CN102689143A

CN102689143A - 一种分流管组加工成型方法及分流管组

Info

Publication number: CN102689143A
Application number: CN2012101780228A
Authority: CN
Inventors: 桂小红; 李江; 申世明
Original assignee: Truking Technology Ltd
Current assignee: Truking Technology Ltd
Priority date: 2012-06-01
Filing date: 2012-06-01
Publication date: 2012-09-26

Abstract

一种分流管组加工成型方法，包括以下步骤：首先下料一段实心圆柱棒，在实心圆柱棒的一端沿圆柱棒轴向依次加工出圆形凸台和坡口，在实心圆柱棒的另一端沿圆柱棒轴向加工出一直径大于凸台的盲孔；然后下料一定长度的管，在管的管壁上加工出与凸台适配且直径小于盲孔的通孔；再将分流管接头的凸台插入分流管的通孔中，在坡口与分流管外壁之间进行焊接；最后将分流管接头的盲孔铰通，使分流管接头与分流管导通。一种分流管组，包括分流管和分流管接头，分流管接头焊接于分流管管壁上开设的通孔处并通过通孔与分流管导通，分流管接头的内孔孔壁与所述通孔的孔壁平滑相接。本发明具有无卫生死角，更符合新版GMP要求等优点。

Description

一种分流管组加工成型方法及分流管组

技术领域

本发明主要涉及到气液分流管组领域，特指一种适用于制药机械领域的分流管组加工成型方法及分流管组。

背景技术

根据新版GMP要求，现有的产品在加工制造过程中，由于加工方法、生产设备或者工艺过程等原因，其生产出来的零部件产品很多不能满足新版GMP的要求，如在加工用于分气或者分液用的分流管组时，分流管接头加工完成后为一根两端贯穿的圆管，且其中一端上还加工有一段内径与圆管内径相同但外径小于圆管外径的小凸台，焊接时，首先把小凸台插入到分流管管壁上开设的与小凸台相配合的通孔中，然后在圆管与分流管外壁接触处采用填丝焊接牢固。

由于直接在圆管与分流管外壁接触处填丝焊接，很难使圆管与分流管外壁之间的焊缝焊透，故通常会留下缝隙；而且小凸台的外径略小于分流管外壁上与之配合通孔的直径，故小凸台的外壁与通孔的孔壁间也会出现缝隙。缝隙处容易使脏污寄留，且无法清理干净，故不符合新版GMP中的卫生要求。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于：针对现有技术存在的技术问题，提供一种无卫生死角，更加符合新版GMP要求的分流管组加工成型方法及分流管组。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种分流管组加工成型方法，包括以下步骤：

1）加工分流管接头：下料一段实心圆柱棒，在实心圆柱棒的一端沿圆柱棒轴向依次加工出圆形凸台和坡口，在实心圆柱棒的另一端沿圆柱棒轴向加工出一直径大于凸台的盲孔；

2）加工分流管：下料一段管，在管的管壁上加工出与凸台适配且直径小于盲孔的通孔；

3）焊接：将分流管接头的凸台插入分流管的通孔中，在坡口与分流管外壁之间进行焊接；

4）成型：将分流管接头的盲孔铰通至分流管内部，使分流管接头与分流管导通。

作为本发明分流管组加工成型方法的进一步改进：

在所述步骤1）中加工盲孔时，使盲孔的直径大于坡口的小径端直径，保证铰通盲孔时能够铰到焊缝，以铰掉坡口与分流管外壁交接处可能未焊透的部分，避免出现缝隙，保证无卫生死角。

在所述步骤1）中加工坡口时，使坡口面与凸台的外圆周面相接，保证铰通盲孔时能够铰到焊缝，以铰掉坡口与分流管外壁交接处可能未焊透的部分，避免出现缝隙，保证无卫生死角。

所述步骤3）中在坡口与分流管外壁之间进行焊接时采用氩弧焊方式。

在所述步骤3）中进行氩弧焊焊接时，先采用不填丝氩弧焊焊接坡口与分流管外壁的交接处，使交接处焊透，待坡口变大后，再采用填丝氩弧焊焊接坡口与分流管外壁之间的缝隙，加快焊接速度。

一种分流管组，包括分流管和分流管接头，所述分流管接头焊接于分流管管壁上开设的通孔处并通过通孔与分流管导通，所述分流管接头的内孔孔壁与所述通孔的孔壁平滑相接。

作为本发明分流管组的进一步改进：

所述内孔孔壁与通孔孔壁通过分流管接头与分流管外壁之间的焊缝平滑相接。

所述分流管接头的一端开设有用来与分流管外壁焊接的坡口。

所述分流管接头为两个以上，并沿着分流管的轴向均匀布置。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明的分流管组加工成型方法，由于在分流管接头上加工坡口进行焊接，便于使分流管接头与分流管外壁之间的焊缝焊透，避免留下缝隙；而且焊接之前只在分流管接头上加工出盲孔，且盲孔的内径大于凸台和通孔的直径，焊接之后再将盲孔铰通，故铰通盲孔后，整个凸台全被铰掉，且与凸台配合的通孔孔壁也被铰至与分流管接头的内壁平齐，从而消除了凸台与通孔孔壁之间的配合缝隙，保证无卫生死角，以符合新版GMP的要求。本发明的分流管组通过上述加工成型方法制成，故具有同样的优点。

附图说明

图1为加工后的分流管接头的剖视结构示意图。

图2为加工后的分流管的结构示意图。

图3为分流管上焊接进流管接头后的结构示意图。

图4为分流管上焊接进流管接头和分流管接头后的剖视结构示意图。

图5为分流管组成型后的剖视结构示意图。

图中：2、分流管；21、通孔；22、快卡接头；23、切口；3、分流管接头；31、坡口；32、盲孔；33、凸台；4、进流管接头。

具体实施方式

本发明的分流管组加工成型方法，具体实施步骤如下：

1）加工分流管接头3：首先下料一段一定长度的实心圆柱棒，在实心圆柱棒的一端沿圆柱棒轴向依次加工出直径小于圆柱棒的圆柱形凸台33和坡口31，然后在实心圆柱棒的另一端沿轴向加工出一直径大于凸台33的盲孔32，形成图1所示的分流管接头3。为保证后续铰通盲孔32时能够铰到焊缝，以铰掉坡口与分流管外壁交接处可能未焊透的部分，避免出现缝隙，可在加工盲孔32时，使盲孔32的直径大于坡口31的小径端直径。本实施例中，在加工坡口31时，使坡口31的坡口面与凸台33的外圆周面相接（即坡口31的小径端直径等于凸台的直径），可达到同样的目的。

2）加工分流管2：首先下料一定长度的管，在管的两端各焊接一个快卡接头22；接着在管的管壁上切出一个具有一定夹角且与进流管接头4配合的切口23；最后沿着管的轴线方向在管的管壁上间隔加工出两个以上与凸台33适配且直径小于盲孔32的通孔21，形成图2所示的分流管2。

3）焊接：先把进流管接头4焊接到分流管2的切口23处（参见图3），再焊接分流管接头3。焊接分流管接头3的具体过程如下：首先采用点焊方式初步将分流管接头3垂直定位于分流管2上，然后采用氩弧焊方式进行焊接；氩弧焊焊接时，先采用不填丝氩弧焊焊接坡口31与分流管2外壁的交接处，使交接处焊透，待坡口31变大后，再采用填丝氩弧焊焊接坡口31与分流管2外壁之间的缝隙，使分流管接头3牢固地焊接于分流管2上，形成图4所示结构。

4）校直：焊接完成后，对分流管接头3进行校直，使之垂直于分流管2，接着采用油压力机校直分流管2。

5）成型：采用铰孔工具将分流管接头3的盲孔32铰通至分流管2内部，使分流管接头3与分流管2导通，由于盲孔32的内径大于凸台33和通孔21的直径，故铰通盲孔32后，整个凸台33全被铰掉，且与凸台33配合的通孔21孔壁也被铰至与分流管接头3的内壁平齐（参见图5）。

6）抛光处理：对分流管接头3内壁、焊缝以及外表进行抛光。

如图5所示，本发明的分流管组，包括分流管2以及两个以上沿分流管2轴向均匀布置的分流管接头3，分流管接头3焊接于分流管2管壁上开设的通孔21处并通过通孔21与分流管2导通，分流管接头3的内孔孔壁与通孔21的孔壁平滑相接。

本实施例中，分流管接头3的一端开设有用来与分流管2外壁焊接的坡口31，便于焊接时能够充分焊透，避免出现缝隙。分流管接头3的内孔孔壁与通孔21的孔壁通过分流管接头3与分流管2外壁之间的焊缝平滑相接。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。

Claims

1.一种分流管组加工成型方法，包括以下步骤：

4）成型：将分流管接头的盲孔铰通，使分流管接头与分流管导通。

2.根据权利要求1所述的分流管组加工成型方法，其特征在于：在所述步骤1）中加工盲孔时，使盲孔的直径大于坡口的小径端直径。

3.根据权利要求1所述的分流管组加工成型方法，其特征在于：在所述步骤1）中加工坡口时，使坡口面与凸台的外圆周面相接。

4.根据权利要求1或2或3所述的分流管组加工成型方法，其特征在于：所述步骤3）中在坡口与分流管外壁之间进行焊接时采用氩弧焊方式。

5.根据权利要求4所述的分流管组加工成型方法，其特征在于：在所述步骤3）中进行氩弧焊焊接时，先采用不填丝氩弧焊焊接坡口与分流管外壁的交接处，再采用填丝氩弧焊焊接坡口与分流管外壁之间的缝隙。

6.一种分流管组，包括分流管和分流管接头，所述分流管接头焊接于分流管管壁上开设的通孔处并通过通孔与分流管导通，其特征在于：所述分流管接头的内孔孔壁与所述通孔的孔壁平滑相接。

7.根据权利要求6所述的分流管组，其特征在于：所述内孔孔壁与通孔孔壁通过分流管接头与分流管外壁之间的焊缝平滑相接。

8.根据权利要求6或7所述的分流管组，其特征在于：所述分流管接头的一端开设有用来与分流管外壁焊接的坡口。

9.根据权利要求6或7所述的分流管组，其特征在于：所述分流管接头为两个以上，并沿着分流管的轴向均匀布置。