 对比例1 | 一般 | 90～100条/mm | 63800方 |
| 对比例2 | 优秀 | 0～20条/mm | 56500方 |
| 对比例3 | 较好 | 60～70条/mm | 78400方 |
由表1中数据可以看出，本发明实施例1-4所制备的输送缸的各方面性能明显优于对比例1-3所制备的输送缸。在本发明实施例1-4中实施例1-3所制备的输送缸的各方面性能明显优于实施例4，这是因为，在实施例1-3中采用了相应的厚度与硬度相匹配的范围，使其裂纹率更低，使用寿命更长。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种输送缸的制造方法，包括经机加工形成第一中间缸体，其特征在于，还包括以下步骤：
对所述第一中间缸体的内表面进行高频感应淬火，在所述第一中间缸体的内表面形成厚度为1.5～3mm，硬度为HRC50～55的淬硬层，形成第二中间缸体；
在所述淬硬层的内表面电镀厚度为0.15～0.20mm，硬度为HRC66～68的铬层，形成所述输送缸。
2.根据权利要求1所述的输送缸的制造方法，其特征在于，所述高频感应淬火的步骤包括：
在频率为40～100KHZ的条件下，用压力为0.1～0.12MPa的水以相对垂直于所述第一中间缸体表面轴向偏离45±5°的方向喷射第一中间缸体的表面，形成所述淬硬层。
3.根据权利要求2所述的输送缸的制造方法，其特征在于，所述高频感应淬火的步骤进一步包括：
所述第一中间缸体相对喷射在其表面的水以轴向运动速度为6±1m/s，旋转速度为400±20转/分钟运转。
4.根据权利要求1所述的输送缸的制造方法，其特征在于，所述电镀铬层的步骤包括以下步骤：
将第二中间缸体放入电镀槽中，在温度为50～55℃，电流为35～45A/dm2的条件下，电镀300～360分钟，形成所述铬层。
5.根据权利要求4所述的输送缸的制造方法，其特征在于，所述电镀铬层的过程中采用的
电镀液是由浓度为230～260g/L的CrO3溶液与浓度为2.3～2.8g/L的H2SO4溶液按比例100:1.12～1.28混合而成。
6.根据权利要求4所述的输送缸的制造方法，其特征在于，在所述电镀铬层的步骤前，进一步包括活化淬硬层表面的步骤，具体包括以下步骤：
将所述第二中间缸体放入温度为65～70℃的电镀液中，待所述第二中间缸体与所述电镀液温度一致后，保持温度为65～70℃，以密度为50～55A/dm2的电流，反向通电对所述淬硬层进行表面活化处理，活化时间为30～60秒钟。
7.根据权利要求6所述的输送缸的制造方法，其特征在于，在所述反向通电对淬硬层进行表面活化的步骤前，进一步包括精磨所述第二中间缸体、以及去油去污的步骤，精磨所述淬硬层的步骤包括：
使所述淬硬层表面粗糙度小于0.8，并使得所述第一中间缸体直线度小于0.5mm，椭圆度小于0.03mm。
8.一种输送缸，其特征在于，所述输送缸包括：
缸体，其内表面具有经高频感应淬火形成厚度为1.5～3mm，硬度为HRC50～55的淬硬层；
铬层，覆盖在所述淬硬层的内表面，所述铬层的厚度为0.15～0.20mm，硬度为HRC66～68。
9.一种泵送设备，其特征在于，所述泵送设备包括权利要求8所述的输送缸。
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