CN102677905A - 一种48米5rz型正折叠臂架混凝土泵车及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明为一种48米5RZ型正折叠臂架混凝土泵车及其制造方法，包括臂架系统、动力系统、泵送系统、电气系统和液压系统，其特征在于：五节臂架采用支点式“RZ”型折叠，其中末端三节臂采用反拉正折方式。支腿采用“JX”型，前支腿采用X型支腿，两节伸缩支腿方式，后支腿J型摆动式；回转机构采用单减速机惰轮旋转机构；主油缸采用导套活塞杆密封结构，大缸径长行程泵送系统设计，独立的大容积油箱设计。臂架油缸具有双向互锁功能，有效保证臂架工作安全性，可靠性，并使整个系统智能化程度更高。各元件之间独立工作，不互相干扰。本发明产品具有节能、高效、智能和工人劳动强度低的特点，广泛应用于城市建筑、桥梁、地基施工等项目中。

Description

一种 48 米 5RZ 型正折叠 臂架混凝土泵车及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种臂架式泵车，特别是公开一种臂架采用支点式“5RZ”型正折臂架、支腿采用“JX”型，且泵送垂直高度达48米的混凝土臂架泵车及其制造方法。本发明泵车可以一次同时完成现场混凝土的输送和布料作业，具有泵送性能好、布料范围大、能自行行走、机动灵活和转移方便等特点。特别适用于混凝土浇筑需求量大、超大体积及超厚基础混凝土的一次浇筑和质量要求高的工程。

背景技术

目前，在国家重点建设项目的混凝土施工中都采用了混凝土泵车泵送技术，其使用范围已经遍及水利、水电、地铁、桥梁、大型基础、高层建筑和民用建筑等工程中。近年来已经成为泵送混凝土施工机械的首选机型。

混凝土泵车可以一次同时完成现场混凝土的输送和布料作业，具有泵送性能好、布料范围大、能自行行走、机动灵活和转移方便等特点。尤其是在基础、低层施工及需频繁转移工地时，使用混凝土泵车更能显示其优越性。采用它施工方便，在臂架活动范围内可任意改变混凝土浇筑位置，不需在现场临时铺设管道，可节省铺助时间，提高工效。特别适用于混凝土浇筑需求量大、超大体积及超厚基础混凝土的一次浇筑和质量要求高的工程，目前地下基础的混凝土浇筑有 80% 是由混凝土泵车来完成的。市场上泵车一般为 “R型”布料杆，伸缩速度慢，泵送高度有限，作业范围较小，泵送方量不足，从而影响了工作效率。这就迫切要求一种布料杆较长，灵活转动，工作面积广，泵送能力高、移动性强的泵车。

发明内容

本发明的目的是满足市场需求，提高施工效率，解决长臂架混凝土泵车制造难题，设计一种5节臂式 5RZ 型正折臂架混凝土泵车，公开一种48 米 5RZ 型折叠臂架混凝土泵车及其制造方法。由于泵车臂架越长，就越能提升送达的高度和广度，本发明泵车将大幅度提升工程质量和施工效率。

泵车对平衡和稳定性要求非常高，加长臂架绝不仅仅是长度的简单增加，臂架加长后，泵车负载随之增大，所有细微的增加都会影响到整个泵车的抗摆动性和平稳性，所以必须对泵车整体结构进行全面调整、优化。

本发明是这样实现的：一种48 米 5RZ 型正折叠臂架混凝土泵车的制造方法，包括臂架系统、泵送系统、电气系统和液压系统的制造，其特征在于：

1、所述的液压系统设计负荷传感功能，在液压系统中安装检测实际工作负荷传载的液压元件，实现整机智能化，达到节能和功率匹配比要求。发动机运转油泵，即开始正常工作；如无实际工作负载，则液压油泵排量归零，无用功浪费功率。所以关键技术就是让油泵运转，耗能接近为零，本发明在系统中安装检测实际工作负荷传载的液压元件，设计在电比例控制阀（即多路换向阀）内设置二级梭阀，通过负载传感功能，测定实际工作载荷。主油泵采用变量斜盘式轴向柱塞泵，其功能负责向多路阀提供流体动力，载荷信号经油管反馈到主油泵信号油口，实际载荷增大、减少或无载荷时，主油泵斜盘根据传感信号，油压力自动减小、增大斜盘倾角，以满足实际负荷所需的流量，达到节能要求，并明显减少液压系统的发热。

2、 所述的液压系统采用闭式回路，换向时主泵排量归零。主泵送油路采用双泵、双回路闭式液压系统，主油泵换向时流量经减小至归零然后到增大过程，减小了泵送系统换向过程中的液压冲击和能量损失，臂架工作更加平稳可靠。

3、 所述的液压系统主阀块与高低压阀高度集成，在阀块设计中，内部除加工出阀组换向通道外，内部还加装插装阀体，实现高低压切换功能。整机布局简单，故障低，降低制造成本。

4、 所述的臂架系统采用5RZ即五节正折臂架式结构，泵送垂直高度达48 米，材料采用进口 WELDOX-900 高强度钢板，设计为箱型结构。臂杆的结构重量较以前更轻，而外形更美观。对焊接的焊丝和机加工也有相当高的要求。臂架采用单油缸驱动，单板插装结构。两端轴线平行度小于或等于 0.1mm，臂架与臂架之间连接的两端面，对称度小于或等于 0.25mm，油缸支撑点的同轴度小于或等于 0.1mm；为了达到上述设计要求采用专用工装，减少焊接后两端面及支撑的变形。对机加工工装进行技术改造，采用拼装式工装技术，解决油缸支撑座在镗加工后，安装孔的同轴度、平行度难题。

5、 整机的中的主要易损件眼镜板、切割环是提高泵送寿命的关键，眼镜板泵送寿命一般在 5万M³ 。本发明产品使其泵送寿命达到5万方，提高了产品可靠性，满足出口要求。

6、 提升基础件科技含量。本发明产品使用的各类非标液压油缸及组合油缸，基础件按用途分，有柱塞缸和活塞缸；按结构分，有拉杆油缸和焊接油缸，长度达到 3000mm，缸桶直径为 Ø280mm。设计均有较高的精度和工艺要求。缸体尺寸误差控制在 ±0.03mm，整个行程内，圆柱误差控制在 Ø0.02mm 内，缸体内径尺寸误差在 ±0.03mm，其表面镀铬层硬度要求达到 HV800，各类油缸工作频率高，使用工况恶劣，设计了软、硬两种密封结合技术，即：保证耐磨性的多道合金铸铁活塞环；保证良好密封性能的 OK 软密封。针对主油缸活塞长期泡在水中，设计了独特的导套活塞杆密封结构，使其保证了良好的无泄露密封。

如何将液压油引入导套组合密封内是本发明的创造点，其关键工艺，即所述的导套的加工制作工艺。导套上必须加工四个至油缸压力油区域的斜孔，其加工步骤为：1、先在所述的导套打斜孔的位置，用普通钻床加工半圆弧槽，圆弧槽的直径与斜小孔直径相等，起定位作用；2、铣床采用工装夹具完成斜小孔的钻孔工序。

一种48 米 5RZ 型正折叠臂架混凝土泵车，包括臂架系统、动力系统、泵送系统、电气系统和液压系统，其特征在于：所述动力系统采用底盘发动机通过变速箱带动传动轴，再与分动箱（PTO）的花键盘相连，组成泵送系统的动力装置，位于分动箱（PTO）左侧的油泵组与分动箱（PTO）采用螺钉连接，液压油箱与油泵组、阀块与油泵组、阀块与主油缸、摆动油缸分别采用胶管连接，洗涤室与输送缸、洗涤室与主油缸及洗涤室与料斗分别采用机械连接，组成泵送系统的输送部件；所述液压系统采用两个主油泵串联后油液合流，主油泵与电液阀组以及主油缸连接成为主回路，在主油缸活塞旁侧设置接收主油缸活塞杆换向信号的换向传感器，换向传感器和主油泵的电路分别与电气专用控制器连接；主阀块与高低压切换阀集成，降低故障和节约成本；独立大容量液压油箱设计，清洗和散热更加简单可靠；所述臂架系统包括旋转系统、臂架油泵、比例控制阀和带平衡阀自锁功能的执行油缸，所述臂架油泵采用负载传感变量的轴向柱塞泵，上述元件通过手动或无线遥控电比例控制阀，实现阀口的开闭，控制臂架油缸、支腿油缸和旋转马达，臂架及支腿的伸展采用电液比例多路阀控制；所述的电气系统采用专用控制器方法工作，专用控制是存放控制程序和设备工作数据，现用程序中增加有换向自动减排量功能，单边支撑功能，支腿自动调平等新功能；所述泵送系统的动力装置提供液压能驱动主油缸运动，主油缸带动输送活塞一起伸缩，将料斗中的混凝土往复推出或吸入输送缸，通过摆动油缸往复换向压到料斗的出料口；所述液压系统采用换向自动调整输出排量，主油缸活塞杆将缩回到底部时，通过换向感应器检测主油缸活塞杆的换向信号，换向感应器将换向信号传给专用控制器，专用控制器输出指令，减小主回路内的比例电磁阀电流输出，从而减小主油泵输出量，确保主回油换向瞬间峰值压力低于 1.8Mpa。

所述的主油泵采用变量斜盘式轴向柱塞泵，包括比例电磁阀、活塞缸和斜盘，上述元件的电路相互并联，比例电磁阀阀芯右端设有弹簧，活塞缸内设有活塞杆，活塞杆与斜盘间采用机械连接。

所述臂架采用支点式“5RZ”型正折方式折叠，考虑到臂架系统结构设计稳定性要求，保证使用功能前提下，将最后两节臂Z型折叠，液压驱动油缸反拉的方式，将臂架展开和收缩时间减少一半，有效提高工作效率；且泵送垂直高度达48 米。

所述的轴向柱塞泵根据臂架工作时的实际工作负荷自动调整斜盘倾角，以满足上装臂架的实际流量，减少上装部分液压系统的发热。

所述的支腿采用“JX”型伸缩支腿，前支腿两级伸缩设计，捆绑式双油缸驱动，在两级腿伸缩的时，保证伸出的先后顺序，有效避免施工时误操作。

本发明产品的液压油箱独立设计更加符合液压系统要求。独立大容量的液压油箱设计，结构简单、清洗无死角，提高了油液的清洁度，保证整个液压系统稳定可靠；油箱具有独立的进回油通道，和冷却装置，有效降低液压系统温度。

本发明产品采用高效降本的旋转系统。旋转系统的传动装置仅设一个减速机完成臂架转台旋转，其传动链为：减速机连接主动齿轮，主动齿轮两侧各有一个啮合双联齿轮，再由两个双联齿轮传动臂架转台旋转。所述的减速机传动臂架转台的传动链为减速链，减速机轴上的主动齿轮与双联齿轮实现一次减速，速比为2～3:1，再由双联齿轮与臂架转台实现二次减速，速比为30～100:1。

本发明产品的主阀块集成高低压系统。主阀块与高低压切换阀集成是根据闭式液压系统的特点，设计一种体积相对较小，可安装插装式阀的阀块，同时将高低压功能集成阀块体内，满足液压系统换向和高低压切换两者需求。

本发明泵车具有以下特点：

1、臂架系统采用RZ型正折臂架，结构设计简单，臂架旋转90°打开后，可同时打开第三、第四和第五节臂，打开速度快，工作效率高，可节约时间为原先一倍。

2、支腿型式采用具有单侧支撑功能“JX”型支腿，前腿为两级伸缩支腿，可顺序打开。后支腿为摆动型支腿。

3、液压系统油箱采用独立油箱，清洗方便，散热快，进回油区独立分开，并加装过滤器，有效保证了整车油液清洁度，整车液压件工作稳定可靠。

4、回转机构采用两个双联齿轮、主动齿轮、减速机组成减速装置。主动齿轮安装于两个双联齿轮之间，其作用是进行力矩传递，减速机所提供的力矩通过主动齿轮传递到双联齿轮，能同时带动两个双联齿轮同向旋转。通过两个双联齿轮的同向旋转来实现转台的旋转。

双联齿轮传动工作可靠性高，结构紧凑，能保证恒定的传动比来进行传动，同时能让转台平稳旋转，降低了噪音和减少齿轮磨损，大大地提高了设备的使用寿命。本发明具有加工简单、成本低、检修方便等优点，能充分满足客户需求。

5、主阀块集成的高低压系统，结构紧凑，维修空间大，由于采用自制件，质量稳定可靠，故障率低，制造简单，成本低。

6、泵送液压系统采用闭式回路，换向时主泵排量归零，其泵送冲击比开式系统小20%，液压油液清洁度高、油温低，最大限度地提高了液压系统臂架稳定性，延长元件使用寿命采用闭式系统。

7、液压系统设计负荷传感功能，实现整机智能化，并应用换向减排量技术，最大限度减少换向产生的液压冲击，达到节能和功率匹配比合理要求。

8、机电液一体化，整车移动和泵送切换智能化。

9、滚动轴承式回转支撑，臂架回转由油压马达和齿轮减速器驱动，可以正负365º 回转，回转平稳，符合施工要求。

10、采用长行程油缸，既能满足输出大排量混凝土的要求，又减少了换向次数，提高了耐磨板等易损件的使用寿命。

本发明产品臂架系统采用电比例多路阀控制，无线遥控系统遥控。臂架油缸具有双向互锁功能，有效保证臂架工作安全性，可靠性，并使整个系统智能化程度更高。各元件之间独立工作，不互相干扰。本发明产品结构件应力分布合理，提高了可靠性和抗疲劳强度，主系统采用双泵合流技术，主油缸运动更加有力，提高砼输送量，摆动系统部分加装蓄能器装置，使 S 阀体摆动更到位，并且有效吸收缸体到底系统冲击。

本发明的有益效果是：在基础、多层建筑施工及需频繁转移工地时，使用48米混凝土泵车更能显示其优越性，正折臂架打开速度更快，大大提高工作效率，施工方便，在臂架活动范围内可任意改变混凝土浇筑位置，不需在现场临时铺设管道，可节省铺助时间，提高工效。本发明符合市场需求，围绕智能化、高可靠性、低成本的要求，在国家重点、难点工程施工中发挥了重大作用，取得了显著的社会效益和经济效益。

下面结合附图对本发明作进一步说明。

附图说明

图1 是本发明臂架系统5RZ正折臂架运动图主视图。

图2 是本发明J X型支腿装置俯视图。

图3 是本发明独立液压油箱主视图。

图4 是本发明高低压集成阀组。

图5 是本发明旋转机构主视图。

图6 是本发明泵送系统动力装置主视图。

图7 是本发明泵送系统输送部件主视图。

图8 是本发明工作原理方框图。

图中：1、第一节臂； 2、第二节臂； 3、第三节臂； 4、第四节臂； 5、第五节臂； 6、第一清洗口； 7、第二清洗口； 8、第三清洗口； 9、第四清洗口； 10、第五清洗口； 11、回油区； 12、回油过滤器； 13、吸油区； 14、吸油过滤器； 15、温度传感器； 16、隔板； 17、第一插装阀； 18、第二插装阀； 19、第三插装阀； 20、第四插装阀； 21、第五插装阀； 22、第六插装阀； 23、减速机； 24、主动小齿轮； 25、双联齿轮； 26、臂架转台； 27、底盘发动机； 28、变速箱； 29、传动轴； 30、分动箱（PTO）； 31、料斗； 32、S 管 6； 33、摆动油缸； 34、输送缸；35、输送活塞； 36、洗涤室； 37、主油缸。

具体实施方式

本发明 48 米 5RZ 型正折臂架混凝土泵车就其结构和性能而言，主要分为四大部分：臂架系统、泵送系统、液压系统和电气系统。

本发明臂架液压系统油泵采用负载传感变量的轴向柱塞泵，可根据臂架工作时的实际工作负荷自动调整斜盘倾角，以满足上装臂架的实际流量，减少上装部分液压系统的发热。电气系统采用专用控制器系统，人机界面无线遥控装置，操作更加可靠、安全，延长了无故障工作时间。泵送液压系统设置了主油泵压力切断和安全阀双重安全装置，有效的提高了整机的可靠性。

本发明以 HDL5381THB-48米臂架泵车为例。

根据附图1，本发明采用5节臂架，折叠方式为“RZ”正折，通过液压油缸的驱动，当整个臂架系统处于与地面垂直状态时，只需顺序打开第一节臂1和第二节臂2，第三节臂3、第四节臂4和第五节臂5可同步打开，臂架油泵采用变量柱塞油泵，可根据负载的大小，自动调节泵的流量，完全满足三个油缸同步动作的需求。

现有的R型反折臂架单个打开的时间为：第三节臂110秒，第四节臂100秒，第五节臂50秒，总共用时260秒。而本发明5RZ型正折臂架同步打开时间为165秒，有效缩短了臂架伸缩时间。

本发明产品的整个臂架系统回转机构采用滚动轴承式回转支撑，臂架回转由油压马达及齿轮减速器驱动，可正负365º回转，并回转平稳。由动力装置向臂架系统提供液压能量，并且通过电器控制臂架多路阀的切换。动力装置与臂架系统通过液压管路连接。液压能经过臂架多路阀的切换，控制转台的回转、每节臂的打开和收拢。通过调节多路阀的流量开口可以控制臂架动作时间，每节臂油缸无杆腔打开，有杆腔收回，保证足够的压力展开臂架。且进出油口为双向液压锁，工作状态时，两腔油口液压锁封死，只有当无杆腔进油时，通过液压锁油压首先顶开有杆腔的回油口的单向阀，回油口打开，使油液排回油箱。当无杆腔停止供油时，回油腔由液压锁封死，两腔又保持密封状态。精确控制了油缸的动作。本发明有效保证了臂架工作高可靠性，安全性，可操作性。

根据附图2，本发明前支腿型式为X型，二级伸缩支腿，通过内腔两只捆绑式水平油缸驱动，先后顺序伸出。后支腿为摆动型支腿，由摆动油缸驱动，向后摆开。“XJ”支腿泵车可根据场地需要，有效利用单侧支撑技术节省占地面积，腾出的单侧通道，可有效缓解施工对交通的影响。

根据附图3，本发明采用独立液压油箱，可单独安装，清洗无死角，五面均有清洗孔，分别为第一清洗口6、第二清洗口7、第三清洗口8、第四清洗口9和第五清洗口10，保证箱体的清洁度。油箱内部采用隔板16将吸油区13和回油区11完全分开，并设吸油过滤器14和回油过滤器12，保证进出液压系统的油液清洁。在箱体的侧面设有温度传感器15，可监控箱体内油液的温度，当油液温度超出设定值时，大排量散热器就会启动，将系统内的油温控制在一定范围内。

根据附图4，本发明产品中将主阀组与高低压切换阀集成一体。在主阀组的设计中，用六个插装阀（第一插装阀17、第二插装阀18、第三插装阀19、第四插装阀20、第五插装阀21和第六插装阀22）代替原先高低压切换阀组，通过一个二位四通阀来控制插装阀的开闭，设定系统控制压力，最终实现高低压功能。

根据附图5，是臂架转台的传动装置，包括减速机23、传动齿轮（主动小齿轮24、双联齿轮25）和臂架转台26，由主动小齿轮24、减速机23和两个双联齿轮25组成减速装置。主动小齿轮24安装于两个双联齿轮25之间，其作用是进行力矩传递，减速机23所提供的力矩通过主动小齿轮24传递到双联齿轮25，能同时带动两个双联齿轮同向旋转。通过两个双联齿轮的同向旋转来实现转台的旋转。其传动链为：减速机23连接主动小齿轮24，主动小齿轮24两侧各有一个啮合双联齿轮25，再由两个双联齿轮25传动臂架转台26旋转。减速机传动臂架转台26的传动链为减速链，减速机23轴上的主动小齿轮24与双联齿轮25实现一次减速，速比为2～3:1，再由双联齿轮25与臂架转台26实现二次减速，速比为30～100:1。减速机23的额定功率为10.5千瓦，额定扭矩3.11×104牛*米，额定转速为3.2转/分。

该传动机构具有运行性能稳定，双联齿轮传动工作可靠性高，结构紧凑，能保证恒定的传动比来进行传动，同时能让转台平稳旋转，降低了噪音和减少齿轮磨损，大大地提高了设备的使用寿命。具有加工简单、成本低、检修方便等优点，能充分满足客户需求。

根据附图6、7，本发明产品的臂架系统、泵送系统及动力装置相对独立，相互之间采用液压管路连接。由底盘发动机 27、变速箱 28、传动轴 29、分动箱（PTO）30 通过机械连接组成臂架泵的动力装置。由料斗31、S 管32、摆动油缸33、输送缸34、输送活塞35、洗涤室36、主油缸37通过机械连接组成48米臂架泵的泵送系统。动力装置向泵送系统提供液压能量并且通过电器系统控制泵送系统的运行。动力装置通过液压系统和电器系统控制泵送系统的主油缸37做往复直线推送和抽回运动，主油缸37带动机械连接的输送活塞35一起推送和抽回，使得料斗31中的混凝土被吸入输送缸34，同时将另一侧输送缸内的混凝土通过 S 管分配阀输送到出料口。摆动油缸33通过机械连接带动 S 管分配阀与主油缸37同步协调动作。如此往复循环动作，料斗31中的混凝土被源源不断地输送到出料斗口。在洗涤室36和料斗31之间用拉杆连接保证了强度几稳固。料斗31采用流线形设计，提高输送缸34的吸料性。本发明设计解决了泵送系统动力源，取力底盘发动机，降低了整机的成本，通过驾驶室控制，可实现底盘行使和泵送状态切换的目的，达到智能化控制。

根据附图 8，图中箭头指向为液压油流动方向。本发明采用底盘发动机为动力源，通过分动箱（PTO） 切换，控制整车的行使和泵送状态。臂架系统通过臂架多路阀切换控制臂架和支腿，来完成臂架动作和支腿的打开和收拢。泵送系统通过两个主油泵合流满足长行程油缸的动作，从而减少换向次数，降低系统油温。

本发明产品具有节能、高效、智能和工人劳动强度低的特点，广泛应用于城市建筑、桥梁、地基施工等项目中。

Claims (9)

1.一种48 米 5RZ 型正折叠臂架混凝土泵车的制造方法，包括臂架系统、泵送系统、电气系统和液压系统的制造，其特征在于：

a) 所述的液压系统设计负荷传感功能，在液压系统中安装检测实际工作负荷传载的液压元件，实现整机智能化，达到节能和功率匹配比要求；发动机运转油泵，即开始正常工作；无实际工作负载时，液压油泵排量归零；在所述电比例控制阀内设有二级梭阀，通过负载传感功能，测定实际工作载荷；主油泵为变量斜盘式轴向柱塞泵，向多路阀提供流体动力，载荷信号经油管反馈到主油泵信号油口，实际载荷增大、减少或无载荷时，主油泵斜盘根据传感信号，油压力自动减小、增大斜盘倾角，以满足实际负荷所需的流量，达到节能要求，并减少液压系统的发热；

b) 所述的液压系统采用闭式回路，换向时主泵排量归零；主泵送油路采用双泵、双回路闭式液压系统，主油泵换向时流量经减小至归零然后到增大过程，减小了泵送系统换向过程中的液压冲击和能量损失，臂架工作更加平稳可靠；

c) 所述的液压系统主阀块与高低压阀高度集成，在阀块设计中，内部除加工出阀组换向通道外，内部还加装插装阀体，实现高低压切换功能；整机布局简单，故障低，降低制造成本；

d) 所述的臂架系统采用五节正折臂架式结构，泵送垂直高度达48 米，材料采用进口 WELDOX-900 高强度钢板，设计为箱型结构；臂架采用单油缸驱动，单板插装结构；两端轴线平行度小于或等于 0.1mm，臂架与臂架之间连接的两端面，对称度小于或等于 0.25mm，油缸支撑点的同轴度小于或等于 0.1mm；机加工工装采用拼装式工装技术；

e) 提高泵车的主要易损件眼镜板、切割环的泵送寿命，使其泵送寿命达到5万方，提高产品可靠性；

f) 泵车的各类非标液压油缸及组合油缸，长度达到 3000mm，缸桶直径为Ø280mm，缸体尺寸误差控制在 ±0.03mm，整个行程内，圆柱误差控制在Ø 0.02mm 内，缸体内径尺寸误差在±0.03mm，其表面镀铬层硬度要求达到 HV800；采用良好密封性能的OK软密封和保证耐磨性的多道合金铸铁活塞环硬密封两种密封相结合技术；主油缸采用导套活塞杆密封结构，保证了良好的无泄露密封。

2.根据权利要求 1 所述的一种48 米 5RZ 型正折叠臂架混凝土泵车的制造方法，其特征在于所述的导套上必须加工四个至油缸压力油区域的斜孔，其加工步骤如下：

a) 先在所述的导套打斜孔的位置，用普通钻床加工半圆弧槽，圆弧槽的直径与斜小孔直径相等，起定位作用；

b) 铣床采用工装夹具完成斜小孔的钻孔工序。

3.一种由权利要求1或2所述的制造方法制成的48 米 5RZ 型正折叠臂架混凝土泵车，包括臂架系统、动力系统、泵送系统、电气系统和液压系统，其特征在于：所述动力系统采用底盘发动机通过变速箱带动传动轴，再与分动箱PTO的花键盘相连，组成泵送系统的动力装置，位于分动箱PTO左侧的油泵组与分动箱PTO采用螺钉连接，液压油箱与油泵组、阀块与油泵组、阀块与主油缸、摆动油缸分别采用胶管连接，洗涤室与输送缸、洗涤室与主油缸及洗涤室与料斗分别采用机械连接，组成泵送系统的输送部件；所述液压系统采用两个主油泵串联后油液合流，主油泵与电液阀组以及主油缸连接成为主回路，在主油缸活塞旁侧设置接收主油缸活塞杆换向信号的换向传感器，换向传感器和主油泵的电路分别与电气专用控制器连接；主阀块与高低压切换阀集成，降低故障和节约成本；独立大容量液压油箱设计，清洗和散热更加简单可靠；所述臂架系统包括旋转系统、臂架油泵、比例控制阀和带平衡阀自锁功能的执行油缸，所述臂架油泵采用负载传感变量的轴向柱塞泵，上述元件通过手动或无线遥控电比例控制阀，实现阀口的开闭，控制臂架油缸、支腿油缸和旋转马达，臂架及支腿的伸展采用电液比例多路阀控制；所述的电气系统采用专用控制器方法工作，专用控制是存放控制程序和设备工作数据，现用程序中增加有换向自动减排量功能，单边支撑功能，支腿自动调平等新功能；所述泵送系统的动力装置提供液压能驱动主油缸运动，主油缸带动输送活塞一起伸缩，将料斗中的混凝土往复推出或吸入输送缸，通过摆动油缸往复换向压到料斗的出料口；所述液压系统采用换向自动调整输出排量，主油缸活塞杆将缩回到底部时，通过换向感应器检测主油缸活塞杆的换向信号，换向感应器将换向信号传给专用控制器，专用控制器输出指令，减小主回路内的比例电磁阀电流输出，从而减小主油泵输出量，确保主回油换向瞬间峰值压力低于 1.8Mpa。

4.根据权利要求 3所述的48 米 5RZ 型正折叠臂架混凝土泵车，其特征在于：所述的主油泵采用变量斜盘式轴向柱塞泵，包括比例电磁阀、活塞缸和斜盘，上述元件的电路相互并联，比例电磁阀阀芯右端设有弹簧，活塞缸内设有活塞杆，活塞杆与斜盘间采用机械连接。

5.根据权利要求 3所述的48 米 5RZ 型正折叠臂架混凝土泵车，其特征在于：所述臂架采用支点式“5RZ”型正折方式折叠，考虑到臂架系统结构设计稳定性要求，保证使用功能前提下，将最后两节臂Z型折叠，液压驱动油缸反拉的方式，将臂架展开和收缩时间减少一半，有效提高工作效率；且泵送垂直高度达48 米。

6.根据权利要求 3所述的48 米 5RZ 型正折叠臂架混凝土泵车，其特征在于：所述的支腿采用“JX”型伸缩支腿，前支腿两级伸缩设计，捆绑式双油缸驱动，在两级腿伸缩的时，保证伸出的先后顺序，有效避免施工时误操作。

7.根据权利要求 3所述的48 米 5RZ 型正折叠臂架混凝土泵车，其特征在于：独立大容量的液压油箱设计，结构简单、清洗无死角，提高了油液的清洁度，保证整个液压系统稳定可靠；油箱具有独立的进回油通道，和冷却装置，有效降低液压系统温度。

8.根据权利要求 3所述的48 米 5RZ 型正折叠臂架混凝土泵车，其特征在于：旋转系统的传动装置仅设一个减速机完成臂架转台旋转，其传动链为：减速机连接主动齿轮，主动齿轮两侧各有一个啮合双联齿轮，再由两个双联齿轮传动臂架转台旋转；所述的减速机传动臂架转台的传动链为减速链，减速机轴上的主动齿轮与双联齿轮实现一次减速，速比为2～3:1，再由双联齿轮与臂架转台实现二次减速，速比为30～100:1。

9.根据权利要求 3所述的48 米 5RZ 型正折叠臂架混凝土泵车，其特征在于：主阀块与高低压切换阀集成是根据闭式液压系统的特点，设计一种体积相对较小，可安装插装式阀的阀块，同时将高低压功能集成阀块体内，满足液压系统换向和高低压切换两者需求。

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