CN102688807A - 一种高氧化率高含泥混合铜矿控温抑泥的浮选方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种高氧化率高含泥混合铜矿控温抑泥浮选的方法。将混合铜矿石进行碎磨矿，湿磨至-200目含量占80%～95%，磨矿后的矿浆进入搅拌桶调浆，加入蒸汽使浮选矿浆的温度控制在20℃～40℃，然后先加入活化分散剂硫酸铵、再加入活化剂硫化钠、矿泥抑制剂甲醇、矿泥抑制剂羧甲基纤维素钠、捕收剂异戊基黄药，经过一次粗选获得粗精矿，经过两次精选获得最终铜精矿，粗选尾矿添加异戊基黄药，进行一次扫选，二次扫选，二次扫选尾矿再进行三次扫选获得最终尾矿。本发明巧妙地将矿浆控温与矿泥的高效分散和抑制相结合，达到两种方法相互促进，协同作用的良好效果，综合性地解决了高氧化率高含泥的混合铜矿石加工利用的技术难题。
Description
技术领域
本发明涉及一种高氧化率高含泥混合铜矿控温抑泥的浮选方法，属于选矿技术领域。
背景技术
混合铜矿主要由硫化铜矿和氧化铜矿组成，二者的含铜比例以氧化率表示，即氧化率为氧化铜矿物中含铜量占总铜的百分比。氧化率介于10%至80%之间的铜矿称为混合铜矿，氧化率小于10%为硫化铜矿，氧化率大于80%为氧化铜矿。
高氧化率高含泥的混合铜矿的浮选是选矿界的世界性难题之一。其难选的主要原因有两个：一是由于该类矿石中通常都含有硅孔雀石、赤铜矿和结合铜等难于浮选的矿物；二是该类矿石中通常都含有大量的矿泥，严重恶化了浮选的环境，造成难选。
矿浆温度是影响浮选过程的一个重要因素，对于难选矿物，有效控制其浮选的温度是改善可浮性、提高浮选效果的重要途径。矿浆加温对浮选的有利影响包括：（1）加温浮选过程可以直接改变矿粒表面的性质。提高温度能引起矿物晶体能态的变化，并改变矿物晶体中载流子的浓度及比率；（2）加温浮选过程可以改善药剂的分散状态和提高药剂的溶解度。温度升高时，药剂分子的布朗运动加剧，从而使药剂分散得更均匀，溶解度也随之增大；（3）加温浮选过程可以促进药剂与矿粒表面的作用。温度升高，矿粒与药剂分子的平均能量和活化分子的平均能量都有所提高，矿粒与药剂运动加剧，碰撞几率增加，因而反应加快。
混合铜矿中既含有硫化铜矿，又含有氧化铜矿，氧化铜矿由于长期的风化淋滤作用，大多都含有矿泥，而矿泥的影响是混合铜矿浮选的另一大难题。矿泥会对浮选带来一系列的不良影响。主要包括：（1）易夹杂于泡沫产品中，使精矿品位下降；（2）易罩盖于粗粒表面，影响粗粒的浮选。（3）吸附大量药剂，增加药剂消耗；（4）使矿浆发黏，充气条件变差。所以在该类矿石的浮选中，有效地分散矿泥，消除矿泥对浮选的不利影响成为其工艺成败与否的另一关键因素。
现有针对矿浆温度和矿泥对浮选影响的研究和实践，主要集中在难选锌矿物的研究上，但至今未见有针对混合铜矿相关研究的报道。比如有研究者对菱锌矿加温硫化浮选动力学进行了研究，得出菱锌矿加温硫化过程可以直接改变菱锌矿表面的性质，在其表面形成部分硫化锌表面，有利于胺类捕收剂在其表面吸附，加温能使菱锌矿硫化浮选速率加快，缩短浮选时间，药剂用量减少，可浮性增加，回收率上升。
有研究人员对矿泥对氧化锌矿物浮选行为的影响进行了研究，得出矿泥通过吸附浮选药剂，在菱锌矿表面的罩盖以及微量溶解影响菱锌矿的上浮，而且以小于5微米矿泥的影响为最大。同时得出添加少量六偏磷酸钠和水玻璃以及使用超声波处理可降低矿泥的影响。
如前所述，对于难处理矿石，无论是矿浆加温浮选，还是分散抑制矿泥，都可以取得较好的效果，但对于本发明所涉及的“高氧化率高含泥混合铜矿”，极其难选，单一的加温，或者是单一的分散和抑制矿泥，均未获得令人满意的效果。
发明内容
本发明的目的是提供一种高氧化率高含泥混合铜矿控温抑泥浮选的方法，有效地分散和抑制了矿泥，消除了矿泥对浮选的不利影响，取得了非常好的浮选效果，高效回收了高氧化率高含泥的混合铜矿。
本发明先通过控制矿浆浮选的温度，降低矿浆粘度，改善药剂的分散状态和提高矿粒与药剂分子的平均能量和活化分子的能量，然后再通过加入硫酸铵作为难选铜矿物的活化剂和矿泥的强力抑制剂，具体方法如下：
将氧化率60%～80%、含泥量30%～50%的混合铜矿石，首先进行碎磨矿，湿磨至-200目（74微米）含量占80%～95%，磨矿后的矿浆进入搅拌桶调浆，通过管道加入蒸汽使浮选矿浆的温度控制在20℃～40℃，然后按照每吨干矿量先加入活化分散剂硫酸铵600～1000克，再加入活化剂硫化钠800～1200克、矿泥抑制剂甲醇200～400克、矿泥抑制剂CMC（羧甲基纤维素钠）100～200克、捕收剂异戊基黄药500～800克，经过搅拌调浆，充分地分散浮选药剂，提高了矿粒与药剂分子的平均能量和活化分子的能量，高效地分散和抑制了矿泥，经过一次粗选获得粗精矿，粗精矿按照每吨干矿添加甲醇100克，经过两次精选获得最终铜精矿，粗选尾矿按照每吨干矿添加异戊基黄药200克，进行一次扫选，一次扫选尾矿按照每吨干矿添加异戊基黄药100克，进行二次扫选，二次扫选尾矿再进行三次扫选获得最终尾矿。
本发明的最大优点是巧妙地将矿浆控温与矿泥的高效分散和抑制相结合，达到两种方法相互促进，协同作用的良好效果，综合性地解决了高氧化率高含泥的混合铜矿石加工利用的技术难题，为储量巨大的该类资源的高效利用提供了有力的技术支撑。
附图说明
图1为本发明的浮选方法工艺流程图。
具体实施方式
实施例1：
高氧化率高含泥混合铜矿（原矿样）：铜品位: 1.25%，氧化率62.85%，含泥量：31.58%。（质量百分含量，下同）
首先进行碎磨矿，湿磨至-200目（74微米）含量占81.23%，磨矿后的矿浆进入搅拌桶调浆，通过管道加入蒸汽使浮选矿浆的温度控制在20℃，然后按照每吨干矿量先加入活化分散剂硫酸铵600克，再加入活化剂硫化钠800克、矿泥抑制剂甲醇200克、矿泥抑制剂CMC（羧甲基纤维素钠）100克、捕收剂异戊基黄药500克，搅拌调浆，充分地分散浮选药剂，经过一次粗选获得粗精矿，粗精矿按照每吨干矿添加甲醇100克，经过两次精选获得最终铜精矿，粗选尾矿按照每吨干矿添加异戊基黄药200克，进行一次扫选，一次扫选尾矿按照每吨干矿添加异戊基黄药100克，进行二次扫选，二次扫选尾矿再进行三次扫选获得最终尾矿。
本实施例结果是：铜精矿品位：18.59%，铜回收率81.18%。
实施例2：
高氧化率高含泥混合铜矿（原矿样）：铜品位: 1.22%，氧化率70.69%，含泥量：38.87%。
首先进行碎磨矿，湿磨至-200目（74微米）含量占86.19%，磨矿后的矿浆进入搅拌桶调浆，通过管道加入蒸汽使浮选矿浆的温度控制在30℃，然后按照每吨干矿量先加入活化分散剂硫酸铵800克，再加入活化剂硫化钠1000克、矿泥抑制剂甲醇300克、矿泥抑制剂CMC（羧甲基纤维素钠）150克、捕收剂异戊基黄药650克，搅拌调浆，充分地分散浮选药剂，经过一次粗选获得粗精矿，粗精矿按照每吨干矿添加甲醇100克，经过两次精选获得最终铜精矿，粗选尾矿按照每吨干矿添加异戊基黄药200克，进行一次扫选，一次扫选尾矿按照每吨干矿添加异戊基黄药100克，进行二次扫选，二次扫选尾矿再进行三次扫选获得最终尾矿。
本实施例结果是：铜精矿品位：18.15%，铜回收率76.88%。
实施例3：
高氧化率高含泥混合铜矿（原矿样）：铜品位: 1.18%，氧化率79.23%，含泥量：48.59%。
首先进行碎磨矿，湿磨至-200目（74微米）含量占94.26%，磨矿后的矿浆进入搅拌桶调浆，通过管道加入蒸汽使浮选矿浆的温度控制在40℃，然后按照每吨干矿量先加入活化分散剂硫酸铵1000克，再加入活化剂硫化钠1200克、捕收剂异戊基黄药800克，搅拌调浆，充分地分散浮选药剂，经过一次粗选获得粗精矿，粗精矿按照每吨干矿添加甲醇100克，经过两次精选获得最终铜精矿，粗选尾矿按照每吨干矿添加异戊基黄药200克，进行一次扫选，一次扫选尾矿按照每吨干矿添加异戊基黄药100克，进行二次扫选，二次扫选尾矿再进行三次扫选获得最终尾矿。
本实施例结果是：铜精矿品位：16.52%，铜回收率66.76%。
Claims (1)
1.一种高氧化率高含泥混合铜矿控温抑泥浮选的方法，其特征在于按以下进行：将氧化率60%～80%、含泥量30%～50%的混合铜矿石，先进行碎磨矿，湿磨至-200目含量占80%～95%，磨矿后的矿浆进入搅拌桶调浆，加入蒸汽使浮选矿浆的温度控制在20℃～40℃，然后按照每吨干矿量先加入活化分散剂硫酸铵600～1000克，再加入活化剂硫化钠800～1200克、矿泥抑制剂甲醇200～400克、矿泥抑制剂羧甲基纤维素钠100～200克、捕收剂异戊基黄药500～800克，搅拌调浆，充分地分散浮选药剂，经过一次粗选获得粗精矿，粗精矿按照每吨干矿添加甲醇100克，经过两次精选获得最终铜精矿，粗选尾矿按照每吨干矿添加异戊基黄药200克，进行一次扫选，一次扫选尾矿按照每吨干矿添加异戊基黄药100克，进行二次扫选，二次扫选尾矿再进行三次扫选获得最终尾矿。
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