CN102649101A - 一种煤用磁性重介质再回收工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及磁性重介质选矿中磁性重介质再回收工艺，特别涉及加强煤用重介质再回收工艺。该工艺将洗煤厂尾泥煤经过强力搅拌后，用磁选设备回收尾煤泥中带出的磁性重介质。本发明提供的再回收工艺，不仅降低吨原煤磁性重介质的损失量，提高选煤厂的技术及经济指标的工艺，而且本发明工艺是在对洗煤厂尾泥煤不进行浓度、温度和粒度等物理或化学方面的改性的前提下进行，降低能耗，操作方便。
Description
技术领域
本发明涉及磁性重介质选矿中磁性重介质再回收工艺，特别涉及加强煤用重介质再回收工艺。
背景技术
经济与环境的压力促使选煤工业向高效率、低成本方向快速发展。分选精度高、操作方便、易于实现自动化的重介质选煤技术（尤其是大直径重介质旋流器）受到各国青睐。既要保持重介质选煤分选精度高的优点，同时，又要简化重介质选煤工艺流程，减少基建投资，降低生产成本，已成为当前世界选煤技术的研究热点和技术发展方向。
我国是世界煤炭生产和消费大国，但原煤入选比例仅为33%，大大低于世界主要产煤国家的水平。为了减少燃煤造成的环境污染，提高煤炭的使用效率，满足市场对优质商品煤的需求。中国的煤炭洗选加工工业将进入快速发展时期，而重介质选煤技术已经成为我国选煤工业发展的首选技术，磁铁矿粉作为易回收再利用的介质（亦称为环保介质）成为重介选煤的关键因子，其消耗量的大小直接影响选煤厂的技术及经济指标。
重介质选煤工艺具有分选精度高、对原煤适应性强、易于实现自动控制等优点，成为选煤工业发展的首选技术。然而随着重介三产品旋流器和重介工艺设备及控制技术的成熟，多数选煤厂采用了不脱泥三产品重介选煤工艺，设计介质消耗均为1.8kg/t，实际介质消耗在保证工艺设计合理，设备选型正确，介质质量合格的前提下，也在2.5kg/吨原煤左右，最高可达到5.5kg/吨原煤以上，个别选煤厂介质消耗占到成本的50~60%。另外损失在磁选机尾矿中的磁铁矿粉会程度不同地影响煤泥水处理系统，加剧设备和管道的磨损。因此降低介质消耗从而进一步降低成本，是各选煤厂技术管理的重点和当务之急。
大多数选煤厂均采用国际先进的进口滚筒式磁选机，细粒弱磁性介质得不到有效的回收。有人进行了二段磁选实验，当介质消耗右4 kg/t以下时，二段磁选基本不起作用。由此说明：靠增加磁选能力或改变工艺流程降低介质消耗的潜力不大，如何采用新设备、新技术、新思路是各选煤厂大幅度降低介质消耗的突破口。
本发明的目的就是开发一种煤用磁性重介质再回收工艺，加强回收选煤厂的尾泥煤中的磁铁矿粉，以此来降低选煤厂的介质消耗，从而降低运行成本。另外，现在极力提倡资源节约型社会，这一发明的研制对节约资源也有很大的意义，因此具有很好的经济效益和社会效益。
发明内容
本发明旨在提供一种煤用磁性重介质再回收工艺，降低吨原煤磁性重介质的损失量，提高选煤厂的技术及经济指标。
本发明通过以下技术方案实现的。
本发明的工艺为：将洗煤厂尾泥煤经过强力搅拌后，用磁选设备回收尾煤泥中带出的磁性重介质。
所述强力搅拌搅拌时间不小于6分钟。
所述的强力搅拌选自高效强力搅拌槽。所述的磁选设备可以为磁选机、高梯度磁分离器、圆盘式磁分离器。所述的圆盘式磁分离器为稀土磁盘机。稀土磁盘机选自刮轮式稀土洗选设备。
本发明通过对尾泥煤的搅拌，使吸附于泥煤上的磁性重介质得以分散，再用刮轮式稀土洗选设备对磁性重介质加以回收，从而降低吨原煤磁性重介质的损失量，提高选煤厂的技术及经济指标的工艺，而且本发明工艺是在对洗煤厂尾泥煤不进行浓度、温度和粒度等物理或化学方面的改性的前提下进行，降低能耗，操作方便。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明内容作进一步说明，但不受这些实施例的限制。实施例中所有份数和百分数除另有规定外均指质量。
实施例1
不加搅拌工艺再回收煤用磁性重介质，尾泥煤不经强力搅拌，通过刮轮式稀土洗选设备，最后分为脱介泥煤和磁性重介质。
尾泥煤样品含泥煤固体量约为240~250g/L，含磁性重介质为0.43g/ L。
取3份1L尾泥煤样品，不经过强力搅拌直接通入刮轮式稀土洗选设备中，试验条件和试验结果如下表1所示。
表1 不经强力搅拌对煤用磁性重介质再回收的影响
由表1所示试验结果可知，不经过强力搅拌，回收的煤用磁性重介质品位无法达到合格介质的水平，而且煤用磁性重介质回收率也很低。
实施例2
采用强力搅拌工艺加强回收煤用磁性重介质，具体流程为：尾泥煤经过不同时间的强力搅拌，通过刮轮式稀土洗选设备，最终分为脱介泥煤和磁性重介质。
尾泥煤样品含泥煤固体量约为240~250g/L，含磁性重介质为0.43g/ L。
取4份1L尾泥煤样品，用高效强力搅拌机强力搅拌3分钟、6分钟、9分钟、12分钟后，通入刮轮式稀土洗选设备中，试验条件和试验结果如下表2所示。
表2 不同强力搅拌时间对煤用磁性重介质再回收的影响
由表2所示试验结果可知，随着搅拌时间的增加，在含介量没有明显变化的前提下，煤用磁性重介质的回收率随着增加。当搅拌时间在3-9分钟时，煤用磁性重介质回收率有显著增加，从20.02%增加到33.81%，当搅拌时间超过9分钟，煤用磁性重介质回收率增加不明显，当搅拌时间为12分钟时，煤用磁性重介质回收率为34.14%。搅拌时间为9分钟时品位为40.46%，品位为40.46%的回收磁性重介质可作为合格补充磁性介质返回洗煤工艺中。
实施例3
采用刮轮式稀土洗选设备再回收煤用磁性重介质。
尾泥煤样品含泥煤固体量约为240~250g/L，含磁性重介质为0.43g/ L。
取3份1L尾泥煤样品，用高效强力搅拌机强力搅拌9min后，通入刮轮式稀土洗选设备中，试验结果如下表3所示。
表3 采用刮轮式稀土洗选设备再回收煤用磁性重介质
由表3所示试验结果可知，该发明工艺可重复性相当好。
实施例4
采用滚筒式磁选设备再回收煤用磁性重介质。
尾泥煤样品含泥煤固体量约为240~250g/L，含磁性重介质为0.43g/ L。
取3份1L尾泥煤样品，用高效强力搅拌机强力搅拌9min后，通入滚筒式磁选设备中，试验结果如下表4所示。
表4 采用滚筒式磁选设备再回收煤用磁性重介质
由表4所示试验结果可知看出，采用滚筒式磁选设备回收煤用磁性重介质时，该发明工艺可重复性相当好。相对刮轮式稀土洗选设备，采用滚筒式磁选设备回收的煤用磁性重介质的品位和回收率均略有下降。
实施例5
采用高梯度磁分离设备再回收煤用磁性重介质。
尾泥煤样品含泥煤固体量约为240~250g/L，含磁性重介质为0.43g/ L。
取3份1L尾泥煤样品，用高效强力搅拌机强力搅拌9min后，通入高梯度磁分离设备中，试验结果如下表5所示。
表5 采用高梯度磁分离设备再回收煤用磁性重介质
由表5所示试验结果可知，采用高梯度磁分离设备再回收煤用磁性重介质时，该发明工艺可重复性相当好。回收的煤用磁性重介质的品位和回收率较滚筒式磁选设备均有所上升，较刮轮式稀土洗选设备无明显变化，但采用高梯度磁选设备时的能耗较刮轮式稀土洗选设备要高。
Claims (7)
1.一种煤用磁性重介质再回收工艺，其特征在于：将洗煤厂尾泥煤经过强力搅拌后，用磁选设备回收尾煤泥中带出的磁性重介质。
2.根据权利要求1所述的一种煤用磁性重介质再回收工艺，其特征在于：所述的强力搅拌选自高效强力搅拌槽。
3.根据权利要求1或2所述的一种煤用磁性重介质再回收工艺，其特征在于：所述的磁选设备可以为磁选机、高梯度磁分离器、圆盘式磁分离器。
4.根据权利要求3所述的一种煤用磁性重介质再回收工艺，其特征在于：所述的磁选机为滚筒式磁选机。
5.根据权利要求3所述的一种煤用磁性重介质再回收工艺，其特征在于：所述的圆盘式磁分离器为稀土磁盘机。
6.根据权利要求5所述的一种煤用磁性重介质再回收工艺，其特征在于：稀土磁盘机选自刮轮式稀土洗选设备。
7.根据权利要求1所述的一种煤用磁性重介质再回收工艺，其特征在于：强力搅拌时间不小于6分钟。
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