CN102650291A - 多级压缩式旋转压缩机及压缩式旋转压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种多级压缩式旋转压缩机及压缩式旋转压缩机，其具备不进行压入作业就能够封闭弹簧室的缸体。该多级压缩式旋转压缩机具备被密闭容器内的驱动组件(2)驱动的第一及第二旋转压缩组件(3、4)，该第一及第二旋转压缩组件具备：缸体(31、41)；在缸体的内部偏心旋转的辊(33、43)；与该辊抵接并在缸体内划分成低压室和高压室的叶片(34、44)，所述多级压缩式旋转压缩机通过第一旋转压缩组件及第二旋转压缩组件将制冷剂压缩至高压并排出。设置于作为第二旋转压缩组件的一部分的缸体并收纳有弹簧(46)的弹簧室，贯通与外周面相交的缸体的上下两表面而开设开口，并且，该弹簧室的长度形成为，即使插入弹簧也能够始终确保压缩状态。

Description

多级压缩式旋转压缩机及压缩式旋转压缩机

技术领域

本发明涉及一种旋转压缩机，其在密闭容器内具备驱动组件和被该驱动组件驱动的单级或多级旋转压缩组件，并通过旋转压缩组件压缩制冷剂，特别是涉及一种具备多级旋转压缩组件的压缩式旋转压缩机及具备单级旋转压缩组件的压缩式旋转压缩机。

背景技术

过去，对压缩式旋转压缩机而言，虽然提出并开发了各种型号的压缩式旋转压缩机，但是众所周知的是一种具备多级旋转压缩组件的压缩式旋转压缩机，例如两级压缩式旋转压缩机(例如，参照专利文献1)。

如图7及图8所示，该旋转压缩机100是内部中间压力结构，制冷剂气体从第一旋转压缩组件101的吸入口103吸入下侧缸体102的低压室侧，并通过辊104和叶片105的动作被压缩成中间压力，从下侧缸体102的高压室侧经由未图示的排出口向排出消音室130A排出。由此，形成中间压力，进而从下侧缸体102的高压室侧经由未图示的排出口及下侧支承部件130的消音室130A，向旋转压缩机100的密闭容器内排出。换言之，通过进行第一级压缩动作使密闭容器内变为中间压力。被排出到该密闭容器内的中间压力的制冷剂气体在密闭容器内被吸收热量而被冷却。接着，处于该中间压力状态的制冷剂气体经由形成于上侧支承部件140的未图示的吸入通路，从第二旋转压缩组件111的上侧缸体113的未图示的吸入口吸入到缸体室119的低压室侧，并通过辊114和叶片115的动作进行第二级压缩动作。由此，制冷剂气体达到高温高压的状态，并从高压室侧通过未图示的排出口，进而经由形成于上侧支承部件140的排出消音室140A通过未图示的制冷剂排出管向密闭容器的外部配管(制冷剂回路)排出。

安装在如上所述的旋转压缩机100的叶片105、115被设置在沿缸体102、113的半径方向设置的槽内，并且，沿缸体102、113的半径方向移动自如地插入。而且，在缸体102、113中，在叶片105、115的后侧(密闭容器侧)形成有向缸体102、113的外侧(密闭容器侧)开口的收纳部(以下，称为“弹簧室”)107A、117A。另外，在该弹簧室107A、117A插入分别对叶片105、115始终朝向辊104、114侧施力的弹簧部件107、117后，通过压入塞子(防脱落件)108、118而进行闭塞，从而防止弹簧部件107、117飞出。另外，图8表示下侧缸体102的弹簧室107A及塞子108等。

专利文献1：(日本)特开2007-100544号公报

但是，对于将该塞子压入缸体的弹簧室这种结构而言，当进行该压入作业时，有可能导致缸体产生变形，在伴随该变形而产生超过规定公差的误差的情况下，也存在不能充分地发挥所需要的功能的不良情况。

另外，对于如上所述的旋转压缩机而言，也众所周知有以下结构：为了对缸体内的叶片确实地向辊侧施力，而将缸体内的高压制冷剂气体的一部分送入弹簧室并从背后推压叶片。在具有这种结构的情况下，在压入部分的塞子和弹簧室之间多少都会产生间隙，若在压入部分的塞子和弹簧室之间产生间隙，则高压的制冷剂和油通过该间隙，向中间压力的压缩机内部漏出。于是，一旦产生制冷剂和油从间隙渗漏的问题，则不能充分发挥所需要的功能。

而且，在进行压入作业的情况下，伴随着作业工时的增大等，也有可能带来制造成本增大的问题。

发明内容

因此，本发明是鉴于上述情况而做出的，目的在于提供一种多级压缩式旋转压缩机及压缩式旋转压缩机，其具备不进行压入作业就能够封闭弹簧室的缸体。

第一方面发明的多级压缩式旋转压缩机，在密闭容器内具备驱动组件和被该驱动组件驱动的多级式旋转压缩组件，所述各级的旋转压缩组件具备：大致圆盘状的缸体；一体安装于所述驱动组件的旋转轴侧并在所述缸体内偏心旋转的辊；与该辊抵接并在所述缸体内划分成低压室和高压室的叶片，所述多级压缩式旋转压缩机将被所述各级的旋转压缩组件压缩并向所述密闭容器内排出的中间压力的制冷剂气体吸入最终级的旋转压缩组件，压缩成高压并排出，所述多级压缩式旋转压缩机的特征在于，在设置于所述各级的旋转压缩组件的所述缸体并收纳从背面推压叶片室的所述叶片的弹簧的弹簧室中，至少最终级的旋转压缩组件的弹簧室具有使缸体的两表面中的至少任意一个面开设有开口的形状，所述弹簧是压缩螺旋弹簧，从开设于所述弹簧室的至少一个面的开口部分插入，并且，所述弹簧的长度为即使在所述弹簧室内最大程度地伸长时也具有推压所述叶片的弹性力。

另外，第二方面发明在第一方面发明的基础上，其特征在于，在作为各级的旋转压缩组件的一部分的各缸体中，在缸体内部的压力比密闭容器的内部空间的压力小或大致相同的缸体以局部贯通的状态刻设有槽，该槽从在该缸体的至少任意一个面开设有开口的弹簧室连通到外周面。

另外，第三方面发明的多级压缩式旋转压缩机，在密闭容器内具备驱动组件和被该驱动组件驱动的第一及第二旋转压缩组件，所述第一及第二旋转压缩组件具备：大致圆盘状的缸体；与形成于所述驱动组件的旋转轴的偏心部嵌合并在所述缸体内偏心旋转的辊；与该辊抵接并在所述缸体内划分成低压室和高压室的叶片，所述多级压缩式旋转压缩机将被所述第一旋转压缩组件压缩并向所述密闭容器内排出的中间压力的制冷剂气体吸入所述第二旋转压缩组件，压缩成高压并排出，所述多级压缩式旋转压缩机的特征在于，设置于所述第一及第二旋转压缩组件的各所述缸体并收纳从背面推压叶片室的所述叶片的弹簧的弹簧室，具有使该缸体的两表面中的至少任意一个面开设有开口的形状，所述弹簧是压缩螺旋弹簧，从在所述弹簧室的至少一个面开设的开口部分插入，并且，所述弹簧的长度为即使在所述弹簧室内最大程度地伸长时也具有推压所述叶片的弹性力。

另外，第四方面发明在第三方面发明的基础上，其特征在于，第一旋转压缩组件的缸体构成为，使该缸体内部的压力比密闭容器的内部空间的压力小或大致相同，并且，在所述第一旋转压缩组件的缸体以局部贯通的状态刻设有槽，该槽从在该缸体的至少任意一个面开设有开口的弹簧室连通到外周面。

另外，第五方面发明的压缩式旋转压缩机，在密闭容器内具备驱动组件和被该驱动组件驱动的单级旋转压缩组件，所述旋转压缩组件具备：大致圆盘状的缸体；与形成于所述驱动组件的旋转轴的偏心部嵌合并在所述缸体内偏心旋转的辊；与该辊抵接并在所述缸体内划分成低压室和高压室的叶片，所述压缩式旋转压缩机将制冷剂气体压缩成高压并排出，所述压缩式旋转压缩机的特征在于，设置于作为所述旋转压缩组件的一部分的所述缸体并收纳从背面推压叶片室的所述叶片的弹簧的弹簧室，具有使与外周面相交的缸体的两表面中的至少任意一个面开设有开口的形状，所述弹簧是压缩螺旋弹簧，从在所述弹簧室的至少一个面开设的开口部分插入，并且，所述弹簧的长度为即使在所述弹簧室内最大程度地伸长时也具有推压所述叶片的弹性力。

另外，第六方面发明在第五方面发明的基础上，其特征在于，所述缸体构成为，使该缸体内部的压力处于比密闭容器的内部空间的压力小或大致相同的状态，并且，在所述缸体以局部贯通的状态刻设有槽，该槽从在所述缸体的至少任意一个面开设有开口的弹簧室连通到外周面。

根据第一方面发明的多级压缩式旋转压缩机，至少设置于最终级的旋转压缩组件的缸体的弹簧室具有使缸体的两表面中至少任意一个面开设有开口的形状，没有在缸体的外周开设压入塞子的孔。即，替代现有技术那样的从开设于缸体外表面的孔向处于其内部的弹簧室插入弹簧后压入塞子以进行孔的封闭作业的结构，而形成只需要从在缸体的两表面中的至少任意一个面开设的开口部分向弹簧室插入弹簧的结构。由此，不需要塞子的压入作业。其结果是，不存在伴随压入而使缸体各部分变形的问题，也能够避免当塞子和弹簧室之间产生间隙时导致制冷剂和油从该间隙渗漏的不良情况。而且，也能够避免伴随压入作业工时的增大等而增大制造成本这样的麻烦。

此外，根据第二方面发明的多级压缩式旋转压缩机，在设置于作为各级的旋转压缩组件的一部分的大致圆盘状的各缸体的弹簧室中，特别是在缸体的外表面刻设有槽的弹簧室，其使压力比缸体内部的压力高的密闭容器的内部空间内的高压制冷剂气体能够通过以局部贯通的状态刻设于外周面的槽并向弹簧室施加。因此，不需要使缸体内部的被加压的制冷剂气体经由所需要的旁通路径导入并作为背压使用的结构，与此相应地能够简化缸体的内部结构，该旁通路径形成在以紧贴状态从上方或下方与缸体抵接的支承固定部件或中间隔板的内部。

根据本发明的第三方面发明的多级压缩式旋转压缩机，设置于作为第一及第二旋转压缩组件的一部分的各缸体并收纳有从背面推压叶片室的所述叶片的弹簧的弹簧室中，至少任意一个缸体的弹簧室是只需要从在缸体的两表面中的至少任意一个面开设的开口部分插入弹簧的结构，没有在缸体的外周开设压入塞子的孔。因此，不需要如现有技术那样从开设于缸体外表面的孔向其内部的弹簧室插入弹簧后压入塞子以进行孔的封闭作业。即，与第一方面发明的效果相同，也不需要塞子的压入作业。由此，不产生伴随压入而使缸体各部分变形的问题，并且也能够避免当塞子和弹簧室之间产生间隙时导致制冷剂和油从该间隙渗漏的不良情况。而且，也能够避免伴随压入作业工时的增大等而增大制造成本这样的麻烦。

另外，根据第四方面发明的多级压缩式旋转增压机，与第二方面发明同样地，在设置于作为第一及第二旋转压缩组件的一部分的大致圆盘状的各缸体的弹簧室中，特别是在缸体的外表面以局部贯通的状态刻设有槽的弹簧室，其使压力比缸体内部的压力大的密闭容器的内部空间内的中间压力的制冷剂气体能够通过该槽向弹簧室内的弹簧施加。因此，不需要如现有技术那样使缸体内部的被加压的制冷剂气体经由所需要的旁通路径导入弹簧室并作为背压使用的结构，与此相应地能够简化缸体的内部结构，进而能够简化与其紧密连接的固定支承部件的结构，该旁通路径形成在以紧贴状态从上方或下方与缸体抵接的支承固定部件或中间隔板的内部。

根据第五方面发明的压缩式旋转压缩机，与第一方面发明的效果相同，替代现有技术那样的从开设于缸体外表面的孔向其内部的弹簧室插入弹簧后压入塞子以进行孔的封闭作业的结构，而形成只需要从在缸体的两表面中的至少任意一个面开设的开口部分插入弹簧的结构。因此，由于不需要塞子的压入作业，因此不产生伴随压入而使缸体各部分变形的问题，并且也能够避免当塞子和弹簧室之间产生间隙时导致制冷剂和油从该间隙渗漏的不良情况。而且，也能够避免伴随压入作业工时的增大等而增大制造成本这样的麻烦。

根据第六方面发明的压缩式旋转压缩机，与第二和第四方面发明相同，不需要如现有技术那样使缸体内部的被加压的制冷剂气体经由所需要的旁通路径导入弹簧室并作为背压使用的结构，与此相应地能够简化缸体的内部结构，该旁通路径形成在以紧贴状态与缸体抵接的支承固定部件或中间隔板的内部。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的压缩式旋转压缩机的主要部分的剖面图。

图2是上述主要部分的放大剖面图。

图3(A)及图3(B)是表示第一旋转压缩组件的作用的说明图。

图4(A)是表示第一旋转压缩组件的下侧缸体的俯视图，图4(B)是图4(A)的IVB-IVB线的向视剖面图，图4(C)是表示图4(A)的α部分的说明图。

图5是表示下侧缸体的结构的主要部分的立体图。

图6(A)是表示第二旋转压缩组件的上侧缸体的俯视图，图6(B)是图6(A)的VB-VB线的向视剖面图，图6(C)是表示图6(A)的β部分的说明图。

图7是表示现有的中间压力压缩式旋转压缩机的结构的剖面图。

图8(A)是表示现有的旋转压缩组件的缸体的俯视图，图8(B)是图8(A)的VIIIB-VIIIB线的向视剖面图，图8(C)是表示图8(A)的γ部分的说明图。

附图标记说明

1多级压缩式旋转压缩机

1A密闭容器

21旋转轴

22转子

23定子

2驱动组件(电动组件)

3第一旋转压缩组件

31、41缸体

32、42偏心部

33、43辊

34、44叶片

35、45支承固定部件

36、46弹簧

310、410缸体室

311、411叶片室

312、412弹簧室

313槽

314、414吸入孔

314A吸入口

315、415排出孔

315A排出口

4第二旋转组件

45B旁通路径

5中间隔板

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行详细的说明。

图1是表示本发明的一个实施方式的多级压缩式旋转压缩机1，该多级压缩式旋转压缩机1在密闭容器1A内具备：由转子22和定子23构成并构成驱动组件的电动组件2；被电动组件2驱动的第一旋转压缩组件3及第二旋转组件4；中间隔板5。

如图2所示，第一及第二旋转压缩组件3、4分别具备：扁平的大致圆盘状的缸体31、41；与以偏心状态形成于电动组件2的旋转轴21的偏心部32、42嵌合并在缸体31、41的内部偏心旋转的辊33、34；与该辊33、34抵接并在缸体31、41内划分成低压室和高压室的叶片34、44；支承固定部件35、45。

另外，如图3及图4所示，构成第一旋转压缩组件的一部分的缸体(以下，称为“下侧缸体”)31具备：由作为辊33偏心旋转的空间的大致正圆形空间构成的缸体室310；收纳叶片34的细槽形的叶片室311；弹簧室312，其为了收纳从背面推压叶片室311内部的叶片34的弹簧36而由比叶片室311更宽广的空间构成，此外，构成第一旋转压缩组件的一部分的缸体31以连通弹簧室312和外周面的方式刻设有槽313。

在本实施方式中，如图5所示，缸体室310、叶片室311及弹簧室312形成为贯通至呈大致圆盘状的下侧缸体31的上下两表面31A、31B。由此，虽然上述各室以上下贯通的状态开设开口，但是在将各部件插入各室后，由于通过中间隔板5及支承固定部件35以紧贴状态夹持上下两表面，因此上述各部件不会脱落。此外，在本发明中，不特别限定于这样的结构，对上述各室而言，也可以构成为，不论哪个室都仅仅使下侧缸体31的上下两表面31A、31B中的任意一个面开口，即，以并非开口至下侧缸体31的另一个面的方式沿厚度方向开设开口。

为了以稳定的状态保持弹簧36的基端部，弹簧室312的基端部312A(参照图4)以构成平坦面形状的方式开设有开口。此外，虽然在弹簧室312的基端部的左右都设置有半圆形孔，以便在将基端部加工为平坦面形状时，使工具从该半圆形孔退出，但是该半圆形孔也不是特别必须的。

另一方面，如图5所示，槽313从下侧缸体31的上表面31A开设至所需要的深度d，但不贯穿至下表面31B。即，着眼于能够将密闭容器1A内部的制冷剂气体的压力作为叶片34对辊33推压的推压力的一部分而使用，为了经由槽313导入密闭容器1A内部的中间压力的制冷剂，于是连通外周面31C及弹簧室312之间。即，构成为不向经由叶片室311和弹簧室312而连通的缸体室310施加比密闭容器1A内部的压力更大的压力，即，第一旋转压缩组件3形成中间压力。因此，与后述的上侧缸体41的结构不同，不需要在支承固定部件35的内部设置如下的旁通路径等，该旁通路径用于导入缸体室310内部的处于高压状态的制冷剂气体并将其作为背压而使用。

另外，在下侧缸体31的缸体室310的内周面开设有：吸入孔314，其将经由所需要的制冷剂回路向旋转压缩机1的密闭容器1A内部回流的处于低压状态的制冷剂气体吸入缸体室310，该制冷剂回路是将旋转压缩机1和外部连接的回路；排出孔315，其用于从缸体室310导出在该缸体室310被加压而达到中间压力状态的制冷剂并向第二旋转压缩组件4输送。

如图4所示，吸入孔314及排出孔315分别与吸入口314A及排出口315A连通。吸入口314A经由未图示的吸入通路与旋转压缩机1外部的未图示的制冷剂回路连接。排出口315A与旋转压缩机1的密闭容器1A内部连通。

辊33在下侧缸体31的缸体室310内部偏心的同时大概旋转一图时仅准确地旋转角度ω(参照图4(A))，从而对吸入缸体室310内部的制冷剂进行压缩动作，使其从刚吸入时的低压状态变为排出时的中间压力状态。虽然本实施方式的辊33的外形是正圆形，但是由于该辊33固定设置在以偏心状态设置于旋转轴21的偏心部32，因此该辊33在缸体室310内部以偏心状态旋转。

叶片34构成为纵截面呈大致矩形并沿纵向立起的薄板状，利用弹簧36的前端推压基端面，并且利用弹簧36的弹性力使其前端面与辊33的外周以始终紧密接触的状态抵接。

本实施方式的支承固定部件(以下，称为“下侧支承固定部件”)35从下侧支承下侧缸体31，并且在该下侧支承固定部件35与以紧贴状态配置于下侧缸体31上侧的中间隔板5之间以紧贴的状态夹持下侧缸体31。该下侧支承固定部件35形成有下侧消音室35A等，该下侧消音室35A吸入从缸体室310排出的中间压力的制冷剂并进行消音。

本实施方式使用压缩螺旋弹簧作为弹簧36，其即使处于收纳在弹簧室312的状态下也始终保持被压缩的状态。因此，使用使弹簧36的自然长度大于弹簧室312的长度方向的长度尺寸S的弹簧。由此，即使弹簧36收纳在弹簧室312内并最大限度地伸长时，也处于能够施加推压叶片34的弹性力的状态。

另一方面，如图6所示，在构成第二旋转压缩组件的一部分的缸体(以下，称为“上侧缸体”)41，与第一旋转压缩组件的辊33的下侧缸体31同样地设置有：由辊43偏心旋转的大致正圆形的空间构成的缸体室410；收纳叶片44的细槽形的叶片室411；弹簧室412，其为了收纳从背面推压叶片室411内部的叶片44的弹簧46而由比叶片室411更宽广的空间构成；用于将第一旋转压缩组件3压缩的处于中间压力状态的制冷剂吸入缸体室410的吸入孔414；排出孔415，其从缸体室410导出由该缸体室410加压而达到高压状态的制冷剂气体，并从未图示的制冷剂排出管向旋转压缩机1的外部排出。

另外，在如图6所示的第二旋转压缩组件4的上侧缸体41，与第一旋转压缩组件3的下侧组件31不同，在弹簧室412和外周面之间没有刻设槽313。之所以这样是因为存在如下状况，如图2所示，叶片44利用弹簧46的弹性力推压以可以偏心的状态设置于上侧缸体41的缸体室410内的辊43，为了将在缸体室410内被压缩成高压的制冷剂气体的一部分经由后述的旁通路径45B导入弹簧室412，并进一步向叶片44的背面施加该高压制冷剂气体，以进一步提高叶片44对辊43推压的推压力，而希望弹簧室412相对于密闭容器1A内保持气密状态。

如上所述，虽然在本实施方式的上侧缸体41也以贯穿上下两表面41A、41B的状态设置有缸体室410、叶片室411、弹簧室412，但是，与下侧缸体31的情况同样地，对上述各室而言，也可以构成为，不论哪个室都仅仅使上侧缸体41的上下两表面41A、41B中的任意一个面开设有开口，即，以并非开口至上侧缸体41的另一个面的方式沿厚度方向开设开口。特别是，由于弹簧室412是仅在上下两表面中的至少一个面开设有开口的结构，因此，与现有技术那样的从外周面向缸体内部形成作为弹簧室的隧道状孔的结构不同，不需要如下的压入作业：将弹簧插入隧道状孔内后，将塞子压入形成于外周面的孔的入口以将其封闭。

本实施方式的支承固定部件(以下，称为“上固定支承部件”)45从上侧缸体41的上方以紧密接触的状态与上侧缸体41的上表面抵接，并在其与设置于上侧缸体41下侧的中间隔板5之间夹持上侧缸体41。在该上侧支承固定部件45形成有吸入从缸体室410排出的高压制冷剂并进行消音的上侧消音室45A等，除此之外如图2所示，在上侧支承固定部件45的内部以与弹簧室412连通的状态形成有隧道状的旁通路径45B，该旁通路径45B用于将被压缩成高压状态并向上侧消音室45A排出的制冷剂气体的一部分导入上侧缸体41的弹簧室412并作为叶片的背压施加于叶片。

接着，主要参照图1及图2对本实施方式的多级压缩式旋转压缩机1的基本动作即两阶段的压缩动作进行说明。

如果经由未图示的配线对压缩机1的电动组件2的定子23侧的未图示的线圈通电，则电动组件2启动并且转子22旋转。利用该旋转，与一体地固定设置于旋转轴21的上偏心部32、下偏心部42嵌合的上辊33、下辊43，在上侧缸体31、下侧缸体41的缸体室310、410内偏心旋转。

由此，经由未图示的制冷剂导入管及形成于下侧支承固定部件35的未图示的吸入通路从下侧缸体31的吸入口314A(参照图3、图4)吸入缸体室310的低压室(图3的右侧空间)侧的低压制冷剂气体，通过辊33及叶片34的动作被压缩成中间压力，并从下侧缸体31的高压室侧经由排出口315A向密闭容器1A内排出。由此，进行第一级压缩动作，在密闭容器1A内形成中间压力。

向该密闭容器1A内排出的制冷剂气体在密闭容器1A内被吸收热量而被冷却。

接着，处于该中间压力状态的制冷剂气体经由形成于上侧支承固定部件45的未图示的吸入通路，从图6所示的第二旋转压缩组件4的上侧缸体41的吸入口414A被吸入到缸体室410的低压室侧，通过辊43和叶片44(都参照图1、图2)的动作进行第二级压缩动作。由此，制冷剂气体达到高温高压的状态，从高压室侧通过排出口415A经由形成于上侧支承固定部件45的排出消音室45A，并通过未图示的制冷剂排出管向密闭容器1A的外部排出。

接着，主要对本发明的上侧缸体31、下侧缸体41中的弹簧室312、412及导入上述弹簧室312、412的制冷剂气体等的作用进行说明。

在第一旋转压缩组件3的下侧缸体31的缸体室310中，在从将如图3所示的处于低压状态的制冷剂气体吸入低压室的初期状态到将其排出的终期状态期间，利用为了进行第一级压缩动作而偏心旋转的辊33，在如图3(B)所示的下侧缸体31的缸体室310的室内(该低压室最终成为高压室)将制冷剂气体压缩至中间压力。在该一次循环期间，为了使制冷剂气体在导入制冷剂气体的缸体室310的内部保持密闭状态，换言之，为了分离低压室和高压室以将其隔开，重要的是使叶片34的前端可靠地抵接于缸体室310内的辊33。

因此，为了使叶片34压接在辊33的外周面，从叶片34的背面推压收纳于弹簧室312的内部的弹簧36，从而利用该弹性力将叶片34压接在辊33的外周面。但是，由于第一旋转压缩组件3的下侧缸体31是通过第一级压缩动作将制冷剂气体压缩至中间压力状态的结构，因此朝向叶片34的推压力不需要是第二旋转压缩组件4中的作用于叶片所需的推压力那么大的力。换言之，因为未进行如第二旋转压缩组件4的第二级压缩动作那样的高压压缩，所以充满旋转压缩机1的密闭容器1A内的处于中间压力的冷却剂气体，经由连通弹簧室312和密闭容器1的槽313进入弹簧室312，若将该气体压力附带地施加于叶片34，则上述朝向叶片34的推压力是足够的。另外，对充满旋转压缩机1的密闭容器1A内的制冷剂气体而言，第一旋转压缩组件4内的中间压力暂时导入密闭容器1A内。

另一方面，第二旋转压缩组件4的上侧缸体41的缸体室410，也通过与图3(A)及图3(B)相同的处理方式而进行第二级压缩动作，将处于中间压力状态的制冷剂气体压缩至高压状态。因此，为了应对高压的压缩状态，除了利用由推压叶片44的弹簧46产生的弹性力，也利用弹簧室412内部的高压制冷剂气体的压力。即，被压缩至高压状态的制冷剂气体从缸体室410排出到上侧消音室45A，在从该上侧消音室45A连通到弹簧室412的状态下，高压制冷剂气体的一部分经由形成于上侧固定支承部件45内部的旁通路径45B导入弹簧室412，由此使上述高压制冷剂气体的一部分作为叶片44的背压施加于叶片44。根据上述情况，第二旋转压缩组件4的上侧缸体41的弹簧室412的结构，与在第一旋转压缩组件3的上侧缸体31的弹簧室312设置有与外周面连通的槽313的结构不同，弹簧室412内部构成为尽可能确保气密状态以提高内部气压。

因此，根据本实施方式，第二旋转压缩组件4的上侧缸体41构成为，以紧贴的状态被夹持在上侧支承固定部件45和中间隔板5之间，因此，不进行压入作业就能够封闭弹簧室412。因此，不存在压入作业时引起缸体变形的问题，与此相应地，由于能够形成高精度的旋转压缩组件4，因此能够确实地发挥所需要的功能。

并且，根据本实施方式，由于不进行压入作业，因此不会在压入部分的塞子和弹簧室之间产生间隙，从而也不会产生由于高压的制冷剂和油通过该间隙使缸体的内外产生差压而使制冷剂和油从该间隙渗漏的问题。

而且，由于不进行压入作业，因此不存在由于作业工时的增加等而带来制造成本增加的问题。

另外，本发明不限定于上述实施方式，在不超过权利要求保护的范围所记载的要旨的范围内能够进行各种变形。

即，在本实施方式中，虽然是由上下两级旋转压缩组件构成的多级压缩式旋转压缩机，但是也可以是由三级以上的旋转压缩组件构成的多级压缩式旋转压缩机。在这种情况下，至少形成于最终级的旋转压缩组件的弹簧室具有使与外周面相交的缸体的两表面中至少任意一个面开设有开口的形状，弹簧从开设于该弹簧室的至少一个面插入，并且，弹簧是压缩螺旋弹簧并具有如下长度：即使该弹簧收纳在弹簧室并最大程度地伸长时，也处于施加推压叶片的弹性力的状态。

而且，本发明也可以是具备单级旋转压缩组件的结构。在这种情况下，设置于作为旋转压缩组件的一部分的缸体并收纳从背面推压叶片室的叶片的弹簧的弹簧室，构成为具有使与外周面相交的缸体的两表面中的至少任意一个面开设有开口的形状。

Claims (6)

1.一种多级压缩式旋转压缩机，其在密闭容器内具备驱动组件和被该驱动组件驱动的多级式旋转压缩组件，所述各级的旋转压缩组件具备：大致圆盘状的缸体；一体安装于所述驱动组件的旋转轴侧并在所述缸体内偏心旋转的辊；与该辊抵接并在所述缸体内划分成低压室和高压室的叶片，所述多级压缩式旋转压缩机将被所述各级的旋转压缩组件压缩并向所述密闭容器内排出的中间压力的制冷剂气体吸入最终级的旋转压缩组件，压缩成高压并排出，所述多级压缩式旋转压缩机的特征在于，

在设置于所述各级的旋转压缩组件的所述缸体并收纳从背面推压叶片室的所述叶片的弹簧的弹簧室中，至少最终级的旋转压缩组件的弹簧室具有使缸体的两表面中的至少任意一个面开设有开口的形状，

所述弹簧是压缩螺旋弹簧，从开设于所述弹簧室的至少一个面的开口部分插入，并且，所述弹簧的长度为即使在所述弹簧室内最大程度地伸长时也具有推压所述叶片的弹性力。

2.如权利要求1所述的多级压缩式旋转压缩机，其特征在于，在作为各级的旋转压缩组件的一部分的各缸体中，在缸体内部的压力比密闭容器的内部空间的压力小或大致相同的缸体以局部贯通的状态刻设有槽，该槽从在该缸体的至少任意一个面开设有开口的弹簧室连通到外周面。

3.一种多级压缩式旋转压缩机，其在密闭容器内具备驱动组件和被该驱动组件驱动的第一及第二旋转压缩组件，所述第一及第二旋转压缩组件具备：大致圆盘状的缸体；与形成于所述驱动组件的旋转轴的偏心部嵌合并在所述缸体内偏心旋转的辊；与该辊抵接并在所述缸体内划分成低压室和高压室的叶片，所述多级压缩式旋转压缩机将被所述第一旋转压缩组件压缩并向所述密闭容器内排出的中间压力的制冷剂气体吸入所述第二旋转压缩组件，压缩成高压并排出，所述多级压缩式旋转压缩机的特征在于，

设置于所述第一及第二旋转压缩组件的各所述缸体并收纳从背面推压叶片室的所述叶片的弹簧的弹簧室，具有使该缸体的两表面中的至少任意一个面开设有开口的形状，

所述弹簧是压缩螺旋弹簧，从在所述弹簧室的至少一个面开设的开口部分插入，并且，所述弹簧的长度为即使在所述弹簧室内最大程度地伸长时也具有推压所述叶片的弹性力。

4.如权利要求3所述的多级压缩式旋转压缩机，其特征在于，第一旋转压缩组件的缸体构成为，使该缸体内部的压力比密闭容器的内部空间的压力小或大致相同，并且，在所述第一旋转压缩组件的缸体以局部贯通的状态刻设有槽，该槽从在该缸体的至少任意一个面开设有开口的弹簧室连通到外周面。

5.一种压缩式旋转压缩机，其在密闭容器内具备驱动组件和被该驱动组件驱动的单级旋转压缩组件，所述旋转压缩组件具备：大致圆盘状的缸体；与形成于所述驱动组件的旋转轴的偏心部嵌合并在所述缸体内偏心旋转的辊；与该辊抵接并在所述缸体内划分成低压室和高压室的叶片，所述压缩式旋转压缩机将制冷剂气体压缩成高压并排出，所述压缩式旋转压缩机的特征在于，

设置于作为所述旋转压缩组件的一部分的所述缸体并收纳从背面推压叶片室的所述叶片的弹簧的弹簧室，具有使与外周面相交的缸体的两表面中的至少任意一个面开设有开口的形状，

所述弹簧是压缩螺旋弹簧，从在所述弹簧室的至少一个面开设的开口部分插入，并且，所述弹簧的长度为即使在所述弹簧室内最大程度地伸长时也具有推压所述叶片的弹性力。

6.如权利要求5所述的压缩式旋转压缩机，其特征在于，所述缸体构成为，使该缸体内部的压力处于比密闭容器的内部空间的压力小或大致相同的状态，并且，在所述缸体以局部贯通的状态刻设有槽，该槽从在所述缸体的至少任意一个面开设有开口的弹簧室连通到外周面。

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