CN112916196A - 一种从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺，包括：步骤一，对原矿进行磨矿，得到可用于浮选的混合物；步骤二，对可用于浮选的混合物进行铜粗选和铜扫选，获得铜粗精矿和铜扫选尾矿；步骤三，将铜粗精矿进行浓缩并将浓缩后的得到的浓缩底流进行再磨，得到铜锌混合物；步骤四，利用分离装置将铜锌混合物进行分离粗选、分离精选I、分离精选II、分离扫选I和分离扫选II，其中，分离精选II泡沫为铜精矿；步骤五，将铜扫选尾矿和铜精矿合并利用浮选机进行锌粗选、锌精选I、锌精选II、锌精选III、锌扫选I和锌扫选II，其中，锌精选III泡沫为锌精矿，从而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

Description

一种从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺

技术领域

本发明涉及选矿技术领域，尤其涉及一种从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺。

背景技术

铜锌分离是硫化矿浮选研究的一个重点和难点，硫化铜矿理论上比闪锌矿更易于浮选，但闪锌矿易被硫化铜矿溶解而出的Cu2+活化，导致二者分离困难。早期的铜锌分离多采用氰化物实现闪锌矿的抑制，其原理是氰化物络合Cu2+，接除其对闪锌矿的活化，氰化物使用效果虽好，却带来严重环境污染和安全隐患。

目前使用较多的铜锌分离药剂为硫酸锌和亚硫酸钠组合抑制剂，但在处理特别矿石时，效果并不理想。尤其是针对铜含量低、锌含量高的铜锌硫化矿，在分离过程中铜锌同步富集，铜精矿含锌严重超标，最终无法获得合格的铜精矿产品，若仅获得锌精矿，则经济效益大打折扣。因此，为实现铜锌资源的综合回收，开发一种从铜品位低、锌品位高的铜锌硫化矿中获得独立铜、锌精矿的选矿工艺是十分必要的。

发明内容

为此，本发明提供一种从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺，有效解决了常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗量多的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺，包括：

步骤一，在球磨机中对原矿进行磨矿，得到可用于浮选的混合物；

步骤二，利用重选设备在浮选矿浆中对所述可用于浮选的混合物进行铜粗选和铜扫选，获得铜粗精矿和铜扫选尾矿；

步骤三，利用浓缩机将所述铜粗精矿进行浓缩并利用所述球磨机将浓缩后的得到的浓缩底流进行再磨，得到铜锌混合物；

步骤四，利用分离装置将所述铜锌混合物进行分离粗选、分离精选I、分离精选II、分离扫选I和分离扫选II，其中，分离精选II泡沫为铜精矿；

步骤五，将所述铜扫选尾矿和所述铜精矿合并利用浮选机进行锌粗选、锌精选I、锌精选II、锌精选III、锌扫选I和锌扫选II，其中，锌精选III泡沫为锌精矿；

在对原矿进行磨矿时，利用铜离子试剂盒对所述混合物的铜离子含量进行实时检测，中控模块将测得的实际铜离子含量与铜离子标准含量比较以判定铜离子含量符合标准或控制温度调节阀升高温度以使铜离子含量符合标准后进入所述步骤二；

在所述铜粗选时，利用粒度分析仪对所述铜粗精矿的粒度进行分析，经过分析后得到实际粒度值，所述中控模块将实际粒度值与标准粒度值矩阵L0中的参数进行比较以确定所述浮选矿浆的浓度；

所述中控模块设置有预设铜锌混合物密度矩阵ρ0，设定ρ0(ρ1，ρ2，ρ3),其中，ρ1表示预设铜锌混合物第一密度，ρ2表示预设铜锌混合物第二密度，ρ3表示预设铜锌混合物第三密度，ρ1＜ρ2＜ρ3；

在对浓缩底流进行再磨时，利用密度检测仪对所述铜锌混合物的密度进行实时测量，密度检测仪测得的实际密度设定为ρ，所述中控模块将实际密度ρ与预设铜锌混合物密度矩阵ρ0中的参数进行比较：

若ρ＜ρ1，所述中控模块控制温度调节阀升高温度；

若ρ1≤ρ＜ρ2，所述中控模块控制第一加料口加入石灰；

若ρ2≤ρ＜ρ3，所述中控模块控制第二加料口加入有机抑制剂；

若ρ≥ρ3，所述中控模块控制速度调节阀调节球磨机的球磨速度。

进一步地，所述中控模块还设置有预设第一密度差值矩阵△ρa0和石灰增量矩阵ma0；对于所述预设第一密度差值矩阵△ρa0，设定△ρa0(△ρa1，△ρa2，△ρa3，△ρa4)，其中，△ρa1表示预设第一密度第一差值，△ρa2表示预设第一密度第二差值，△ρa3表示预设第一密度第三差值，△ρa4表示预设第一密度第四差值，△ρa1＜△ρa2＜△ρa3＜△ρa4；对于所述石灰增量矩阵ma0，设定ma0(ma1,ma2,ma3,ma4)，其中，ma1表示石灰第一增量,ma2表示石灰第二增量,ma3表示石灰第三增量,ma4表示石灰第四增量，ma1＜ma2＜ma3＜ma4；

当ρ1≤ρ＜ρ2时，所述中控模块计算第一密度差值△ρa并将其与预设第一密度差值矩阵△ρa0中的参数进行比较：

若△ρa＜△ρa1，所述中控模块控制第一加料口加入石灰的量为石灰第一增量ma1；

若△ρa1≤△ρa＜△ρa2，所述中控模块控制第一加料口加入石灰的量为石灰第二增量ma2；

若△ρa2≤△ρa＜△ρa3，所述中控模块控制第一加料口加入石灰的量为石灰第三增量ma3；

若△ρa3≤△ρa＜△ρa4，所述中控模块控制第一加料口加入石灰的量为石灰第四增量ma4；

若△ρa≥△ρa4，所述中控模块控制第一加料口加入石灰的量为石灰第四增量ma4+石灰第一增量ma1；

所述第一密度差值△ρa的计算公式如下，

△ρa＝∣ρ2-ρ-ρ1∣×β；

式中，β表示密度差值系数，设定β＝(ρ/ρ1)×(ρ2/ρ)。

进一步地，所述中控模块还设置有预设第二密度差值区间矩阵△ρb0和有机抑制剂增量矩阵mb0；对于所述预设第二密度差值区间矩阵△ρb0，设定△ρb0(△ρb1，△ρb2，△ρb3，△ρb4)，其中，△ρb1表示预设第二密度第一差值区间，△ρb2表示预设第二密度第二差值区间，△ρb3表示预设第二密度第三差值区间，△ρb4表示预设第二密度第四差值区间，所述各区间数值范围不重叠；对于所述有机抑制剂增量矩阵mb0(mb1，mb2，mb3，mb4)，其中，mb1表示有机抑制剂第一增量，mb2表示有机抑制剂第二增量，mb3表示有机抑制剂第三增量，mb4表示有机抑制剂第四增量，mb1＜mb2＜mb3＜mb4；

当ρ2≤ρ＜ρ3，所述中控模块根据所述密度差值系数β计算第二密度差值△ρb，其计算公式如下：

△ρb＝∣ρ3-ρ-ρ2∣×ε；

式中，ε表示第二密度差值系数，设定ε＝(ρ/ρ2)×(ρ3/ρ)×β；

计算完成后，所述中控模块将所述第二密度差值△ρb与预设第二密度差值区间矩阵△ρb0中的参数进行匹配，

若△ρb在△ρb1范围内，所述中控模块控制第二加料口加入有机抑制剂的量的为有机抑制剂第一增量mb1；

若△ρb在△ρb2范围内，所述中控模块控制第二加料口加入有机抑制剂的量的为有机抑制剂第二增量mb2；

若△ρb在△ρb3范围内，所述中控模块控制第二加料口加入有机抑制剂的量的为有机抑制剂第三增量mb2；

若△ρb在△ρb4范围内，所述中控模块控制第二加料口加入有机抑制剂的量的为有机抑制剂第四增量mb4。

进一步地，所述中控模块还设置有预设气泡密度矩阵Q0和球磨速度调节量矩阵V0；对于预设气泡密度矩阵Q0，设定Q0(Q1,Q2,Q3,Q4),其中，Q1表示预设第一气泡密度,Q2表示预设第二气泡密度,Q3表示预设第三气泡密度,Q4表示预设第四气泡密度，Q1＜Q2＜Q3＜Q4；对于所述球磨速度调节量矩阵V0，设定V0(V1,V2,V3,V4),其中，V1表示球磨速度第一调节量,V2表示球磨速度第二调节量,V3表示球磨速度第三调节量,V4表示球磨速度第四调节量，V1＜V2＜V3＜V4；

当ρ≥ρ3时，利用气泡密度检测仪检测所述浓缩底流的气泡密度并将测得的实际气泡密度设定为Q，所述中控模块将实际气泡密度Q与预设气泡密度矩阵Q0中的参数进行比较：

若Q＜Q1，所述中控模块控制速度调节阀调大V1量的球磨速度；

若Q1≤Q＜Q2，所述中控模块控制速度调节阀调大V2量的球磨速度；

若Q2≤Q＜Q3，所述中控模块控制速度调节阀调大V3量的球磨速度；

若Q3≤Q＜Q4，所述中控模块控制速度调节阀调大V4量的球磨速度；

若Q≥Q4，所述中控模块控制速度调节阀调大V4+V2量的球磨速度。

进一步地，所述步骤一中在对原矿进行磨矿时，所述铜离子试剂盒测得的实际铜离子含量为A，同时，所述中控模块还设置有铜离子标准含量A0，所述中控模块将实际铜离子含量A与铜离子标准含量A0进行比较：

若A≥A0，所述中控模块判定铜离子含量符合标准；

若A＜A0，所述中控模块所述中控模块判定铜离子含量不符合标准并控制温度调节阀升高温度。

进一步地，所述中控模块还设置有预设混合物浓度矩阵S0和铜离子差值系数矩阵δ0；对于所述预设混合物浓度矩阵S0，设定S0(S1,S2,S3),其中，S1表示预设混合物第一浓度,S2表示预设混合物第二浓度,S3表示预设混合物第三浓度，S1＜S2＜S3；对于所述铜离子差值系数矩阵δ0，设定δ0(δ1，δ2，δ3，δ4)，其中，δ1表示铜离子差值第一系数，δ2表示铜离子差值第二系数，δ3表示铜离子差值第三系数，δ4表示铜离子差值第四系数，所述各系数之间均不相等；

当A＜A0时，利用浓度检测仪测量所述混合物的浓度并将测得实际混合物浓度设定为S，所述中控模块将实际混合物浓度S与预设混合物浓度矩阵S0中的参数进行比较：

若S＜S1，所述中控模块选用铜离子差值第一系数δ1计算铜离子差值；

若S1≤S＜S2，所述中控模块选用铜离子差值第二系数δ2计算铜离子差值；

若S2≤S＜S3，所述中控模块选用铜离子差值第三系数δ3计算铜离子差值；

若S≥S3，所述中控模块选用铜离子差值第四系数δ4计算铜离子差值；

当所述中控模块选用δi计算铜离子差值时，设定i＝1,2,3,4，中控模块计算铜离子差值△A，设定△A＝(A0-A)×δi。

进一步地，所述中控模块还设置有预设铜离子差值区间矩阵△A0和预设温度增量矩阵T0；对于所述预设铜离子差值区间矩阵△A0，设定△A0(△A1，△A2，△A3，△A4)，其中，△A1表示预设铜离子第一差值区间，△A2表示预设铜离子第二差值区间，△A3表示预设铜离子第三差值区间，△A4表示预设铜离子第四差值区间，所述各区间数值范围不重叠；对于所述预设温度增量矩阵T0，设定T0(T1,T2,T3,T4),其中，T1表示预设温度第一增量,T2表示预设温度第二增量,T3表示预设温度第三增量,T4表示预设温度第四增量，T1＜T2＜T3＜T4；

当所述中控模块控制温度调节阀调节温度时，所述中控模块将铜离子差值△A与预设铜离子差值区间矩阵△A0中的参数进行匹配：

若△A在△A1范围内，所述中控模块控制温度调节阀升高T1量的温度；

若△A在△A2范围内，所述中控模块控制温度调节阀升高T2量的温度；

若△A在△A3范围内，所述中控模块控制温度调节阀升高T3量的温度；

若△A在△A4范围内，所述中控模块控制温度调节阀升高T4量的温度。

进一步地，所述中控模块还设置有标准粒度值矩阵L0和浮选矿浆标准浓度矩阵η0；对于所述标准粒度值矩阵L0，设定L0(L1,L2,L3),其中，L1表示第一标准粒度值,L2表示第二标准粒度值,L3表示第三标准粒度值,L1＜L2＜L3；对于所述浮选矿浆标准浓度矩阵η0(η1，η2，η3，η4)，其中，η1表示浮选矿浆第一标准浓度，η2表示浮选矿浆第二标准浓度，η3表示浮选矿浆第三标准浓度，η4表示浮选矿浆第四标准浓度，η1＜η2＜η3＜η4；

所述步骤二中进行铜粗选时，所述粒度分析仪经过分析后得到的实际粒度值为L，所述中控模块将实际粒度值L与标准粒度值矩阵L0中的参数进行比较：

若L＜L1，所述中控模块选用浓度为η1的浮选矿浆；

若L1≤L＜L2，所述中控模块选用浓度为η2的浮选矿浆；

若L2≤L＜L3，所述中控模块选用浓度为η3的浮选矿浆；

若L≥L3，所述中控模块选用浓度为η4的浮选矿浆。

进一步地，所述中控模块还设置有捕收剂增量系数矩阵ζ0和捕收剂标准增量矩阵mc0；对于所述捕收剂增量系数矩阵ζ0，设定ζ0(ζ1，ζ2，ζ3，ζ4)，其中，ζ1表示捕收剂增量第一系数，ζ2表示捕收剂增量第二系数，ζ3表示捕收剂增量第三系数，ζ4表示捕收剂增量第四系数，所述各系数相互之间不相等；对于所述捕收剂标准增量矩阵mc0，设定mc0(mc1，mc2，mc3，mc4)，其中，mc1表示捕收剂第一标准增量，mc2表示捕收剂第二标准增量，mc3表示捕收剂第三标准增量，mc4表示捕收剂第四标准增量，mc1＜mc2＜mc3＜mc4；

当所述中控模块选用浓度为ηi的浮选矿浆时，设定i＝1,2,3,4，所述中控模块选用捕收剂增量第i系数ζi计算捕收剂实际增量mc,其计算公式如下：

mc＝mci×ζi；

式中，mci表示捕收剂第i标准增量，设定i＝1,2,3,4。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于在对原矿进行磨矿时，利用密度检测仪对所述铜锌混合物的密度进行实时测量并通过中控模块将测得的实际密度ρ与预设铜锌混合物密度矩阵ρ0中的参数进行比较以确定调节调节密度的方式，从而能够有效改善精选泡沫发粘的现象，减少精选夹带缩短选矿流程，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

进一步地，本发明利用铜离子试剂盒对混合物的铜离子含量进行实时检测并通过中控模块将测得的实际铜离子含量与铜离子标准含量比较以判定铜离子含量符合标准或控制温度调节阀升高温度以使铜离子含量符合标准，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

进一步地，在所述铜粗选时，利用粒度分析仪对铜粗精矿的粒度进行分析，经过分析后得到实际粒度值并通过中控模块将实际粒度值与标准粒度值矩阵L0中的参数进行比较以确定所述浮选矿浆的浓度，并根据浮选矿浆的浓度确定捕收剂的实际增量，从而能够降低捕收剂的消耗，优化捕收剂在铜锌矿物表面的先后作用顺序，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

进一步地，本发明通过将将第一密度差值△ρa与预设第一密度差值矩阵△ρa0中的参数进行比较以确定加入石灰的量从而能够有效改善精选泡沫发粘的现象，减少精选夹带缩短选矿流程，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

进一步地，本发明通过将第二密度差值△ρb与预设第二密度差值区间矩阵△ρb0中的参数进行匹配以确定加入有机抑制剂的量，通过将实际气泡密度Q与预设气泡密度矩阵Q0中的参数进行比较以确定球磨速度的调节量。从而能够有效改善精选泡沫发粘的现象，减少精选夹带缩短选矿流程，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

进一步地，本发明通过将通过将实际气泡密度Q与预设气泡密度矩阵Q0中的参数进行比较以确定球磨速度的调节量。从而能够有效改善精选泡沫发粘的现象，减少精选夹带缩短选矿流程，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

进一步地，本发明通过将实际铜离子含量A与铜离子标准含量A0进行比较以确定铜离子含量是否符合标准，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

进一步地，本发明通过将铜离子差值△A与预设铜离子差值区间矩阵△A0中的参数进行匹配以确定温度调节阀升高温度的量，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

进一步地，本发明通过将实际粒度值L与标准粒度值矩阵L0中的参数进行比较以确定浮选矿浆的浓度，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

进一步地，本发明结合捕收剂增量系数计算捕收剂实际增量，从而能够降低捕收剂的消耗，优化捕收剂在铜锌矿物表面的先后作用顺序，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

附图说明

图1为本发明从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺试验流程图；

图2为本发明从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿装置的结构示意图；

图3为本发明从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺的流程示意图；

图中标记说明：1、球磨机；11、密度检测仪；12、铜离子试剂盒；13、第一加料口；14、第二加料口；15、温度调节阀；16、速度调节阀；2、重选设备；21、粒度分析仪；22、第三加料口；23、第四加料口；3、浓缩机；31、浓度检测仪；32、气泡密度检测仪；4、分离装置；5、浮选机。

具体实施方式

为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图2和图3所示，本实施例的从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿装置包括：

球磨机1，其与用以进行磨矿和再磨；

铜离子试剂盒12，其与所述球磨机1连接，用以在对原矿进行磨矿时对混合物的铜离子含量进行实时检测；

重选设备2，其与所述球磨机1连接，用以进行铜粗选和铜扫选；

浓缩机3，其与所述重选设备2连接，用以将铜粗精矿进行浓缩；

分离装置4，其与所述浓缩机3连接，用以将铜锌混合物进行分离粗选、分离精选I、分离精选II、分离扫选I和分离扫选II；

浮选机5，其与所述分离装置4连接，用以进行锌粗选、锌精选I、锌精选II、锌精选III、锌扫选I和锌扫选II；

所述球磨机1设置有密度检测仪11、第一加料口13、第二加料口14、温度调节阀15和速度调节阀16，密度检测仪11设置在球磨机1内，用以对铜锌混合物的密度进行实时测量；第一加料口13、第二加料口14、温度调节阀15和速度调节阀16均设置在球磨机1的上端，第一加料口13用以加入石灰，第二加料口14用以加入有机抑制剂，温度调节阀15用以调节温度，速度调节阀16用以调节球磨机1的球磨速度；

所述重选设备2设置有粒度分析仪21、第三加料口22和第四加料口23，粒度分析仪21设置在重选设备2内，用以对铜粗精矿的粒度进行分析；第三加料口22和第四加料口23均设置在重选设备2的上端，第三加料口22用以加入捕收剂，第四加料口23用以加入浮选矿浆；

所述浓缩机3设置有浓度检测仪31和气泡密度检测仪32，浓度检测仪31和气泡密度检测仪32对称布置在浓缩机3的内部，浓度检测仪31用以检测混合物的浓度，气泡密度检测仪32用以检测浓缩底流的气泡密度；

中控模块(图中未标出)，其与上述所有设备连接，用以控制选矿工艺的全过程，其内设置有矩阵。

结合图2所示，基于上述从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿装置，本实施例的从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺过程包括：

步骤一，在球磨机1中对原矿进行磨矿，得到可用于浮选的混合物；

步骤二，利用重选设备2在浮选矿浆中对所述可用于浮选的混合物进行铜粗选和铜扫选，获得铜粗精矿和铜扫选尾矿；

步骤三，利用浓缩机3将所述铜粗精矿进行浓缩并利用所述球磨机1将浓缩后的得到的浓缩底流进行再磨，得到铜锌混合物；

步骤四，利用分离装置4将所述铜锌混合物进行分离粗选、分离精选I、分离精选II、分离扫选I和分离扫选II，其中，分离精选II泡沫为铜精矿；

步骤五，将所述铜扫选尾矿和所述铜精矿合并利用浮选机5进行锌粗选、锌精选I、锌精选II、锌精选III、锌扫选I和锌扫选II，其中，锌精选III泡沫为锌精矿；

本发明所述实施例中的分离粗选、分离精选I、分离精选II、分离扫选I和分离扫选II简称为一粗二精二扫，锌粗选、锌精选I、锌精选II、锌精选III、锌扫选I和锌扫选II简称为一粗三精二扫；

本发明所述实施例中的原矿为铜品位较低、锌品位较高的铜锌硫化矿；磨矿方式为闭路磨矿，磨矿细度为-0.074mm，含量为65％；铜粗选时的浮选浓度为45～50％，以原矿计，铜粗选依次添加石灰1000g/t、硫酸锌900g/t、Z200 20g/t；铜扫选时添加Z200 10g/t；步骤三中浓缩底流浓度为60％，再磨细度为-0.038mm，含量为70％，以原矿计，在再磨过程中添加石灰30g/t、HG-2 15g/t；所述步骤四中，以原矿计，分离粗选时搅拌调浆添加硫酸锌20g/t、亚硫酸钠10g/t、Z200 5g/t；分离精选I添加石灰20g/t、HG-2 10g/t、硫酸锌10g/t、亚硫酸钠5g/t；分离精选II添加石灰10g/t、HG-2 5g/t、硫酸锌5g/t、亚硫酸钠2.5g/t；分离扫选I和II分别添加Z200 2.5g/t和1.25g/t。中矿顺序返回，分离精选II泡沫为铜精矿；所述步骤5中，以原矿计，锌粗选加入硫酸铜90g/t、石灰3000g/t、丁黄药200g/t；锌精选I、II和III分别添加石灰1000g/t、500g/t和250g/t；锌扫选I和II分别添加丁黄药100g/t和50g/t；有机抑制剂为HG-2；

在对原矿进行磨矿时，利用铜离子试剂盒12对所述混合物的铜离子含量进行实时检测，中控模块将测得的实际铜离子含量与铜离子标准含量比较以判定铜离子含量符合标准或控制温度调节阀15升高温度以使铜离子含量符合标准后进入所述步骤二；

在所述铜粗选时，利用粒度分析仪21对所述铜粗精矿的粒度进行分析，经过分析后得到实际粒度值，所述中控模块将实际粒度值与标准粒度值矩阵L0中的参数进行比较以确定所述浮选矿浆的浓度；

所述中控模块设置有预设铜锌混合物密度矩阵ρ0，设定ρ0(ρ1，ρ2，ρ3),其中，ρ1表示预设铜锌混合物第一密度，ρ2表示预设铜锌混合物第二密度，ρ3表示预设铜锌混合物第三密度，ρ1＜ρ2＜ρ3；

在对浓缩底流进行再磨时，利用密度检测仪11对所述铜锌混合物的密度进行实时测量，密度检测仪11测得的实际密度设定为ρ，所述中控模块将实际密度ρ与预设铜锌混合物密度矩阵ρ0中的参数进行比较：

若ρ＜ρ1，所述中控模块控制温度调节阀15升高温度；

若ρ1≤ρ＜ρ2，所述中控模块控制第一加料口13加入石灰；

若ρ2≤ρ＜ρ3，所述中控模块控制第二加料口14加入有机抑制剂；

若ρ≥ρ3，所述中控模块控制速度调节阀16调节球磨机1的球磨速度。

本发明实施例在对原矿进行磨矿时，利用密度检测仪11对所述铜锌混合物的密度进行实时测量并通过中控模块将测得的实际密度ρ与预设铜锌混合物密度矩阵ρ0中的参数进行比较以确定调节调节密度的方式，从而能够有效改善精选泡沫发粘的现象，减少精选夹带缩短选矿流程，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

具体而言，所述中控模块还设置有预设第一密度差值矩阵△ρa0和石灰增量矩阵ma0；对于所述预设第一密度差值矩阵△ρa0，设定△ρa0(△ρa1，△ρa2，△ρa3，△ρa4)，其中，△ρa1表示预设第一密度第一差值，△ρa2表示预设第一密度第二差值，△ρa3表示预设第一密度第三差值，△ρa4表示预设第一密度第四差值，△ρa1＜△ρa2＜△ρa3＜△ρa4；对于所述石灰增量矩阵ma0，设定ma0(ma1,ma2,ma3,ma4)，其中，ma1表示石灰第一增量,ma2表示石灰第二增量,ma3表示石灰第三增量,ma4表示石灰第四增量，ma1＜ma2＜ma3＜ma4；

当ρ1≤ρ＜ρ2时，所述中控模块计算第一密度差值△ρa并将其与预设第一密度差值矩阵△ρa0中的参数进行比较：

若△ρa＜△ρa1，所述中控模块控制第一加料口13加入石灰的量为石灰第一增量ma1；

若△ρa1≤△ρa＜△ρa2，所述中控模块控制第一加料口13加入石灰的量为石灰第二增量ma2；

若△ρa2≤△ρa＜△ρa3，所述中控模块控制第一加料口13加入石灰的量为石灰第三增量ma3；

若△ρa3≤△ρa＜△ρa4，所述中控模块控制第一加料口13加入石灰的量为石灰第四增量ma4；

若△ρa≥△ρa4，所述中控模块控制第一加料口13加入石灰的量为石灰第四增量ma4+石灰第一增量ma1；

所述第一密度差值△ρa的计算公式如下，

△ρa＝∣ρ2-ρ-ρ1∣×β；

式中，β表示密度差值系数，设定β＝(ρ/ρ1)×(ρ2/ρ)。

本发明实施例通过将将第一密度差值△ρa与预设第一密度差值矩阵△ρa0中的参数进行比较以确定加入石灰的量从而能够有效改善精选泡沫发粘的现象，减少精选夹带缩短选矿流程，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

具体而言，所述中控模块还设置有预设第二密度差值区间矩阵△ρb0和有机抑制剂增量矩阵mb0；对于所述预设第二密度差值区间矩阵△ρb0，设定△ρb0(△ρb1，△ρb2，△ρb3，△ρb4)，其中，△ρb1表示预设第二密度第一差值区间，△ρb2表示预设第二密度第二差值区间，△ρb3表示预设第二密度第三差值区间，△ρb4表示预设第二密度第四差值区间，所述各区间数值范围不重叠；对于所述有机抑制剂增量矩阵mb0(mb1，mb2，mb3，mb4)，其中，mb1表示有机抑制剂第一增量，mb2表示有机抑制剂第二增量，mb3表示有机抑制剂第三增量，mb4表示有机抑制剂第四增量，mb1＜mb2＜mb3＜mb4；

当ρ2≤ρ＜ρ3，所述中控模块根据所述密度差值系数β计算第二密度差值△ρb，其计算公式如下：

△ρb＝∣ρ3-ρ-ρ2∣×ε；

式中，ε表示第二密度差值系数，设定ε＝(ρ/ρ2)×(ρ3/ρ)×β；

计算完成后，所述中控模块将所述第二密度差值△ρb与预设第二密度差值区间矩阵△ρb0中的参数进行匹配，

若△ρb在△ρb1范围内，所述中控模块控制第二加料口14加入有机抑制剂的量的为有机抑制剂第一增量mb1；

若△ρb在△ρb2范围内，所述中控模块控制第二加料口14加入有机抑制剂的量的为有机抑制剂第二增量mb2；

若△ρb在△ρb3范围内，所述中控模块控制第二加料口14加入有机抑制剂的量的为有机抑制剂第三增量mb2；

若△ρb在△ρb4范围内，所述中控模块控制第二加料口14加入有机抑制剂的量的为有机抑制剂第四增量mb4。

本发明实施例通过将第二密度差值△ρb与预设第二密度差值区间矩阵△ρb0中的参数进行匹配以确定加入有机抑制剂的量，通过将实际气泡密度Q与预设气泡密度矩阵Q0中的参数进行比较以确定球磨速度的调节量。从而能够有效改善精选泡沫发粘的现象，减少精选夹带缩短选矿流程，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

具体而言，所述中控模块还设置有预设气泡密度矩阵Q0和球磨速度调节量矩阵V0；对于预设气泡密度矩阵Q0，设定Q0(Q1,Q2,Q3,Q4),其中，Q1表示预设第一气泡密度,Q2表示预设第二气泡密度,Q3表示预设第三气泡密度,Q4表示预设第四气泡密度，Q1＜Q2＜Q3＜Q4；对于所述球磨速度调节量矩阵V0，设定V0(V1,V2,V3,V4),其中，V1表示球磨速度第一调节量,V2表示球磨速度第二调节量,V3表示球磨速度第三调节量,V4表示球磨速度第四调节量，V1＜V2＜V3＜V4；

当ρ≥ρ3时，利用气泡密度检测仪32检测所述浓缩底流的气泡密度并将测得的实际气泡密度设定为Q，所述中控模块将实际气泡密度Q与预设气泡密度矩阵Q0中的参数进行比较：

若Q＜Q1，所述中控模块控制速度调节阀16调大V1量的球磨速度；

若Q1≤Q＜Q2，所述中控模块控制速度调节阀16调大V2量的球磨速度；

若Q2≤Q＜Q3，所述中控模块控制速度调节阀16调大V3量的球磨速度；

若Q3≤Q＜Q4，所述中控模块控制速度调节阀16调大V4量的球磨速度；

若Q≥Q4，所述中控模块控制速度调节阀16调大V4+V2量的球磨速度。

本发明实施例通过将通过将实际气泡密度Q与预设气泡密度矩阵Q0中的参数进行比较以确定球磨速度的调节量。从而能够有效改善精选泡沫发粘的现象，减少精选夹带缩短选矿流程，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

具体而言，所述步骤一中在对原矿进行磨矿时，所述铜离子试剂盒12测得的实际铜离子含量为A，同时，所述中控模块还设置有铜离子标准含量A0，所述中控模块将实际铜离子含量A与铜离子标准含量A0进行比较：

若A≥A0，所述中控模块判定铜离子含量符合标准；

若A＜A0，所述中控模块判定铜离子含量不符合标准并控制温度调节阀15升高温度。

本发明实施例通过将实际铜离子含量A与铜离子标准含量A0进行比较以确定铜离子含量是否符合标准，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

具体而言，所述中控模块还设置有预设混合物浓度矩阵S0和铜离子差值系数矩阵δ0；对于所述预设混合物浓度矩阵S0，设定S0(S1,S2,S3),其中，S1表示预设混合物第一浓度,S2表示预设混合物第二浓度,S3表示预设混合物第三浓度，S1＜S2＜S3；对于所述铜离子差值系数矩阵δ0，设定δ0(δ1，δ2，δ3，δ4)，其中，δ1表示铜离子差值第一系数，δ2表示铜离子差值第二系数，δ3表示铜离子差值第三系数，δ4表示铜离子差值第四系数，所述各系数之间均不相等；

当A＜A0时，利用浓度检测仪31测量所述混合物的浓度并将测得实际混合物浓度设定为S，所述中控模块将实际混合物浓度S与预设混合物浓度矩阵S0中的参数进行比较：

若S＜S1，所述中控模块选用铜离子差值第一系数δ1计算铜离子差值；

若S1≤S＜S2，所述中控模块选用铜离子差值第二系数δ2计算铜离子差值；

若S2≤S＜S3，所述中控模块选用铜离子差值第三系数δ3计算铜离子差值；

若S≥S3，所述中控模块选用铜离子差值第四系数δ4计算铜离子差值；

当所述中控模块选用δi计算铜离子差值时，设定i＝1,2,3,4，中控模块计算铜离子差值△A，设定△A＝(A0-A)×δi。

具体而言，所述中控模块还设置有预设铜离子差值区间矩阵△A0和预设温度增量矩阵T0；对于所述预设铜离子差值区间矩阵△A0，设定△A0(△A1，△A2，△A3，△A4)，其中，△A1表示预设铜离子第一差值区间，△A2表示预设铜离子第二差值区间，△A3表示预设铜离子第三差值区间，△A4表示预设铜离子第四差值区间，所述各区间数值范围不重叠；对于所述预设温度增量矩阵T0，设定T0(T1,T2,T3,T4),其中，T1表示预设温度第一增量,T2表示预设温度第二增量,T3表示预设温度第三增量,T4表示预设温度第四增量，T1＜T2＜T3＜T4；

当所述中控模块控制温度调节阀15调节温度时，所述中控模块将铜离子差值△A与预设铜离子差值区间矩阵△A0中的参数进行匹配：

若△A在△A1范围内，所述中控模块控制温度调节阀15升高T1量的温度；

若△A在△A2范围内，所述中控模块控制温度调节阀15升高T2量的温度；

若△A在△A3范围内，所述中控模块控制温度调节阀15升高T3量的温度；

若△A在△A4范围内，所述中控模块控制温度调节阀15升高T4量的温度。

本发明实施例通过将铜离子差值△A与预设铜离子差值区间矩阵△A0中的参数进行匹配以确定温度调节阀15升高温度的量，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

具体而言，所述中控模块还设置有标准粒度值矩阵L0和浮选矿浆标准浓度矩阵η0；对于所述标准粒度值矩阵L0，设定L0(L1,L2,L3),其中，L1表示第一标准粒度值,L2表示第二标准粒度值,L3表示第三标准粒度值,L1＜L2＜L3；对于所述浮选矿浆标准浓度矩阵η0(η1，η2，η3，η4)，其中，η1表示浮选矿浆第一标准浓度，η2表示浮选矿浆第二标准浓度，η3表示浮选矿浆第三标准浓度，η4表示浮选矿浆第四标准浓度，η1＜η2＜η3＜η4；

所述步骤二中进行铜粗选时，所述粒度分析仪21经过分析后得到的实际粒度值为L，所述中控模块将实际粒度值L与标准粒度值矩阵L0中的参数进行比较：

若L＜L1，所述中控模块选用浓度为η1的浮选矿浆；

若L1≤L＜L2，所述中控模块选用浓度为η2的浮选矿浆；

若L2≤L＜L3，所述中控模块选用浓度为η3的浮选矿浆；

若L≥L3，所述中控模块选用浓度为η4的浮选矿浆。

本发明实施例通过将实际粒度值L与标准粒度值矩阵L0中的参数进行比较以确定浮选矿浆的浓度，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

具体而言，所述中控模块还设置有捕收剂增量系数矩阵ζ0和捕收剂标准增量矩阵mc0；对于所述捕收剂增量系数矩阵ζ0，设定ζ0(ζ1，ζ2，ζ3，ζ4)，其中，ζ1表示捕收剂增量第一系数，ζ2表示捕收剂增量第二系数，ζ3表示捕收剂增量第三系数，ζ4表示捕收剂增量第四系数，所述各系数相互之间不相等；对于所述捕收剂标准增量矩阵mc0，设定mc0(mc1，mc2，mc3，mc4)，其中，mc1表示捕收剂第一标准增量，mc2表示捕收剂第二标准增量，mc3表示捕收剂第三标准增量，mc4表示捕收剂第四标准增量，mc1＜mc2＜mc3＜mc4；

当所述中控模块选用浓度为ηi的浮选矿浆时，设定i＝1,2,3,4，所述中控模块选用捕收剂增量第i系数ζi计算捕收剂实际增量mc,其计算公式如下：

mc＝mci×ζi；

式中，mci表示捕收剂第i标准增量，设定i＝1,2,3,4。

本发明实施例结合捕收剂增量系数计算捕收剂实际增量，从而能够降低捕收剂的消耗，优化捕收剂在铜锌矿物表面的先后作用顺序，进而能够显著强化铜锌分离的效果，减少常规抑制剂硫酸锌和亚硫酸钠的消耗。

试验流程图见图1，试验结果见表1。

表1试验结果

闭路试验结果表明，该浮选工艺获得了铜精矿铜品位24.61％，含锌4.51％，铜回收率60.70％，锌回收率0.91％；锌精矿锌品位52.53％，含铜0.503％，锌回收率68.80，铜回收率8.09％。获得了独立的铜精矿和锌精矿，实现了铜锌资源的综合利用。

试验探讨了不同浮选浓度下，铜粗精矿品位的变化，试验结果见表2。

表2不同浮选浓度条件试验

表2试验结果表明相同浮选药剂制度下，浮选浓度越低，精矿Cu、Zn品位越高，但锌含量相对越高，同时铜回收率相对较低。因此，对于该类矿石，适宜采用高浓度浮选。高浓度浮选不仅可以降低药剂用量，能优化捕收剂在铜锌矿物表面的先后作用顺序，有利于低品位铜矿的优先浮选。

试验探讨了不同药剂添加方式下铜锌分离状况，结果见表3。

表3不同浮选浓度条件试验

表3结果表明，石灰和HG-2与铜粗精矿一同再磨，能显著提高铜精矿的品位；同时表明添加HG-2后铜精矿品质显著提高，铜精矿中锌品位降至5％以下，锌在铜精矿中的回收率不足1％，铜锌分离效果佳。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺，其特征在于，包括：

步骤一，在球磨机中对原矿进行磨矿，得到可用于浮选的混合物；

步骤二，利用重选设备在浮选矿浆中对所述可用于浮选的混合物进行铜粗选和铜扫选，获得铜粗精矿和铜扫选尾矿；

步骤三，利用浓缩机将所述铜粗精矿进行浓缩并利用所述球磨机将浓缩后的得到的浓缩底流进行再磨，得到铜锌混合物；

步骤四，利用分离装置将所述铜锌混合物进行分离粗选、分离精选I、分离精选I I、分离扫选I和分离扫选I I，其中，分离精选I I泡沫为铜精矿；

步骤五，将所述铜扫选尾矿和所述铜精矿合并利用浮选机进行锌粗选、锌精选I、锌精选II、锌精选III、锌扫选I和锌扫选II，其中，锌精选III泡沫为锌精矿；

在对原矿进行磨矿时，利用铜离子试剂盒对所述混合物的铜离子含量进行实时检测，中控模块将测得的实际铜离子含量与铜离子标准含量比较以判定铜离子含量符合标准或控制温度调节阀升高温度以使铜离子含量符合标准后进入所述步骤二；

在所述铜粗选时，利用粒度分析仪对所述铜粗精矿的粒度进行分析，经过分析后得到实际粒度值，所述中控模块将实际粒度值与标准粒度值矩阵L0中的参数进行比较以确定所述浮选矿浆的浓度；

所述中控模块设置有预设铜锌混合物密度矩阵ρ0，设定ρ0(ρ1，ρ2，ρ3),其中，ρ1表示预设铜锌混合物第一密度，ρ2表示预设铜锌混合物第二密度，ρ3表示预设铜锌混合物第三密度，ρ1＜ρ2＜ρ3；

在对浓缩底流进行再磨时，利用密度检测仪对所述铜锌混合物的密度进行实时测量，密度检测仪测得的实际密度设定为ρ，所述中控模块将实际密度ρ与预设铜锌混合物密度矩阵ρ0中的参数进行比较：

若ρ＜ρ1，所述中控模块控制温度调节阀升高温度；

若ρ1≤ρ＜ρ2，所述中控模块控制第一加料口加入石灰；

若ρ2≤ρ＜ρ3，所述中控模块控制第二加料口加入有机抑制剂；

若ρ≥ρ3，所述中控模块控制速度调节阀调节球磨机的球磨速度。

2.根据权利要求1所述的从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺，其特征在于，所述中控模块还设置有预设第一密度差值矩阵△ρa0和石灰增量矩阵ma0；对于所述预设第一密度差值矩阵△ρa0，设定△ρa0(△ρa1，△ρa2，△ρa3，△ρa4)，其中，△ρa1表示预设第一密度第一差值，△ρa2表示预设第一密度第二差值，△ρa3表示预设第一密度第三差值，△ρa4表示预设第一密度第四差值，△ρa1＜△ρa2＜△ρa3＜△ρa4；对于所述石灰增量矩阵ma0，设定ma0(ma1,ma2,ma3,ma4)，其中，ma1表示石灰第一增量,ma2表示石灰第二增量,ma3表示石灰第三增量,ma4表示石灰第四增量，ma1＜ma2＜ma3＜ma4；

当ρ1≤ρ＜ρ2时，所述中控模块计算第一密度差值△ρa并将其与预设第一密度差值矩阵△ρa0中的参数进行比较：

若△ρa＜△ρa1，所述中控模块控制第一加料口加入石灰的量为石灰第一增量ma1；

若△ρa1≤△ρa＜△ρa2，所述中控模块控制第一加料口加入石灰的量为石灰第二增量ma2；

若△ρa2≤△ρa＜△ρa3，所述中控模块控制第一加料口加入石灰的量为石灰第三增量ma3；

若△ρa3≤△ρa＜△ρa4，所述中控模块控制第一加料口加入石灰的量为石灰第四增量ma4；

若△ρa≥△ρa4，所述中控模块控制第一加料口加入石灰的量为石灰第四增量ma4+石灰第一增量ma1；

所述第一密度差值△ρa的计算公式如下，

△ρa＝∣ρ2-ρ-ρ1∣×β；

式中，β表示密度差值系数，设定β＝(ρ/ρ1)×(ρ2/ρ)。

3.根据权利要求2所述的从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺，其特征在于，所述中控模块还设置有预设第二密度差值区间矩阵△ρb0和有机抑制剂增量矩阵mb0；对于所述预设第二密度差值区间矩阵△ρb0，设定△ρb0(△ρb1，△ρb2，△ρb3，△ρb4)，其中，△ρb1表示预设第二密度第一差值区间，△ρb2表示预设第二密度第二差值区间，△ρb3表示预设第二密度第三差值区间，△ρb4表示预设第二密度第四差值区间，所述各区间数值范围不重叠；对于所述有机抑制剂增量矩阵mb0(mb1，mb2，mb3，mb4)，其中，mb1表示有机抑制剂第一增量，mb2表示有机抑制剂第二增量，mb3表示有机抑制剂第三增量，mb4表示有机抑制剂第四增量，mb1＜mb2＜mb3＜mb4；

当ρ2≤ρ＜ρ3，所述中控模块根据所述密度差值系数β计算第二密度差值△ρb，其计算公式如下：

△ρb＝∣ρ3-ρ-ρ2∣×ε；

式中，ε表示第二密度差值系数，设定ε＝(ρ/ρ2)×(ρ3/ρ)×β；

计算完成后，所述中控模块将所述第二密度差值△ρb与预设第二密度差值区间矩阵△ρb0中的参数进行匹配，

若△ρb在△ρb1范围内，所述中控模块控制第二加料口加入有机抑制剂的量的为有机抑制剂第一增量mb1；

若△ρb在△ρb2范围内，所述中控模块控制第二加料口加入有机抑制剂的量的为有机抑制剂第二增量mb2；

若△ρb在△ρb3范围内，所述中控模块控制第二加料口加入有机抑制剂的量的为有机抑制剂第三增量mb2；

若△ρb在△ρb4范围内，所述中控模块控制第二加料口加入有机抑制剂的量的为有机抑制剂第四增量mb4。

4.根据权利要求1所述的从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺，其特征在于，所述中控模块还设置有预设气泡密度矩阵Q0和球磨速度调节量矩阵V0；对于预设气泡密度矩阵Q0，设定Q0(Q1,Q2,Q3,Q4),其中，Q1表示预设第一气泡密度,Q2表示预设第二气泡密度,Q3表示预设第三气泡密度,Q4表示预设第四气泡密度，Q1＜Q2＜Q3＜Q4；对于所述球磨速度调节量矩阵V0，设定V0(V1,V2,V3,V4),其中，V1表示球磨速度第一调节量,V2表示球磨速度第二调节量,V3表示球磨速度第三调节量,V4表示球磨速度第四调节量，V1＜V2＜V3＜V4；

当ρ≥ρ3时，利用气泡密度检测仪检测所述浓缩底流的气泡密度并将测得的实际气泡密度设定为Q，所述中控模块将实际气泡密度Q与预设气泡密度矩阵Q0中的参数进行比较：

若Q＜Q1，所述中控模块控制速度调节阀调大V1量的球磨速度；

若Q1≤Q＜Q2，所述中控模块控制速度调节阀调大V2量的球磨速度；

若Q2≤Q＜Q3，所述中控模块控制速度调节阀调大V3量的球磨速度；

若Q3≤Q＜Q4，所述中控模块控制速度调节阀调大V4量的球磨速度；

若Q≥Q4，所述中控模块控制速度调节阀调大V4+V2量的球磨速度。

5.根据权利要求1所述的从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺，其特征在于，所述步骤一中在对原矿进行磨矿时，所述铜离子试剂盒测得的实际铜离子含量为A，同时，所述中控模块还设置有铜离子标准含量A0，所述中控模块将实际铜离子含量A与铜离子标准含量A0进行比较：

若A≥A0，所述中控模块判定铜离子含量符合标准；

若A＜A0，所述中控模块所述中控模块判定铜离子含量不符合标准并控制温度调节阀升高温度。

6.根据权利要求5所述的从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺，其特征在于，所述中控模块还设置有预设混合物浓度矩阵S0和铜离子差值系数矩阵δ0；对于所述预设混合物浓度矩阵S0，设定S0(S1,S2,S3),其中，S1表示预设混合物第一浓度,S2表示预设混合物第二浓度,S3表示预设混合物第三浓度，S1＜S2＜S3；对于所述铜离子差值系数矩阵δ0，设定δ0(δ1，δ2，δ3，δ4)，其中，δ1表示铜离子差值第一系数，δ2表示铜离子差值第二系数，δ3表示铜离子差值第三系数，δ4表示铜离子差值第四系数，所述各系数之间均不相等；

当A＜A0时，利用浓度检测仪测量所述混合物的浓度并将测得实际混合物浓度设定为S，所述中控模块将实际混合物浓度S与预设混合物浓度矩阵S0中的参数进行比较：

若S＜S1，所述中控模块选用铜离子差值第一系数δ1计算铜离子差值；

若S1≤S＜S2，所述中控模块选用铜离子差值第二系数δ2计算铜离子差值；

若S2≤S＜S3，所述中控模块选用铜离子差值第三系数δ3计算铜离子差值；

若S≥S3，所述中控模块选用铜离子差值第四系数δ4计算铜离子差值；

当所述中控模块选用δi计算铜离子差值时，设定i＝1,2,3,4，中控模块计算铜离子差值△A，设定△A＝(A0-A)×δi。

7.根据权利要求6所述的从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺，其特征在于，所述中控模块还设置有预设铜离子差值区间矩阵△A0和预设温度增量矩阵T0；对于所述预设铜离子差值区间矩阵△A0，设定△A0(△A1，△A2，△A3，△A4)，其中，△A1表示预设铜离子第一差值区间，△A2表示预设铜离子第二差值区间，△A3表示预设铜离子第三差值区间，△A4表示预设铜离子第四差值区间，所述各区间数值范围不重叠；对于所述预设温度增量矩阵T0，设定T0(T1,T2,T3,T4),其中，T1表示预设温度第一增量,T2表示预设温度第二增量,T3表示预设温度第三增量,T4表示预设温度第四增量，T1＜T2＜T3＜T4；

当所述中控模块控制温度调节阀调节温度时，所述中控模块将铜离子差值△A与预设铜离子差值区间矩阵△A0中的参数进行匹配：

若△A在△A1范围内，所述中控模块控制温度调节阀升高T1量的温度；

若△A在△A2范围内，所述中控模块控制温度调节阀升高T2量的温度；

若△A在△A3范围内，所述中控模块控制温度调节阀升高T3量的温度；

若△A在△A4范围内，所述中控模块控制温度调节阀升高T4量的温度。

8.根据权利要求1所述的从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺，其特征在于，所述中控模块还设置有标准粒度值矩阵L0和浮选矿浆标准浓度矩阵η0；对于所述标准粒度值矩阵L0，设定L0(L1,L2,L3),其中，L1表示第一标准粒度值,L2表示第二标准粒度值,L3表示第三标准粒度值,L1＜L2＜L3；对于所述浮选矿浆标准浓度矩阵η0(η1，η2，η3，η4)，其中，η1表示浮选矿浆第一标准浓度，η2表示浮选矿浆第二标准浓度，η3表示浮选矿浆第三标准浓度，η4表示浮选矿浆第四标准浓度，η1＜η2＜η3＜η4；

所述步骤二中进行铜粗选时，所述粒度分析仪经过分析后得到的实际粒度值为L，所述中控模块将实际粒度值L与标准粒度值矩阵L0中的参数进行比较：

若L＜L1，所述中控模块选用浓度为η1的浮选矿浆；

若L1≤L＜L2，所述中控模块选用浓度为η2的浮选矿浆；

若L2≤L＜L3，所述中控模块选用浓度为η3的浮选矿浆；

若L≥L3，所述中控模块选用浓度为η4的浮选矿浆。

9.根据权利要求8所述的从低铜高锌硫化矿中获取独立铜、锌精矿的选矿工艺，其特征在于，所述中控模块还设置有捕收剂增量系数矩阵ζ0和捕收剂标准增量矩阵mc0；对于所述捕收剂增量系数矩阵ζ0，设定ζ0(ζ1，ζ2，ζ3，ζ4)，其中，ζ1表示捕收剂增量第一系数，ζ2表示捕收剂增量第二系数，ζ3表示捕收剂增量第三系数，ζ4表示捕收剂增量第四系数，所述各系数相互之间不相等；对于所述捕收剂标准增量矩阵mc0，设定mc0(mc1，mc2，mc3，mc4)，其中，mc1表示捕收剂第一标准增量，mc2表示捕收剂第二标准增量，mc3表示捕收剂第三标准增量，mc4表示捕收剂第四标准增量，mc1＜mc2＜mc3＜mc4；

当所述中控模块选用浓度为ηi的浮选矿浆时，设定i＝1,2,3,4，所述中控模块选用捕收剂增量第i系数ζi计算捕收剂实际增量mc,其计算公式如下：

mc＝mci×ζi；

式中，mci表示捕收剂第i标准增量，设定i＝1,2,3,4。

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