CN102676797B - 一种铁矿石烧结混合料布料的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铁矿石烧结混合料布料的方法。通过采用磁铁精矿与焦粉预先混匀的混合料准备工艺，以及与之相匹配的圆辊、磁系、反射板安装方式，可强化混合料布料的粒度偏析、燃料偏析和磁铁精矿等物料的偏析；通过强化粒度偏析，可进一步改善料层的透气性；通过强化燃料偏析，可使热量分布更加合理，实现均热烧结，减少燃料用量；通过实现磁铁精矿的偏析，充分利用磁铁矿氧化放热，增强蓄热作用，进一步减少燃料用量。本发明可综合改善烧结料层的透气性、热量分布和传热条件，减少燃料用量，显著提高烧结矿的产、质量指标；垂直烧结速度、烧结机利用系数、烧结成品率、烧结矿转鼓强度及还原度等指标均可得到不同程度的提高。

Description

一种铁矿石烧结混合料布料的方法

技术领域

本发明公开了一种铁矿石烧结混合料布料的方法，属于钢铁冶金行业烧结流程技术领域。

背景技术

钢铁冶金行业快速发展，要求高炉实现大型化，同时要求烧结生产在厚料层条件下实现优质、高产、低耗的目标。现有的烧结生产工艺流程通常由下列几部分组成：烧结原料的准备、配料、混合制粒、布料、点火与烧结、烧结矿的冷却、整粒等。

带式抽风烧结机是铁矿石烧结生产的主体设备，广泛应用于烧结矿生产，其机头台车布料的效果将直接影响烧结矿的产、质量指标。通常，烧结布料要求混合料的粒度、水分和化学成分沿台车的宽度方向均匀分布，料面平整；沿料层高度方向产生合理的垂直偏析，即粒度分布自上而下逐渐变粗，碳的分布自上而下逐渐减少，可以改善料层的气体运动力学特性和热量分布制度，提高烧结效率、料层氧位和燃料利用率并充分利用料层的蓄热作用。实践中，为实现这一要求的布料方法称为偏析布料方法。偏析布料是一种强化烧结的有力措施，对于提高产量、改善质量、降低能耗起到重要的作用。

目前，国内烧结厂通常采用的混合料偏析布料设备主要有圆辊给料机-反射板布料器和圆辊给料机-多辊布料器。圆辊给料机-反射板布料器的优点是布料垂直偏析效果较好，可在一定程度上实现混合料粒度和燃料的合理垂直偏析；不受原料条件限制，排料粒度范围大，给料均匀可靠，设备使用寿命长，维护方便；存在的不足是易发生反射板粘料现象，造成料流不均匀，料面不平整，拉沟严重，同时易产生混合料崩料，造成粗粒级与细粒级的夹层，破坏偏析效果。

圆辊给料机-多辊布料器适用于细粒粉状料，其优点是布料量大，布料面较宽，可避免崩料，混合料沿台车宽度方向均匀分布，料面平整，产生的偏析效果优于反射板产生的偏析效果；存在的不足是沿料层高度方向混合料粒度和燃料的偏析效果较差，避免不了粘料，设备相对复杂，耗能多，使用寿命短。

传统的圆辊给料机-反射板布料器布料方法，是将含铁原料、燃料、熔剂、返矿等混合制粒成烧结混合料，经圆辊给料机给到反射板后铺在烧结机台车上。混合料沿反射板斜面运动时，小颗粒容易穿过大颗粒之间的缝隙而分布在料流底层，大颗粒被逐渐抬升至料流表层，混合料在反射板的终点处抛落，大颗粒铺到台车下层，小颗粒铺到台车上层。传统布料方法可在一定程度上实现粒度的垂直偏析，但无法有效实现燃料偏析和磁铁精矿等物料的偏析。

随着造块技术的发展，烧结厂普遍采用了混合料强化制粒技术和厚料层、低温烧结以及小球烧结等技术，这对布料效果提出了更高要求。因此，强化混合料偏析效果的相关研究很多，也开发出了磁辊布料器、磁偏析布料装置、筛子型偏析布料装置、组合式偏析布料装置等一系列装置，但仍然没有很好的满足现代烧结生产对混合料布料的的要求。

磁辊布料器是在普通圆辊给料机的布料辊内安装一个由若干交变极性的永磁铁组成的磁系。布料时辊筒旋转，磁系固定不动。按照目前烧结厂常用的制粒方法，将含铁原料、燃料、熔剂、返矿等混合制粒成烧结混合料，经圆辊给料机给到反射板后铺在烧结机台车上。当混合料沿筒体表面运动通过磁系产生的磁场时，质量大而磁化率低的各组分在磁场作用区的起点处便开始下落至反射板的上端；受磁场作用吸附在辊筒表面上的以磁铁精矿为主的物料经过磁场作用区在终点下落至反射板的下端。中等磁化率和质量的各组分落在磁场作用区内依次下落至反射板的中部。各组分沿反射板斜面运动时会重新分布，落在反射板下端（料流表层）的小颗粒会穿过大颗粒之间的缝隙而分布在料流底层，而落在反射板上端（料流底层）的大颗粒会被抬升至料流表层。混合料在反射板的终点处抛落，大颗粒（磁化率低）铺到台车下层，小颗粒（磁化率高）铺到台车上层。磁辊布料器的特点是可实现磁性物料的偏析，但由于混合料在反射板斜面运动时会重新分布，大大减弱了偏析效果；制粒过程中未对烧结燃料进行磁性预处理，因此燃料的偏析效果并不明显。

磁偏析布料装置是在圆辊给料机-反射板布料器的基础上，将磁系安装在反射板的背面。按照目前烧结厂常用的制粒方法，将含铁原料、燃料、熔剂、返矿等混合制粒成烧结混合料，混合料经圆辊给料机给到反射板后，小颗粒容易穿过大颗粒之间的缝隙而分布在料流底层，大颗粒被逐渐抬升至料流表层，同时由于磁场的作用，磁铁精矿颗粒更易于分布在料流底层，混合料在反射板的终点处抛落，大颗粒铺到台车下层，包含磁铁精矿的小颗粒铺到台车上层。因此，此装置可强化粒度偏析，同时实现磁性物料的偏析，但无法有效实现燃料偏析，同时也存在磁系的磁场强度较难控制的问题。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术之不足而提供一种可综合改善烧结料层的透气性、热量分布和传热条件，减少燃料用量，显著提高烧结矿的产、质量指标的铁矿石烧结混合料布料的方法。

本发明一种铁矿石烧结混合料布料的方法，包括下述步骤：

第一步：制粒

将磁铁精矿与烧结燃料按质量比为1:1～3:1混合，得到混合料，调整混合料中水的质量百分含量为7%～9%后，混匀；然后与构成铁矿石烧结混合料的其他组分混合制粒成烧结混合料；

第二步：磁控制布料

将第一步所得烧结混合料通过圆辊给料机-反射板布料器布入烧结机台车；所述圆辊给料机中的布料辊内设有极性交替变化的永磁体构成的磁系，所述磁系在布料辊圆周表面形成的磁场强度为300Gs～2000Gs，在布料辊圆周表面的分布范围是所述烧结混合料与所述布料辊接触点开始顺料流方向的圆弧面，所述圆弧面对应的圆心角β为120°～160°。

本发明一种铁矿石烧结混合料布料的方法，所述反射板布料器中的反射板处于所述布料辊水平轴线的下方并平行于过布料辊水平轴线下方圆周的切线，且所述反射板轴线与所述烧结机台车运动方向的夹角α为30°～60°。

本发明一种铁矿石烧结混合料布料的方法，所述磁系由4～8块极性交替变化的钕铁硼永磁体构成。

本发明一种铁矿石烧结混合料布料的方法，所述磁场强度顺料流方向逐步减小。

本发明一种铁矿石烧结混合料布料的方法，所述布料辊与磁系相对运动，但永磁体在布料辊圆周表面形成的磁场位置恒定，始终处于所述烧结混合料与所述布料辊接触点开始顺料流方向的圆弧面处，圆弧面对应的圆心角β为120°～160°。

本发明一种铁矿石烧结混合料布料的方法，所述烧结燃料选自焦粉、煤粉、生物质等燃料中的一种或几种。

本发明一种铁矿石烧结混合料布料的方法中，所述构成铁矿石烧结混合料的其他组分包括铁矿石、其他含铁原料、熔剂、返矿等。

一种铁矿石烧结混合料的布料装置，包括圆辊给料机-反射板布料器，其特征在于：所述圆辊给料机中的布料辊内设有极性交替变化的永磁体构成的磁系。

一种铁矿石烧结混合料的布料装置，所述反射板布料器中的反射板处于所述布料辊水平轴线的下方并平行于过布料辊水平轴线下方圆周的切线，且所述反射板轴线与所述烧结机台车运动方向的夹角α为30°～60°。

一种铁矿石烧结混合料的布料装置，所述磁系由4～8块极性交替变化的钕铁硼永磁体构成，在布料辊圆周表面形成的磁场强度为300Gs～2000Gs，在布料辊圆周表面的分布范围是烧结混合料与所述布料辊接触点开始顺料流方向的圆弧面，所述圆弧面对应的圆心角β为120°～160°。

一种铁矿石烧结混合料的布料装置，所述磁场强度顺料流方向逐步减小。

一种铁矿石烧结混合料的布料装置，所述布料辊与磁系相对运动，但磁系在布料辊圆周表面形成的磁场位置恒定，始终处于所述烧结混合料与所述布料辊接触点开始顺料流方向的圆弧面处，圆弧面对应的圆心角β为120°～160°。

本发明由于采用上述工艺方法进行布料，首先，通过磁铁精矿与燃料的混合，改善了燃料的磁化率，通过后续的磁控布料，使不同性质的物料产生不同的运动轨迹，实现混合料经布料后，在烧结机台车上形成如下的偏析效果：沿料层高度自上而下，粒度逐渐变粗，燃料逐渐减少，磁铁精矿逐渐减少。具体来讲，当物料进入辊筒表面的磁场时，磁化率低且比重大的物料（粗粒赤铁矿粉为主）所受比磁力小于重力，在磁场作用区的起点处便开始抛出，下落至反射板的下端，沿反射板斜面运动时分布在料流表层,在反射板的终点处抛落后铺到台车下层；在磁场作用区内，所受比磁力大于重力的物料继续在辊筒表面运动，所受比磁力小于重力的物料被抛出，因此物料颗粒根据其受力情况依次抛出，下落至反射板的中部，在反射板的终点处抛落后铺到台车中层；直至最后，磁化率高且比重小的物料在脱离磁场作用区后全部抛出，沿反射板斜面运动时分布在料流底层,在反射板的终点处抛落后铺到台车上层。

永磁铁磁极的极性交替变化，在辊筒表面形成不均匀磁场，同一物料经过不同磁场区域时所受比磁力大小不同，因此物料在辊筒表面运动时交替受到吸引、排斥的作用，物料得到松散，有利于改善混合料的受力情况和运动轨迹。在辊面料流方向上，磁极表面与辊筒表面之间的距离a逐渐增大，使得永磁体磁极在辊筒表面所对应的磁场强度峰值逐渐减小，不同磁化率的物料产生不同的运动轨迹，因此可实现磁性物料的偏析。采用磁铁精矿与燃料预先混合，可使磁铁精矿颗粒充分粘附在燃料颗粒表面，这种混合颗粒磁化率高且比重小，经过布料系统后铺在台车上层，在实现磁性物料偏析的同时，也实现了燃料的偏析。因此，混合料经布料后，在烧结机台车上形成如下的偏析效果：沿料层高度自上而下，粒度逐渐变粗，燃料逐渐减少，磁铁精矿逐渐减少。

与传统布料装置相比，本发明能产生以下有益效果：通过强化粒度偏析，可进一步改善料层的透气性；通过强化燃料偏析，可使热量分布更加合理，实现均热烧结，减少燃料用量；通过实现磁铁精矿的偏析，充分利用磁铁矿氧化放热，增强蓄热作用，进一步减少燃料用量。同时能够显著提高烧结矿的产、质量指标，垂直烧结速度、烧结机利用系数、烧结成品率、烧结矿转鼓强度及还原度等指标均可得到不同程度的提高。

附图说明

附图1为传统圆辊给料机-反射板布料器布料过程示意图。

附图2为对照例2的布料过程示意图。

附图3为对照例3的布料过程示意图。

附图4为本发明实施例1～8的布料过程示意图。

附图5为本发明布料装置的磁系安装示意图。

图中：1-混合料仓，2-圆辊，3-反射板，4-烧结机台车，5-台车运行方向，6-永磁体，7-磁系，8-磁系安装支架。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

实施例1

参见附图4，本发明一种铁矿石烧结混合料的布料装置，包括圆辊给料机-反射板布料器，所述圆辊给料机中的布料辊内设有极性交替变化的永磁体构成的磁系，所述反射板布料器中的反射板处于所述布料辊水平轴线的下方并平行于过布料辊水平轴线下方圆周的切线，且所述反射板轴线与所述烧结机台车运动方向的夹角α为45°；所述磁系由6块极性交替变化的钕铁硼永磁体构成，在布料辊圆周表面形成的磁场强度为300Gs～2000Gs，在布料辊圆周表面的分布范围是烧结混合料与所述布料辊接触点开始顺料流方向的圆弧面，所述圆弧面对应的圆心角β为140°，所述磁场强度顺料流方向逐步减小，所述布料辊与磁系相对运动，但磁系在布料辊圆周表面形成的磁场位置恒定。将磁铁精矿与烧结燃料（焦粉）按质量比为1:1混合（均占混合料总量3.45%），得到混合料，调整混合料中水的质量百分含量为8%后，混匀；然后与其他含铁原料、熔剂、返矿等混合制粒成烧结混合料，将烧结混合料通过所述布料装置布入烧结机台车。布料后按料层高度方向等分四层取样进行粒度组成检测和化学成分检测，结果如下：从上到下平均粒度依次为2.47mm，3.02mm，3.53mm，5.41mm；从上到下焦粉含量依次为4.02%，3.93%，3.44%，2.89%；从上到下FeO含量依次为3.88%，3.64%，3.13%，2.09%。

实施例2

参见附图4，本发明一种铁矿石烧结混合料的布料装置，包括圆辊给料机-反射板布料器，所述圆辊给料机中的布料辊内设有极性交替变化的永磁体构成的磁系，所述反射板布料器中的反射板处于所述布料辊水平轴线的下方并平行于过布料辊水平轴线下方圆周的切线，且所述反射板轴线与所述烧结机台车运动方向的夹角α为45°；所述磁系由6块极性交替变化的钕铁硼永磁体构成，在布料辊圆周表面形成的磁场强度为300Gs～2000Gs，在布料辊圆周表面的分布范围是烧结混合料与所述布料辊接触点开始顺料流方向的圆弧面，所述圆弧面对应的圆心角β为140°，所述磁场强度顺料流方向逐步减小，所述布料辊与磁系相对运动，但磁系在布料辊圆周表面形成的磁场位置恒定。将磁铁精矿与烧结燃料（焦粉）按质量比为3:1混合（其中磁铁精矿占混合料总量10.35%，焦粉占混合料总量3.45%），得到混合料，调整混合料中水的质量百分含量为8%后，混匀；然后与其他含铁原料、熔剂、返矿等混合制粒成烧结混合料，将烧结混合料通过所述布料装置布入烧结机台车。布料后按料层高度方向等分四层取样进行粒度组成检测和化学成分检测，结果如下：从上到下平均粒度依次为2.37mm，2.63mm，3.72mm，5.34mm；从上到下焦粉含量依次为4.15%，4.00%,3.43%,2.83%；从上到下FeO含量依次为6.12%，5.85%，5.32%，4.05%。

实施例3

参见附图4，本发明一种铁矿石烧结混合料的布料装置，包括圆辊给料机-反射板布料器，所述圆辊给料机中的布料辊内设有极性交替变化的永磁体构成的磁系，所述反射板布料器中的反射板处于所述布料辊水平轴线的下方并平行于过布料辊水平轴线下方圆周的切线，且所述反射板轴线与所述烧结机台车运动方向的夹角α为45°；所述磁系由6块极性交替变化的钕铁硼永磁体构成，在布料辊圆周表面形成的磁场强度为300Gs～2000Gs，在布料辊圆周表面的分布范围是烧结混合料与所述布料辊接触点开始顺料流方向的圆弧面，所述圆弧面对应的圆心角β为140°，所述磁场强度顺料流方向逐步减小，所述布料辊与磁系相对运动，但磁系在布料辊圆周表面形成的磁场位置恒定。将磁铁精矿与烧结燃料（焦粉）按质量比为1:1混合（均占混合料总量3.45%），得到混合料，调整混合料中水的质量百分含量为7%后，混匀；然后与其他含铁原料、熔剂、返矿等混合制粒成烧结混合料，将烧结混合料通过所述布料装置布入烧结机台车。布料后按料层高度方向等分四层取样进行粒度组成检测和化学成分检测，结果如下：从上到下平均粒度依次为2.45mm，3.01mm，3.53mm，5.42mm；从上到下焦粉含量依次为4.01%，3.91%，3.41%，2.92%；从上到下FeO含量依次为3.89%，3.63%，3.12%，2.08%。

实施例4

参见附图4，本发明一种铁矿石烧结混合料的布料装置，包括圆辊给料机-反射板布料器，所述圆辊给料机中的布料辊内设有极性交替变化的永磁体构成的磁系，所述反射板布料器中的反射板处于所述布料辊水平轴线的下方并平行于过布料辊水平轴线下方圆周的切线，且所述反射板轴线与所述烧结机台车运动方向的夹角α为45°；所述磁系由6块极性交替变化的钕铁硼永磁体构成，在布料辊圆周表面形成的磁场强度为300Gs～2000Gs，在布料辊圆周表面的分布范围是烧结混合料与所述布料辊接触点开始顺料流方向的圆弧面，所述圆弧面对应的圆心角β为140°，所述磁场强度顺料流方向逐步减小，所述布料辊与磁系相对运动，但磁系在布料辊圆周表面形成的磁场位置恒定。将磁铁精矿与烧结燃料（焦粉）按质量比为1:1混合（均占混合料总量3.45%），得到混合料，调整混合料中水的质量百分含量为9%后，混匀；然后与其他含铁原料、熔剂、返矿等混合制粒成烧结混合料，将烧结混合料通过所述布料装置布入烧结机台车。布料后按料层高度方向等分四层取样进行粒度组成检测和化学成分检测，结果如下：从上到下平均粒度依次为2.49mm，3.03mm，3.54mm，5.40mm；从上到下焦粉含量依次为4.05%，3.94%，3.44%，2.87%；从上到下FeO含量依次为3.87%，3.65%，3.12%，2.10%。

实施例5

参见附图4，本发明一种铁矿石烧结混合料的布料装置，包括圆辊给料机-反射板布料器，所述圆辊给料机中的布料辊内设有极性交替变化的永磁体构成的磁系，所述反射板布料器中的反射板处于所述布料辊水平轴线的下方并平行于过布料辊水平轴线下方圆周的切线，且所述反射板轴线与所述烧结机台车运动方向的夹角α为30°；所述磁系由6块极性交替变化的钕铁硼永磁体构成，在布料辊圆周表面形成的磁场强度为300Gs～2000Gs，在布料辊圆周表面的分布范围是烧结混合料与所述布料辊接触点开始顺料流方向的圆弧面，所述圆弧面对应的圆心角β为140°，所述磁场强度顺料流方向逐步减小，所述布料辊与磁系相对运动，但磁系在布料辊圆周表面形成的磁场位置恒定。将磁铁精矿与烧结燃料（煤粉）按质量比为1:1混合（均占混合料总量3.45%），得到混合料，调整混合料中水的质量百分含量为8%后，混匀；然后与其他含铁原料、熔剂、返矿等混合制粒成烧结混合料，将烧结混合料通过所述布料装置布入烧结机台车。布料后按料层高度方向等分四层取样进行粒度组成检测和化学成分检测，结果如下：从上到下平均粒度依次为2.58mm，3.07mm，3.69mm，5.23mm；从上到下煤粉含量依次为3.98%，3.82%，3.37%，3.01%；从上到下FeO含量依次为3.76%，3.54%，3.05%，2.23%。

实施例6

参见附图4，本发明一种铁矿石烧结混合料的布料装置，包括圆辊给料机-反射板布料器，所述圆辊给料机中的布料辊内设有极性交替变化的永磁体构成的磁系，所述反射板布料器中的反射板处于所述布料辊水平轴线的下方并平行于过布料辊水平轴线下方圆周的切线，且所述反射板轴线与所述烧结机台车运动方向的夹角α为60°；所述磁系由6块极性交替变化的钕铁硼永磁体构成，在布料辊圆周表面形成的磁场强度为300Gs～2000Gs，在布料辊圆周表面的分布范围是烧结混合料与所述布料辊接触点开始顺料流方向的圆弧面，所述圆弧面对应的圆心角β为140°，所述磁场强度顺料流方向逐步减小，所述布料辊与磁系相对运动，但磁系在布料辊圆周表面形成的磁场位置恒定。将磁铁精矿与烧结燃料（生物质燃料）按质量比为1:1混合（均占混合料总量3.45%），得到混合料，调整混合料中水的质量百分含量为8%后，混匀；然后与其他含铁原料、熔剂、返矿等混合制粒成烧结混合料，将烧结混合料通过所述布料装置布入烧结机台车。布料后按料层高度方向等分四层取样进行粒度组成检测和化学成分检测，结果如下：从上到下平均粒度依次为2.67mm，3.07mm，3.73mm，5.18mm；从上到下生物质燃料含量依次为3.93%，3.76%，3.38%，3.05%；从上到下FeO含量依次为3.69%，3.51%，3.04%，2.27%。

实施例7

参见附图4，本发明一种铁矿石烧结混合料的布料装置，包括圆辊给料机-反射板布料器，所述圆辊给料机中的布料辊内设有极性交替变化的永磁体构成的磁系，所述反射板布料器中的反射板处于所述布料辊水平轴线的下方并平行于过布料辊水平轴线下方圆周的切线，且所述反射板轴线与所述烧结机台车运动方向的夹角α为45°；所述磁系由4块极性交替变化的钕铁硼永磁体构成，在布料辊圆周表面形成的磁场强度为300Gs～2000Gs，在布料辊圆周表面的分布范围是烧结混合料与所述布料辊接触点开始顺料流方向的圆弧面，所述圆弧面对应的圆心角β为120°，所述磁场强度顺料流方向逐步减小，所述布料辊与磁系相对运动，但磁系在布料辊圆周表面形成的磁场位置恒定。将磁铁精矿与烧结燃料（焦粉）按质量比为1:1混合（均占混合料总量3.45%），得到混合料，调整混合料中水的质量百分含量为8%后，混匀；然后与其他含铁原料、熔剂、返矿等混合制粒成烧结混合料，将烧结混合料通过所述布料装置布入烧结机台车。布料后按料层高度方向等分四层取样进行粒度组成检测和化学成分检测，结果如下：从上到下平均粒度依次为2.75mm，3.13mm，3.74mm，5.13mm；从上到下焦粉含量依次为3.93%，3.74%，3.36%，3.07%；从上到下FeO含量依次为3.70%，3.52%，3.06%，2.25%。

实施例8

参见附图4，本发明一种铁矿石烧结混合料的布料装置，包括圆辊给料机-反射板布料器，所述圆辊给料机中的布料辊内设有极性交替变化的永磁体构成的磁系，所述反射板布料器中的反射板处于所述布料辊水平轴线的下方并平行于过布料辊水平轴线下方圆周的切线，且所述反射板轴线与所述烧结机台车运动方向的夹角α为45°；所述磁系由8块极性交替变化的钕铁硼永磁体构成，在布料辊圆周表面形成的磁场强度为300Gs～2000Gs，在布料辊圆周表面的分布范围是烧结混合料与所述布料辊接触点开始顺料流方向的圆弧面，所述圆弧面对应的圆心角β为160°，所述磁场强度顺料流方向逐步减小，所述布料辊与磁系相对运动，但磁系在布料辊圆周表面形成的磁场位置恒定。将磁铁精矿与烧结燃料（焦粉）按质量比为1:1混合（均占混合料总量3.45%），得到混合料，调整混合料中水的质量百分含量为8%后，混匀；然后与其他含铁原料、熔剂、返矿等混合制粒成烧结混合料，将烧结混合料通过所述布料装置布入烧结机台车。布料后按料层高度方向等分四层取样进行粒度组成检测和化学成分检测，结果如下：从上到下平均粒度依次为2.41mm，2.96mm，3.51mm，5.47mm；从上到下焦粉含量依次为4.13%，3.97%，3.45%，2.84%；从上到下FeO含量依次为3.94%，3.71%，3.16%，2.02%。

对照例1

采用附图1所示的传统布料装置，按照目前烧结厂常用的布料方法，将占混合料总量3.45%的磁铁精矿、占混合料总量3.45%的焦粉与其它含铁原料、熔剂、返矿等混合制粒成烧结混合料。将烧结混合料通过布料装置布入烧结机台车。其中，反射板轴线与烧结机台车运动方向的夹角α为135°。布料后按料层高度方向等分四层取样进行粒度组成检测和化学成分检测，结果如下：从上到下平均粒度依次为3.18mm，3.51mm，3.98mm，4.64mm；从上到下焦粉含量依次为3.60%，3.52%，3.38%，3.24%；从上到下FeO含量依次为3.11%，3.02%，2.89%，2.76%。

对照例2

参见附图2所示的磁偏析布料装置，包括圆辊给料机-反射板布料器，所述反射板的背面安装一个永磁体。按照目前烧结厂常用的制粒方法，将占混合料总量3.45%的磁铁精矿、占混合料总量3.45%的焦粉与其它含铁原料、熔剂、返矿等混合制粒成烧结混合料。将烧结混合料通过布料装置布入烧结机台车。其中，反射板轴线与烧结机台车运动方向的夹角α为135°。布料后按料层高度方向等分四层取样进行粒度组成检测和化学成分检测，结果如下：从上到下平均粒度依次为3.03mm，3.48mm，3.95mm，4.73mm；从上到下焦粉含量依次为3.68%，3.54%，3.42%，3.19%；从上到下FeO含量依次为3.32%，3.11%，2.87%，2.68%。

对照例3

参见附图3的布料装置，包括圆辊给料机-反射板布料器，所述圆辊给料机中的布料辊内设有极性交替变化的永磁体构成的磁系，所述反射板布料器中的反射板处于所述布料辊水平轴线的下方并平行于过布料辊水平轴线下方圆周的切线，且所述反射板轴线与所述烧结机台车运动方向的夹角α为135°；所述磁系由6块极性交替变化的钕铁硼永磁体构成，在布料辊圆周表面形成的磁场强度为2000Gs，在布料辊圆周表面的分布范围是烧结混合料与所述布料辊接触点开始顺料流方向的圆弧面，所述圆弧面的对应的圆心角β为140°，所述磁场强度顺料流方向大小不变，所述布料辊与磁系相对运动，但磁系在布料辊圆周表面形成的磁场位置恒定。将磁铁精矿与烧结燃料（焦粉）按质量比为1:1混合（均占混合料总量3.45%），得到混合料，调整混合料中水的质量百分含量为8%后，混匀；然后与其他含铁原料、熔剂、返矿等混合制粒成烧结混合料，将烧结混合料通过所述布料装置布入烧结机台车。布料后按料层高度方向等分四层取样进行粒度组成检测和化学成分检测，结果如下：从上到下平均粒度依次为2.95mm，3.47mm，3.71mm，4.93mm；从上到下焦粉含量依次为3.82%，3.56%，3.42%，3.19%；从上到下FeO含量依次为3.53%，3.26%，3.05%，2.43%。

Claims (6)

1.一种铁矿石烧结混合料布料的方法，包括下述步骤：

第一步：制粒

将磁铁精矿与烧结燃料按质量比为1:1～3:1混合，得到混合料，调整混合料中水的质量百分含量为7%～9%后，混匀；然后与构成铁矿石烧结混合料的其他组分混合制粒成烧结混合料；

第二步：磁控制布料

将第一步所得烧结混合料通过圆辊给料机-反射板布料器布入烧结机台车；所述圆辊给料机中的布料辊内设有极性交替变化的永磁体构成的磁系，所述磁系在布料辊圆周表面形成的磁场强度为300Gs～2000Gs，在布料辊圆周表面的分布范围是所述烧结混合料与所述布料辊接触点开始顺料流方向的圆弧面，所述圆弧面对应的圆心角β为120°～160°。

2.根据权利要求1所述的一种铁矿石烧结混合料布料的方法，其特征在于：所述反射板布料器中的反射板处于所述布料辊水平轴线的下方并平行于过布料辊水平轴线下方圆周的切线，且所述反射板轴线与所述烧结机台车运动方向的夹角α为30°～60°。

3.根据权利要求2所述的一种铁矿石烧结混合料布料的方法，其特征在于：所述磁系由4～8块极性交替变化的钕铁硼永磁体构成。

4.根据权利要求3所述的一种铁矿石烧结混合料布料的方法，其特征在于：所述磁场强度顺料流方向逐步减小。

5.根据权利要求4所述的一种铁矿石烧结混合料布料的方法，其特征在于：所述布料辊与磁系相对运动，但磁系在布料辊圆周表面形成的磁场位置恒定，始终处于所述烧结混合料与所述布料辊接触点开始顺料流方向的圆弧面处，圆弧面对应的圆心角β为120°～160°。

6.根据权利要求5所述的一种铁矿石烧结混合料布料的方法，其特征在于：所述烧结燃料选自焦粉、煤粉、生物质燃料中的一种或几种。

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