CN102527508B - 一种从切割产生的金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法 - Google Patents

Abstract

一种从金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法，是将切割产生的金属屑与切屑液一起经过搅拌将金属屑中的铝屑和铁屑搅拌分离后，送至筛分步骤筛分后，得到不同粒度的筛上金属屑和筛下金属屑，用湿式永磁磁选机将筛上金属屑进行磁选分选步骤Ⅰ得到磁性料Ⅰ和经磁选后的金属屑Ⅰ，用湿式永磁磁选机将筛下金属屑进行磁选分选步骤Ⅱ得到磁性料Ⅱ和经磁选后的金属屑Ⅱ，再将两次磁选后的金属屑Ⅰ和金属屑Ⅱ混合后的物料再次进行磁选分选步骤Ⅲ得到磁性料Ⅲ和磁选后金属屑Ⅲ，将三次磁选得到的磁性料混合物再次进行磁选分选步骤IV得到磁性料最终产物和磁选后金属屑IV，从而将切割产生的金属屑分选成可以回收利用的以铁屑为主的磁性料和以铝屑为主的非磁性料。

Description

一种从切割产生的金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法

技术领域

本发明涉及一种从金属屑回收金属的方法，特别是一种从切割产生的金属屑回收铝、铁的方法。

背景技术

切割汽车发动机缸体缸盖会产生不同类型金属屑，金属屑中包含有金属铝屑和金属铁屑，由于混合在一起，不便于回收利用，金属屑价值不高；如若将金属屑分离成铝屑和铁屑后再分别回收利用，金属屑的综合价值将得到大幅提高。

目前将包含有金属铝屑和金属铁屑的铝铁混合金属屑分离是采用干式回收方法，即将铝铁混合金属屑破碎→铝铁混合金属屑离心脱水→干燥除油水→磁选除铁，现有干式回收方法的缺点是：

1、切削液回收至污水站处理，没办法循环利用，增加处理成本和自来水使用量；

2、在铝铁混合金属屑破碎阶段会损失部分金属铝粘附在破碎设备(高速切割机)上，损失量大约为1％；

3、能耗高：一是将铝铁混合金属屑破碎的碎屑机使用过程中要产生的大量的能耗；其二是离心脱水后的铝铁混合金属屑进行烘干要消耗能源；

4、环保成本高：由于将铝铁混合金属屑进行烘干过程中产生的烟气大、异味重，需要进行无害化处理，环保成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种从切割产生的金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法，该方法将混有切屑液的金属屑直接进行金属屑湿式磁选，将金属铝屑和金属铁屑分离，分离后金属屑中的铁含量和金属铁屑中的铝含量都达到再次回收利用的工艺要求；本发明方法免破碎，免脱水，免烘干，较好地克服了现有采用干式回收方法从切割产生的金属屑中回收铝、铁方法的缺点和不足。

解决上述问题的技术方案是：一种从金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法，所述的金属屑是从切割产生的含有铝屑和铁屑的金属屑，该方法是将切割产生的金属屑与在切割过程中需添加的切屑液一起经过搅拌将金属屑中的铝屑和铁屑搅拌分离后，送至筛分步骤，将分离后的铝屑和铁屑筛分后，得到不同粒度的筛上金属屑和筛下金属屑，用湿式永磁磁选机Ⅰ将筛上金属屑进行磁选分选步骤Ⅰ得到磁性料Ⅰ和经磁选后的金属屑Ⅰ，用湿式永磁磁选机Ⅱ将筛下金属屑进行磁选分选步骤Ⅱ得到磁性料Ⅱ和经磁选后的金属屑Ⅱ，再将经磁选后的金属屑Ⅰ和经磁选后的金属屑Ⅱ混合后的物料再次进行磁选分选步骤Ⅲ得到磁性料Ⅲ和磁选后金属屑Ⅲ，再将磁性料I、磁性料Ⅱ和磁性料Ⅲ混合后的磁性料混合物再次进行磁选分选步骤Ⅳ得到磁性料最终产物和磁选后金属屑Ⅳ，再将磁选后金属屑Ⅲ和磁选后金属屑Ⅳ混合后得到非磁性料最终产物；从而将切割产生的金属屑分选成可以回收利用的以铁屑为主的磁性料和以铝屑为主的非磁性料。

其进一步技术方案是：该方法包括以下具体步骤：

s1、搅拌步骤：将切割产生的金属屑与切屑液混合，倒入机械搅拌桶中搅拌，搅拌时间为7～10分钟；让金属屑中的铝屑和铁屑分离后，送至筛分步骤；

s2、筛分步骤：将经搅拌步骤后的金属屑用高频振动筛筛分，得到筛上金属屑和筛下金属屑，将筛上金属屑送至s3：筛上物磁选分选步骤，将筛下金属屑送至s4：筛下物磁选分选步骤；

s3、筛上物磁选分选步骤：将筛上金属屑给入湿式永磁磁选机Ⅰ，调节冲水量和磁筒转速；得到磁性料Ⅰ和磁选后的金属屑Ⅰ，磁选后的金属屑Ⅰ送至湿式永磁磁选机Ⅲ的入料口；磁性料Ⅰ送至湿式永磁磁选机IV入料口；

s4、筛下物磁选分选步骤：将筛下金属屑给入湿式永磁磁选机Ⅱ，调节冲水量和磁筒转速，得到磁性料Ⅱ和经磁选后的金属屑Ⅱ，经磁选后的金属屑Ⅱ送至湿式永磁磁选机Ⅲ的入料口；磁性料Ⅱ送至湿式永磁磁选机IV入料口；

s5、经磁选后的金属屑Ⅰ和经磁选后的金属屑Ⅱ混合后的物料再次进行磁选分选步骤：将经磁选后的金属屑Ⅰ和经磁选后的金属屑Ⅱ混合后得到的物料，给入湿式永磁磁选机Ⅲ，调节冲水量和磁筒转速，得到磁性料Ⅲ和磁选后金属屑Ⅲ，磁性料Ⅲ送至湿式永磁磁选机IV入料口；磁选后金属屑Ⅲ为最终产物之一，即为以铝屑为主的非磁性料；

s6、经s3、s4、s5磁选步骤磁选后的磁性料I、磁性料Ⅱ和磁性料Ⅲ混合后的磁性料混合物再次进行磁选分选步骤：

将经s3、s4、s5磁选步骤磁选后的的磁性料I、磁性料Ⅱ和磁性料Ⅲ混合在一起，得到磁性料混合物，将磁性料混合物通过湿式永磁磁选机IV磁选，调节冲水量和磁筒转速，得到两种产物分别是：磁性料最终产物和磁选后金属屑IV；磁性料最终产物为以铁屑为主的磁性料；磁选后金属屑IV为最终产物之一，即为以铝屑为主的非磁性料。

其更进一步技术方案是：在s1、搅拌步骤：金属屑与切屑液混合的物料溶液中，以金属屑与切屑液的总量为100重量份计算，金属屑与切屑液固液比的比例为：固态金属屑∶切屑液＝20～35重量分∶80～65重量分，切屑溶液的浓度为3％～5％。

在s2、筛分步骤：所述的高频振动筛的筛网孔径为1.0～2.0mm，将金属屑筛分成粒度大于1.0～2.0mm的筛上金属屑和粒度小于对应规格1.0～2.0mm的筛下金属屑。

在s3、筛上物磁选分选步骤：所述湿式永磁磁选机Ⅰ是通用的筒式湿式永磁磁选机，该机的磁场强度为600GS～1000GS。

在s4、筛下物磁选分选步骤，所述湿式永磁磁选机Ⅱ是通用的筒式湿式永磁磁选机，该机的磁场强度为600GS～1000GS。

在s5、经磁选后的金属屑Ⅰ和经磁选后的金属屑Ⅱ混合后的物料再次进行磁选分选步骤，所述湿式永磁磁选机Ⅲ是通用的筒式湿式永磁磁选机，该机的磁场强度为1500GS～1800GS。

在s6、经s3、s4、s5磁选步骤磁选后的磁性料I、磁性料Ⅱ和磁性料Ⅲ混合后的磁性料混合物再次进行磁选分选步骤，所述湿式永磁磁选机Ⅳ是通用的筒式湿式永磁磁选机，该机的磁场强度为600GS～1000GS。

本发明之从切割产生的铝铁混合的金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法与现有的从切割产生的铝铁混合金属屑干式回收铝、铁的方法相比，具有以下有益效果：

1、能提高金属铝和金属铁屑的回收率，采用本发明方法，非磁性物中金属铝的回收率高达90％以上，磁性物中金属铁屑回收率高达98％以上，参见附表一。

2、简化流程，处理成本低：不需要改变物料的粒度组成，只需要充分的搅拌、筛分分级就能进行湿式分选；因此，无须增加新的切割设备、烘干设备，其所需的设备：机械搅拌桶，高频振动筛，不同规格的湿式永磁磁选机都是目前市面上现成的成熟设备，只需简单的搭配组装。

3、节约能源：本发明工艺方法免除对物料的脱水、烘干的处理，无烟气排放，对环境影响小，节能环保。

4、综合利用好：本发明工艺方法对在切屑过程中使用的切屑液可以直接回收，不需要废水处理，对回收的切屑液经简单的工艺后可以直接回收返回车床使用。

下面结合附图和实施例对本发明之一种从切割产生的金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法的技术特征作进一步说明。

附图说明

图1：本发明从切割产生的金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法的工艺流程、所用设备以及被处理金属屑的流向示意图。

图中：

A-金属屑，B-筛上金属屑，C-筛下金属屑，D-磁性料Ⅰ，E-磁选后的金属屑Ⅰ，F-磁性料Ⅱ，G-磁选后的金属屑Ⅱ，H-磁选后的金属屑Ⅰ和磁选后的金属屑Ⅱ的混合物，I-磁性料Ⅲ，J-磁选后的金属屑Ⅲ，K-磁性料I、磁性料Ⅱ和磁性料Ⅲ混合的磁性料混合物，L-磁选后的金属屑IV，M-磁性料最终产物，N-非磁性料最终产物。

具体实施方式

一种从从切割产生的金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法，所述的金属屑是从切割产生的含有铝屑和铁屑的金属屑，该方法是将切割产生的金属屑与在切割过程中需添加的切屑液一起经过搅拌将金属屑中的铝屑和铁屑搅拌分离后，送至筛分步骤，将分离后的铝屑和铁屑筛分后，得到不同粒度的筛上金属屑和筛下金属屑，用湿式永磁磁选机Ⅰ将筛上金属屑进行磁选分选步骤Ⅰ得到磁性料Ⅰ和经磁选后的金属屑Ⅰ，用湿式永磁磁选机Ⅱ将筛下金属屑进行筛下物磁选分选步骤Ⅱ得到磁性料Ⅱ和经磁选后的金属屑Ⅱ，再将经磁选后的金属屑Ⅰ和经磁选后的金属屑Ⅱ混合后的物料H再次进行磁选分选步骤Ⅲ得到磁性料Ⅲ和磁选后金属屑Ⅲ，再将磁性料I、磁性料Ⅱ和磁性料Ⅲ混合后的磁性料混合物K再次进行磁选分选步骤IV得到磁性料最终产物M和磁选后金属屑IV，再将磁选后金属屑Ⅲ和磁选后金属屑IV混合后得到非磁性料最终产物N；从而将切割产生的金属屑分选成可以回收利用的以铁屑为主的磁性料和以铝屑为主的非磁性料。

实施例一：

一种从切割汽车发动机缸体、缸盖产生的含有铝屑和铁屑的金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法：

取某发动机生产线产生的含有铝屑和铁屑的金属屑A，其中铝的含量为19.54％，铁含量为69.60％，在常温下，物料无需脱水、烘干，直接在乳化油含量为3％的切削溶液介质中进行磁选回收铝、铁，其具体工艺步骤如下：

s1、搅拌步骤：将切割产生的金属屑A与切屑液混合，混合物料中，金属屑A占30重量分；切屑液70重量分，固液比为30∶70；将混合物料倒入机械搅拌桶中搅拌，搅拌时间为10分钟；让金属屑A中的铝屑和铁屑分离后，送至筛分步骤S2；

s2、筛分步骤：将经搅拌步骤后的金属屑A通过筛孔规格为1.5mm的高频振动筛进行粒度分级，得到粒度＞1.5mm的筛上金属屑B和粒度＜1.5mm的筛下金属屑C，将筛上金属屑B送至s3：筛上物磁选分选步骤，将筛下金属屑C送至s4：筛下物磁选分选步骤进行两个粒级磁选分离；

经计算，在s2步骤，所述筛上金属屑B中，金属铝的铝品位为77.67％，铝金属量回收率为86.21％，金属铁的铁品位为7.01％，铁金属量回收率为2.18％；

筛下金属屑C中，金属铝的铝品位为3.44％，铝金属量回收率为13.79％，金属铁的铁品位为86.94％；铁金属量回收率为97.82％；

s3：筛上物磁选分选步骤：将粒度＞1.5mm的筛上金属屑B通过磁场强度为800GS的湿式永磁磁选机Ⅰ进行磁选，调节冲水量和磁筒转速；得到磁性料ⅠD和磁选后的金属屑ⅠE，磁选后的金属屑ⅠE送至湿式永磁磁选机Ⅲ的入料口；磁性料ⅠD送至湿式永磁磁选机IV入料口；

经计算，在s3步骤，所述磁性料ⅠD中金属铝的铝品位为4.62％，铝金属量回收率为0.20％，金属铁的铁品位为82.26％，铁金属量回收率为0.99％；经磁选后的金属屑ⅠE中金属铝的铝品位为80.61％，铝金属量回收率为86.02％；金属铁的铁品位为3.98％，铁金属量回收率为1.19％；

s4：筛下物磁选分选步骤：将粒度＜1.5mm的筛下金属屑C通过磁场强度为800GS的湿式永磁磁选机Ⅱ进行分选，得到的两种产物分别是磁性料ⅡF和经磁选后的金属屑ⅡG，经磁选后的金属屑ⅡG送至湿式永磁磁选机Ⅲ的入料口；磁性料ⅡF送至湿式永磁磁选机IV入料口；

经计算，在s4步骤，所述磁性料ⅡF中金属铝的铝品位为2.52％，铝金属量回收率为9.98％，金属铁的铁品位为89.94％，铁金属量回收率为97.79％；经磁选后的金属屑ⅡG中金属铝的铝品位为81.61％，铝金属量回收率为3.80％；金属铁的铁品位为1.70％，铁金属量回收率为0.02％；

s5：经磁选后的金属屑ⅠE和经磁选后的金属屑ⅡG混合后的物料再次进行磁选分选步骤：将经磁选后的金属屑ⅠE和经磁选后的金属屑ⅡG混合一起，得到混合物料H，将混合物料H通过湿式永磁磁选机Ⅲ进行分选，得到两种产物分别是磁性料ⅢI和混合物磁选后金属屑ⅢJ，磁性料ⅢI送至湿式永磁磁选机IV入料口；磁选后金属屑ⅢJ为最终产物之一，即为以铝屑为主的非磁性料；

经计算，在s5步骤，所述磁性料ⅢI之金属铝的铝品位为3.64％，铝金属量回收率为0.11％；金属铁的铁品位为79.64％，铁金属量回收率为0.65％；混合物磁选后金属屑ⅢJ之金属铝的铝品位为82.74％，铝金属量回收率为89.71％；金属铁的铁品位为1.85％；铁金属量回收率为0.56％；

s6：经s3、s4、s5磁选步骤磁选后的磁性料I、磁性料Ⅱ和磁性料Ⅲ混合后的磁性料混合物再次进行磁选分选步骤：

将经s3、s4、s5磁选步骤磁选后的磁性料I、磁性料Ⅱ和磁性料Ⅲ混合在一起，得到磁性料混合物K，将磁性料混合物K通过湿式永磁磁选机IV进行分选，调节冲水量和磁筒转速，得到两种产物分别是：磁选后金属屑IVL和磁性料最终产物M；

经计算，在s6步骤，所述磁选后的金属屑IVL之金属铝的铝品位为80.41％，铝金属量回收率为1.62％，金属铁的铁品位为2.04％，铁金属量回收率为0.01％；磁性料最终产物M为以铁屑为主的磁性料，其金属铝的铝品位为2.16％，铝金属量回收率为8.67％，金属铁的铁品位为88.18％，铁金属量回收率为99.43％；

经s5和s6步骤得到的，磁选后的金属屑IVL与磁选后的金属屑Ⅲ，混合后得到非磁性物料最终产物N之金属铝的铝品位为82.70％；金属铁的铁品位为1.85％；铝金属量回收率为91.33％，铁金属量回收率为0.57％。

经过上述6个步骤，将某发动机生产线切割产生的含有铝屑和铁屑的金属屑A，其金属铝的铝品位为19.54％；金属铁的铁品位为69.60％，分选成可以回收利用的以铁屑为主的磁性料最终产物M和以铝屑为主的非磁性料最终产物N，磁性料M之金属铝的铝品位为2.16％，铝金属量回收率为8.67％，金属铁的铁品位为88.18％，铁金属量回收率为99.43％；非磁性料最终产物N之金属铝的铝品位为82.70％，铝金属量回收率为91.33％，金属铁的铁品位为1.85％，铁金属量回收率为0.57％。

上述结果是根据连续性试验指标按照理论金属量平衡计算的公式进行计算并经过实验结果验证得出的。

其计算公式如下：

根据重量平衡：γ0＝γ1+γ2

根据金属量平衡：γ0α＝γ1β+γ2θ

联立解之： $\mathrm{\γ}1=\mathrm{\γ}0\frac{\mathrm{\α}-\mathrm{\θ}}{\mathrm{\β}-\mathrm{\θ}}=\frac{\mathrm{\α}-\mathrm{\θ}}{\mathrm{\β}-\mathrm{\θ}}\×100\%$

$\mathrm{\γ}2=\mathrm{\γ}0\frac{\mathrm{\β}-\mathrm{\α}}{\mathrm{\β}-\mathrm{\θ}}=\frac{\mathrm{\β}-\mathrm{\α}}{\mathrm{\β}-\mathrm{\θ}}\×100\%$

校核：γ0＝γ1+γ2

金属量回收率公式：

ε0＝ε1+ε2

$\mathrm{\ϵ}1=\frac{\mathrm{\γ}1\mathrm{\β}}{\mathrm{\γ}0\mathrm{\α}}\×100\%=\frac{\mathrm{\β}(\mathrm{\α}-\mathrm{\θ})}{\mathrm{\α}(\mathrm{\β}-\mathrm{\θ})}\×100\%$

ε2＝ε0-ε1

上述公式中：

α为给入料品位，β为产物一品位，θ为产物二的品位，γ为产率，即γ0为给入料产率(未分选前物料产率)γ1为产物一产率；γ2为产物二产率；

ε为金属量回收率，即：ε0为给入料(未分选前物料)金属量回收率；ε1为产物一金属量回收率；ε2为产物二金属量回收率。

本发明实施例中，金属屑A的铝金属量回收率ε0定为100％；金属屑A的铁金属量回收率ε0也定为100％。

实施例二～实施例五：

一种从金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法，其基本步骤同实施例例一，所不同之处在于(参见附表一)：

1、被处理的含有铝屑和铁屑的金属屑A为不同产生金属屑的生产流水线产生，形状、粒度不同，且铝屑和铁屑占的比例不同，切屑液的浓度不同；

2、s1、搅拌步骤中，金属屑A与切屑液混合的混合物料中，金属屑A与切屑液配比不同：以金属屑A与切屑液的总量为100重量份计算，金属屑A与切屑液固液比的比例为：固态金属屑A∶切屑液＝20～35重量分∶80～65重量分，切屑溶液的浓度为3％～5％。

3、在s2、筛分步骤：所述的高频振动筛的规格，即筛网孔径不同：根据切割产生的金属屑的粒度大小不同，所述的高频振动筛的规格也可以改变，即筛网孔径的也可以选择为1.0～2.0mm，将金属屑A筛分成粒度大于1.0～2.0mm的筛上金属屑B和粒度小于对应规格的筛下金属屑C。

4、在s3、s4、s5、s6各个磁选分选步骤采用的湿式永磁磁选机的规格不同，即：磁场强度不同：

在s3、筛上物磁选分选步骤：所述湿式永磁磁选机Ⅰ的磁场强度可以在600GS～1000GS范围内改变，根据需要还可以更高或更低；，

在s4、筛下物磁选分选步骤，所述湿式永磁磁选机Ⅱ的磁场强度也可以在600GS～1000GS范围内改变，根据需要还可以更高或更低；

在s5、经磁选后的金属屑ⅠE和经磁选后的金属屑ⅡG混合后的物料再次进行磁选分选步骤：所述湿式永磁磁选机Ⅲ的磁场强度也可以在1500GS～1800GS范围内改变，根据需要还可以更高或更低。

在s6、经磁选后的磁性料I、磁性料Ⅱ和磁性料Ⅲ混合后的磁性料混合物再次进行磁选分选步骤：所述湿式永磁磁选机IV的磁场强度也可以在600GS～1000GS范围内改变，根据需要还可以更高更低。

本发明实施例一至实施例五中有关参数参见附表一：《一种从切割产生的金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法实施例一至实施例五中有关参数一览表》。

附表一：一种从切割产生的金属屑湿法磁选回收铝、铁的方法

实施例一至实施例五中有关参数一览表

Claims (7)

1.一种从金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法，所述的金属屑是从切割产生的含有铝屑和铁屑的金属屑，其特征在于：该方法是将切割产生的金属屑与在切割过程中需添加的切屑液一起经过搅拌将金属屑中的铝屑和铁屑搅拌分离后，送至筛分步骤，将分离后的铝屑和铁屑筛分后，得到不同粒度的筛上金属屑和筛下金属屑，用湿式永磁磁选机将筛上金属屑进行磁选分选步骤Ⅰ得到磁性料Ⅰ和经磁选后的金属屑Ⅰ，用湿式永磁磁选机将筛下金属屑进行磁选分选步骤Ⅱ得到磁性料Ⅱ和经磁选后的金属屑Ⅱ，再将经磁选后的金属屑Ⅰ和经磁选后的金属屑Ⅱ混合后的物料再次进行磁选分选步骤Ⅲ得到磁性料Ⅲ和磁选后金属屑Ⅲ，再将磁性料I、磁性料Ⅱ和磁性料Ⅲ混合后的磁性料混合物再次进行磁选分选步骤IV得到磁性料最终产物和磁选后金属屑IV，再将磁选后金属屑Ⅲ和磁选后金属屑IV混合后得到非磁性料最终产物；从而将切割产生的金属屑分选成可以回收利用的以铁屑为主的磁性料和以铝屑为主的非磁性料；

该方法包括以下具体步骤：

s1、搅拌步骤：将切割产生的金属屑（A）与切屑液混合，倒入机械搅拌桶中搅拌，搅拌时间为7～10分钟；让金属屑（A）中的铝屑和铁屑分离后，送至筛分步骤；

s2、筛分步骤：将经搅拌步骤后的金属屑（A）用高频振动筛筛分，得到筛上金属屑（B）和筛下金属屑（C），将筛上金属屑（B）送至s3：筛上物磁选分选步骤，将筛下金属屑（C）送至s4：筛下物磁选分选步骤；

s3、筛上物磁选分选步骤：将筛上金属屑（B）给入湿式永磁磁选机Ⅰ，调节冲水量和磁筒转速；得到磁性料Ⅰ（D）和磁选后的金属屑Ⅰ（E），磁选后的金属屑Ⅰ（E）送至湿式永磁磁选机Ⅲ的入料口；磁性料Ⅰ（D）送至湿式永磁磁选机IV入料口；

s4、筛下物磁选分选步骤：将筛下金属屑（C）给入湿式永磁磁选机Ⅱ，调节冲水量和磁筒转速，得到磁性料Ⅱ（F）和经磁选后的金属屑Ⅱ（G）， 经磁选后的金属屑Ⅱ（G）送至湿式永磁磁选机Ⅲ的入料口；磁性料Ⅱ（F）送至湿式永磁磁选机IV入料口； 

s5、经磁选后的金属屑Ⅰ（E）和经磁选后的金属屑Ⅱ（G）混合后的物料再次进行磁选分选步骤：将经磁选后的金属屑Ⅰ（E）和经磁选后的金属屑Ⅱ（G）混合后得到的物料（H），给入湿式永磁磁选机Ⅲ，调节冲水量和磁筒转速，得到磁性料Ⅲ（I）和磁选后金属屑Ⅲ（J），磁性料Ⅲ（I）送至湿式永磁磁选机IV入料口；磁选后金属屑Ⅲ（J）为最终产物之一，即为以铝屑为主的非磁性料；

s6、经s3、s4、s5磁选步骤磁选后的磁性料I、磁性料Ⅱ和磁性料Ⅲ混合后的磁性料混合物再次进行磁选分选步骤：

将经s3、s4、s5磁选步骤磁选后的磁性料I、磁性料Ⅱ和磁性料Ⅲ混合在一起，得到磁性料混合物（K），将磁性料混合物（K）通过湿式永磁磁选机IV，调节冲水量和磁筒转速，得到两种产物分别是：磁性料最终产物（M）和磁选后金属屑IV（L）；磁性料最终产物（M）为最终产物之一，即以铁屑为主的磁性料；磁选后金属屑IV（L）为最终产物之一，即为以铝屑为主的非磁性料。

2.根据权利要求1所述的一种从切割产生的金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法，其特征在于：在s1、搅拌步骤：金属屑（A）与切屑液混合的物料溶液中，以金属屑（A）与切屑液的总量为100重量份计算， 金属屑（A）与切屑液固液比的比例为：固态金属屑（A）：切屑液=20～35重量分：80～65重量分，切屑溶液的浓度为3%～5%。

3.根据权利要求1所述的一种从切割产生的金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法，其特征在于：在s2、筛分步骤：所述的高频振动筛的筛网孔径为1.0～2.0mm，将金属屑（A）筛分成粒度大于1.0～2.0mm的筛上金属屑（B）和粒度小于对应规格1.0～2.0mm的筛下金属屑（C）。

4.根据权利要求1所述的一种从切割产生的金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法，其特征在于：在s3、筛上物磁选分选步骤，所述湿式永磁磁选机Ⅰ是通用的筒式湿式永磁磁选机，该机的磁场强度为600GS～1000GS。

5.根据权利要求1所述的一种从切割产生的金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法，其特征在于：在s4、筛下物磁选分选步骤，所述湿式永磁磁选机Ⅱ是通用的筒式湿式永磁磁选机，该机的磁场强度为600GS～1000GS。

6.根据权利要求1所述的一种从切割产生的金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法，其特征在于：在s5、经磁选后的金属屑Ⅰ（E）和经磁选后的金属屑Ⅱ（G）混合后的物料再次进行磁选分选步骤，所述湿式永磁磁选机Ⅲ是通用的筒式湿式永磁磁选机，该机的磁场强度为1500GS～1800GS。

7.根据权利要求1所述的一种从切割产生的金属屑中湿法磁选回收铝、铁的方法，其特征在于：在s6、经s3、s4、s5磁选步骤磁选后的磁性料I、磁性料Ⅱ和磁性料Ⅲ混合后的磁性料混合物再次进行磁选分选步骤，所述湿式永磁磁选机Ⅳ是通用的筒式湿式永磁磁选机，该机的磁场强度为600GS～1000GS。