CN102648065B - 钻头 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于在具有纤维增强的塑料的工件内制造钻孔的钻头(1)，具有：至少一个端侧主刀刃(7、7’)，至少一个设置在钻头(1)的圆周面(17)的区域内的副刀刃(19、19’)，和在圆周侧连接在至少一个副刀刃(19、19’)上的至少一个磨圆斜面(29)。钻头(1)的特征在于，磨圆斜面(29)在副刀刃(19)的前方区域内在第一纵向部分(31)上延伸，且在与其连接的第二纵向部分(35)内，副后刀面(37)在圆周侧上连接在副刀刃(19)上。

Description

钻头

技术领域

本发明涉及根据权利要求1的前序部分所述的用于在具有纤维增强的塑料的工件中产生钻孔的钻头。

背景技术

在加工具有纤维增强的(例如玻璃纤维增强或碳纤维增强的)塑料的工件时，尤其重要的是在切割边缘将纤维整洁地切割且不会将纤维从原料复合物中拔出。不整洁的(即带有伸出的纤维的参差不齐的)边缘需要很高的开支，且因此导致重做的高成本或甚至可能使被加工的工件不可使用。在对此类材料钻孔时，特别地在孔出口处(即其处钻头通过工件穿出的位置处)导致参差不齐的边缘，即所谓的脱层。其例如在飞机制造中在结构部件内进行铆钉孔的钻孔时非常令人烦恼。

在DE 202 09 768 U1中公开了在此所述类型的钻头。此钻头在其端侧上具有两个主刀刃，所述主刀刃过渡为设置在钻头的圆周区域上的副刀刃。主刀刃由相互邻接的前刀面 和后刀面形成。在前刀面上，由主刀刃除下的切屑流下。在钻头的中间轴线的区域内在此提供了横刃，两个端侧主刀刃邻接所述横刃。在钻头的圆周面的区域内设有带有正的前角的副刀刃，其中每个主刀刃配属有一个副刀刃。为即使在加工工件的较硬的层时也防止脱层，钻头在其尖端的区域内具有直径上较小的预钻部分(Vorbohrabschnitt)和与钻头的预钻部分相对的、随后的直径较大的精加工部分。在设置在精加工部分上的副刀刃上在圆周侧上连接了磨圆斜面(Rundschlifffasen)，所述磨圆斜面用于在钻孔过程期间在钻孔壁上的钻头的定心和支撑。磨圆斜面的宽度随着距主刀刃的距离的增加而线性增大。缺点是，钻孔结果并非在所有的情况中都在钻孔壁的表面质量和钻孔的形状精度方面满足要求，且因此需要改进。此外，在制造钻头时的支出以及进而的成本相对较高。

发明内容

因此，本发明的目的在于提出一种开头部分所述类型的钻头，所述钻头不会在具有纤维增强的塑料的工件中，特别是在钻孔出口处导致脱层，即不会导致纤维的脱出，且因此可产生精确的钻孔和钻孔壁的良好的表面质量。

为实现此目的，提出了具有根据权利要求1所述特征的钻头。此钻头包括至少一个端侧的主刀刃，在所述主刀刃上在钻头的圆周面的区域内连接了副刀刃。在圆周侧上，在副刀刃上连接了磨圆斜面。钻头的特征在于，磨圆斜面在副刀刃的前部区域内在第一纵向部分上延伸，且在与之连接的第二纵向部分内，副后刀面在圆周侧上连接在副刀刃上。副刀刃因此在其纵向延伸上分为两个区域或纵向部分。在副刀刃的沿轴向连接在钻头尖端的第一前部区域内或纵向部分内，在副刀刃和其配属的后刀面之间设有磨圆斜面。在副刀刃的沿钻头的杆的方向，与第一纵向部分连接的第二区域或纵向部分内，副刀刃连接其配属的副后刀面。因此，在两个纵向部分内，产生了从副刀刃向配属的后刀面或副后刀面的不同的过渡部。

副刀刃的第一纵向部分一方面用于在具有纤维增强的塑料的工件内钻孔时切割纤维；另一方面，磨圆斜面的半径优选地与钻头的加工直径匹配。因此，由于磨圆斜面，在第一纵向部分内，在磨圆斜面和钻孔壁之间形成靠放接触面。钻头因此被支撑和引导，使得可产生精确的、具有高的表面质量的钻孔。

根据具有纤维增强的塑料的工件的成分，也可使得并非全部纤维都被副刀刃的第一纵向部分切割。因此，有利的是，在与其连接的第二纵向部分内，副后刀面在圆周侧上连接在副刀刃上。在副刀刃的此第二纵向部分中仍可可靠地切割存在的纤维，且实现了钻孔的高的表面质量。因此避免了特别是在钻头的出口区域内具有此类纤维的工件的层的脱层或边缘的参差不齐。

特别有利的是，在第二纵向部分内从副刀刃向副后刀面的过渡部形成为磨锐部分。副刀刃因此立刻或者直接地过渡为副后刀面。通过此磨锐部分，可实现使得将在第一纵向部分的区域内未切割的各个纤维在第二纵向部分的区域内可靠地切割。

钻头优选地具有两个主刀刃和其配属的两个副刀刃，所述副刀刃各自在第一纵向部分中带有前文所述的磨圆斜面。但也可构思的是，使得钻头如前所解释地仅具有一个主刀刃和仅一个配属的副刀刃，所述副刀刃具有相连接的如前所述的磨圆斜面。当然，也可设有多于两个(例如三个或四个)主刀刃，所述主刀刃各自配属有一个副刀刃，所述副刀刃如前所述在圆周侧形成。副刀刃既可螺旋形地延伸，也可与钻头的旋转轴线平行地延伸。在两个情况中，特别地优选的是主刀刃相对于钻头的旋转轴线中心对称地布置。

特别优选的是如下的钻头的实施方式，即其中磨圆斜面的宽度在第一纵向部分内最小，优选地为技术上可制造的最小值。虽然在磨圆斜面和钻孔壁之间仅提供了很小的靠放接触面，但此很窄的磨圆斜面实现了足够大的支撑和引导，且因此实现了钻头的刃边缘的稳定。因此，虽然磨圆斜面的宽度很小，但保证了钻孔容限很小的、精确的、具有高表面质量的钻孔。此外，钻头的磨损也很低，使得可容易地实现钻头的长使用寿命。

钻头的特别优选的实施方式在于，磨圆斜面的宽度在0.01mm至0.1mm的范围内。也显示出，在带有0.05mm的宽度的磨圆斜面中，可使用钻头实现特别好的加工结果。

根据本发明的改进方案，至少在磨圆斜面的区域内为钻头设有硬的覆层。此覆层可优选地为金刚石覆层，所述覆层为磨圆斜面以及所属的刃边缘提供了防磨损和折断的保护。

特别地优选的是如下钻头的实施方式，其中布置在副刀刃的第一纵向部分内的磨圆斜面的长度在1.0mm至3.0mm的范围内。这样的磨圆斜面长度对于钻头的良好的支撑和引导已是足够的。

在此，特别地优选的是使得磨圆斜面的宽度在其长度上保持恒定或基本上恒定。通过磨圆斜面的此恒定的或基本上恒定的宽度，实现了钻头在钻孔壁上的均匀的支撑。

也优选的是如下钻头的实施方式，即所述钻头的磨圆斜面从第一纵向部分的前端侧区域起逆着钻头的进给方向变窄，即在钻头的切削区域的方向上向后变窄。这因此实现了副刀刃的第一纵向部分内的很好的支撑以及很好的切割效果。

在钻头的另外的优选实施方式中提出，副刀刃设有至少一个边缘开放的凹部。此凹部可优选地形成为缺口，所述缺口在副刀刃内例如磨出、激光切割出和/或腐蚀出。一方面，在工件内伸出的、在位于凹部前方的区域内未被切割的纤维几乎被捕捉且随后通过副刀刃被可靠地切割；另一方面，在钻孔壁上的材料通过副刀刃不仅被切割，而且由于材料的弹性而以一定的程度也被副刀刃挤压或压紧。在凹部的区域内，可使材料松弛，且在随后的切割中可由副刀刃切割伸出的纤维，使得实现了高的表面质量而无脱层。

根据本发明的改进方案，副刀刃设有多个相互间隔开地布置的边缘开放的凹部。以此保证，如果在工件内伸出的纤维没有在钻头的进给方向上观察的第一凹部内被捕获并在相邻布置的凹部之间存在的副刀刃部分切割，则由下一个或再下一个凹部将所述纤维捕获且然后将其切割。钻头的工作结果因此可进一步被优化。

在钻头的优选实施方式中提出，凹部的纵向延伸(深度)在从0.1mm至0.8mm的范围内。已表明，以纵向延伸为0.1mm至0.5mm，特别是0.15mm的凹部可使用钻头实现特别好的加工结果。

在此，特别有利的是，在副刀刃上的至少一个凹部布置在第二纵向部分的区域内。

根据本发明的改进方案，主刀刃平行于或基本上平行于与钻头的旋转轴线相交的直线延伸，且在沿钻头的旋转方向观察时于此直线前方存在距离，所述距离为钻头的主钻孔直径的10％至20％，优选地为大约15％。亦即，优选的是钻头的主刀刃位于以一定间距平行于或基本上平行于钻头的假想直径线而布置的直线上。在此，主刀刃设置为在钻头的旋转方向上(即钻头的转动方向上，在该方向上钻头在切割方向上旋转)位于直径线前方。直线和主刀刃之间的间距为主钻孔直径的10％至20％，优选地为钻头的主钻孔直径的大约15％。主钻孔直径是钻头的加工直径，即此直径意味着钻头在主刀刃和副刀刃之间的过渡部上所具有的直径。通过主刀刃的此偏置，可实现特别好的加工结果。

特别优选的是如下的钻头实施方式，其中基本上对置的两个主刀刃形成小于或等于100度，优选小于或等于90度的刀尖角。通过端侧钻头端部的此构造，可避免通常在此钻头顶端处出现的被加工的材料的脱层。

在优选实施方式中提出，钻头具有通过端侧刃磨部(Ausspitzung)制成的横刃，所述横刃将主刀刃相互连接。所述横刃优选地通过交叉刃磨部缩小。因此，可降低进给力并因此降低钻孔力矩。

在优选的实施形式中提出，在开头部分所述类型的钻头中至少一个副刀刃配属有排屑槽，且其中至少局部地设有附加槽，使得至少一个副刀刃的前角在附加槽的区域内增大。如此，磨锐副刀刃，而与相对小的后角或磨圆斜面无关，使得纤维增强的塑料的纤维被可靠地切割。由此可靠地避免了参差不齐的边缘以及脱层。在此，钻头可最佳地支撑在钻孔壁上。

特别优选的是如下钻头，即其中附加槽总是设置在至少一个其上连接了磨圆斜面的副刀刃上。这样的副刀刃由于后角消失而特别不锐利，使得在此存在如下风险，即伸入钻孔内部的纤维仅被折叠或从材料拔出。如果在此设有附加槽，则相应的副刀刃以其磨圆斜面支撑在钻孔壁上，且同时由于增大的前角而被磨锐，使得纤维被可靠地切下。

也优选的是如下钻头，即其中附加槽在沿轴向方向观察时布置在磨圆斜面的区域内。因此当磨圆斜面不在钻头的整个长度上延伸时这是特别优选的。配属有磨圆斜面的副刀刃则在其区域内特别不锐利。所述副刀刃在此能以优选的方式通过附加槽被磨锐。

附图说明

在下文中根据附图更详细地解释本发明。各图为：

图1示出了钻头的第一实施方式在其尖端上的示意性俯视图；

图2示出了变化的钻头的局部的透视侧视图；

图3以朝向副刀刃的观察方向示出了根据图2的钻头在其尖端区域内的放大的部分；和

图4示出了钻头的第二实施方式的局部的透视侧视图。

具体实施方式

在图1中图示了钻头1的第一实施方式的示意性俯视图。观察方向为从上向钻头1的尖端3观察。

钻头1具有基体5，在所述基体5上设有第一主刀刃7和与其相对于穿过尖端3延伸的钻头的旋转轴线中心对称地布置的第二主刀刃7’。两个主刀刃7、7’平行于穿过旋转轴线延伸的、对应于直径线的假想的直线9布置。在直线9和主刀刃7、7’之间的距离A分别为钻头1的主钻孔直径的大约15％。主钻孔直径是在径向上距旋转轴线最远的主刀刃7、7’的点之间测量的钻头1的直径，它们在以箭头11指示的钻头1的旋转方向上位于直线9前方。旋转方向是钻头1在加工工件时为了能够从工件除下切割材料而旋转的方向。

两个主刀刃7、7’在此实施方式中优选地通过基本上穿过旋转轴线延伸的横刃13相互连接，所述横刃通过贯穿尖端3的中心横刃13’将两个主刀刃7、7’连接。

主刀刃7、7’分别配属具有前刀面15、15’的排屑槽S、S’，由主刀刃7、7’除下的切屑从其流下。

在图2中以透视侧视图图示了钻头1的一部分。相同的和功能相同的部分具有相同的附图标号，对此参考图1的描述。

在此图示的钻头1形成为螺旋钻头(Spiralbohrer)或麻花钻头(Wendelbohrer)，且也具有基体5，在所述基体5上设有通过横刃13相互连接的主刀刃7、7’。所述主刀刃7、7’相互形成通常称为刀尖角的角度，所述角度小于或等于100度，优选地小于或等于90度。钻头1的具有主刀刃7、7’的端部因此较为尖锐。

对于配属于主刀刃7、7’的前刀面15、15’，在此仅可见配属于第二主刀刃7’的前刀面15’。在钻头1沿图1中以箭头11图示的旋转方向旋转时，第二主刀刃7’从图2的图面向外运动，而第一主刀刃7移入图面内。

在钻头1的圆周面17的区域内，主刀刃7、7’过渡为副刀刃19、19’。所述副刀刃19、19’在直槽的钻头中基本上平行于钻头的旋转轴线定向。在此处图示的实施方式中，副刀刃19、19’自然沿假想的螺旋线走向。

为在通过刃磨(即通过特殊的磨削技术)制成的横刃13的区域内改进钻头1的切割特征，横刃13应尽可能短。这特别地通过所谓的交叉刃磨部21实现。由于横刃13因此而缩小或缩短，减小了所需的进给力从而减小了钻孔力矩。

在钻头1的端侧端的区域内设有主后刀面23和25以及刃磨面27，但对此不再进一步详述。

在副刀刃19、19’上在圆周侧上分别连接了磨圆斜面29，对于所述磨圆斜面29，在根据图2的图示中仅可见配属于副刀刃19的磨圆斜面29。因为磨圆斜面29和副刀刃19、19’通常各自相同地形成，所以在下文中仅详细解释磨圆斜面29和副刀刃19。

在此实施方式中，磨圆斜面29从副刀刃19的前端开始沿钻头1的未图示的杆的方向在第一纵向部分31上延伸。在具有宽度B的此磨圆斜面29上在圆周侧连接了后刀面33。

在沿钻头1的杆的方向连接在第一纵向部分31上的副刀刃19的第二纵向部分35上，副刀刃19直接过渡为副后刀面37。副刀刃19在第二纵向部分35的区域内在此具有磨锐部分。

磨圆斜面29的半径对应于待形成的钻孔的半径，即钻头1的加工直径的一半。形成了后刀面33的钻头1的磨削表面确定了磨圆斜面29的希望的宽度B。后刀面33和副后刀面37的走向选择为使得它们在钻头1在工件中钻孔过程期间不接触钻孔壁。

优选地，至少在排屑槽S’的前刀面15’内设有附加槽Z。所述附加槽Z因此优选地设置在排屑槽S’的壁区域内，这形成了配属于副刀刃7’的前刀面15’。由此，副刀刃7’的前角在附加槽Z的区域内变大，使得副刀刃在此区域内是磨锐的，且能可靠地切去伸到钻孔内的纤维。也可以的是在副刀刃7的在此未图示的排屑槽S的区域内设有至少一个附加槽Z。特别优选的是，在排屑槽S、S’的每个内至少局部地设有附加槽Z。以此，两个副刀刃7、7’可在其配属的磨圆斜面29的区域内实现支撑功能，其中两个副刀刃7、7’在其附加槽Z的区域内同时是磨锐的，使其可切去所伸出的纤维。

如果在钻头1中设有超过一个副刀刃，则附加槽Z优选地至少设置在恰好在圆周方向上观察时连接了磨圆斜面的至少一个副刀刃上。在此特别有利的是，借助于附加槽磨锐副刀刃，因为否则在此区域内其将形成为特别地不锐利。在另外的(如需要)不具有磨圆斜面的副刀刃上，则相反地不必强制地设有附加槽。但当然可以的是也在其上设有附加槽。

特别有利的是，在轴向方向上观察时将附加槽布置在磨圆斜面的区域内。因此，磨圆斜面不在副刀刃的整个轴向长度上延伸，其特别优选地在如下区域内是磨锐的，即在其否则由于磨圆斜面而特别不锐利地安排的区域。

通过附加槽Z，副刀刃7、7’的前角在此区域内增大。这在下文中详细解释。

一般地，钻孔壁和钻头1的圆周面一起形成后角，所述钻头1的圆周面在钻头的中心轴线的方向上(即在径向方向上)观察时与钻孔壁对置且在圆周方向上观察时连接在副刀刃上。圆周面的相应的区域则形成为后刀面。在磨圆斜面的区域内，后角接近零或甚至等于零。无论如何，所述后角至多仅是个很小的正值。在此情况中，钻头1以磨圆斜面29支撑在钻孔壁上。

如果现在在排屑槽S的前刀面15内设置附加槽Z，则对于相关的副刀刃7形成大的正值前角。所述副刀刃因此通过附加槽Z是磨锐的，即使在所述的副刀刃的区域内设有磨圆斜面。

因此，如果副刀刃是磨锐的，即通过设有附加槽Z是磨锐的，则在圆周方向上观察时磨圆斜面29可容易地连接在所属的副刀刃7上，使得钻头1可最佳地支撑在钻孔壁上。

对于钻头1设有附加槽Z的情况，不要求在纵向方向上观察时附加槽Z与磨圆斜面29在相同区域上延伸。特别地，可使得附加槽Z仅设置在副刀刃7、7’或磨圆斜面29、29’的某个或某些区域内。特别地，在长钻头的情况下，可使附加槽Z从钻头1的端侧观察时仅设置在第一区域内。优选地，在此保证所有伸出的纤维被磨锐的副刀刃在附加槽的区域内切下。因此不再需要将轴向方向上观察的副刀刃7、7’的随后的区域磨锐。

附加槽优选基本上平行于或严格地平行于排屑槽延伸。

图3以朝向副刀刃19的观察方向放大地示出了根据图2的钻头在其尖端3的区域内的一部分。相同的和功能相同的部分具有相同的附图标号，对此参考前述附图的描述。

第一纵向部分31的宽度B优选地在0.01mm至0.1mm的范围内，且特别地为大约0.05mm。在此，第一纵向部分31的长度L相对于钻头1的总长度很短，且优选地在1mm至3mm的范围内。第二纵向部分35当在进给方向上观察时优选地在位于磨圆斜面29后方的副刀刃19的剩余区域上延伸。

在此处未图示的实施方式中，磨圆斜面29的宽度B在其长度L上是恒定的。替代地，优选的是，磨圆斜面29的宽度B从连接主刀刃7的第一纵向部分31的端侧区域起沿与以箭头所图示的进给方向38相反的方向变窄。

图4示出了钻头1的另外的实施方式的透视侧视图。此视图基本上对应于根据图2的图示。相同的和功能相同的部分具有相同的附图标号，对此参考前述附图的描述。

在钻头1的特别优选的、在图4中图示的实施方式中提出，副刀刃19、19’分别具有多个(在此总计三个)相互成间隔地布置的边缘开放的凹部39。这些凹部39在此优选地布置在副刀刃19、19’的第二纵向部分35中。也可构思的是，作为所述凹部39的替代或补充，在第一纵向部分31的区域内布置一个或多个凹部。

凹部39在此形成为缺口，所述缺口在此实施方式中仅作为示例具有矩形轮廓。所述缺口通过磨制、激光切割和/或腐蚀制成。也可容易地设有用于凹部39的其他的轮廓，其也可例如形成为V形或具有其他形状。如下凹部被证明是特别有利的，即所述凹部在圆周方向上测量时的纵向延伸I在0.1mm至0.8mm的范围内，特别地在0.1mm至0.5mm的范围内，优选地为0.15mm。从待加工的工件伸出的纤维可被凹部39捕获，然后被在轴向方向上跟随凹部39的、如需要存在于两个凹部39之间的副刀刃19、19’的部分区域切割。此外，通过副刀刃19、19’的前述区域挤压的材料可再次松弛，且因此然后由副刀刃19、19’切割由此松开的纤维。

总之，在对于具有纤维增强的塑料的工件进行钻孔时，通过根据附图所描述的钻头1可避免脱层以及参差不齐的加工边缘，特别是在钻孔出口处。这既在完全由纤维增强的塑料制成的工件中是可能的，且也在包括至少一层纤维增强的塑料以及例如铝层的金属层的工件中是可能的。如果加工具有夹层结构的这种工件，则纤维增强的塑料存在于在离开工件的钻头1的出口侧上时可实现在此所述的优点。进一步有利的是，可产生很精确的带有良好表面的钻孔。这特别地通过仅在优选地从约1.0mm至3.0mm的很小的轴向长度上延伸的很窄的磨圆斜面29实现。通过形成此很窄的磨圆斜面，钻头1很可靠地切去工件的纤维。在此，沿钻孔壁滑动且因此稳定了副刀刃19、19’的磨圆斜面29仅受到很低的磨损。如果钻头1除磨圆斜面29的特殊构造之外具有小于或等于100度的刀尖角，特别是小于等于90度的刀尖角，则产生了特别好的效果。通过由主刀刃7、7’相互间形成的此小的刀尖角，保证了作用在钻头1上产生的力分量在轴向方向上尽可能小。

在此图示的钻头1的实施方式，其中其副刀刃19、19’在第一纵向部分31内具有磨圆斜面29且在第二纵向部分35中具有磨锐部分，在工件的纤维在第一纵向部分31的区域内未完全被副刀刃19、19’切割时，特别地导致很好的加工结果。在此情况中，副刀刃19、19’的第二纵向部分35特别地用于可靠地切割此纤维。如果钻头1用于其纤维特别难于切割的工件内(例如因为其纤维很细)，则有利的是额外地提供一个或多个凹部39，所述凹部39将此纤维捕获，使得所述纤维被副刀刃19、19’的随后的区域切割。因此，也可加工如下工件，即其中在使用常规的钻头加工时未将所有纤维切割。

当在其纤维较不难于切割的纤维增强的塑料的工件中钻孔时，也优选地将在第二纵向部分35内从副刀刃19、19’至副后刀面37的过渡部不设置为磨锐部分，而是设置为第二磨圆斜面。此第二磨圆斜面的直径则优选地也对应于钻头1的加工直径，其中所述第二磨圆斜面的宽度优选地比第一纵向部分31的磨圆斜面29的宽度宽数倍。即，因此可在第二纵向部分35的区域内实现更好的钻头1的支撑和引导。如果第二磨圆斜面设置在副刀刃19、19’的第二纵向部分35的区域内，则待加工的工件的纤维基本上在第一纵向部分31的区域内被切割。因为第一纵向部分31的磨圆斜面29的宽度B优选地很小，所以副刀刃19、19’在第一纵向部分31的区域内已实现了很好的切割效果。特别地在第一纵向部分31的区域内其纤维已被完全可靠地切割的工件中，第二磨圆斜面优选地设置在副刀刃19、19’的第二纵向部分35的区域内。

在此，也特别优选的是在副刀刃19、19’的区域内设有开放的凹部39。特别地，如果其设置在副刀刃19、19’的第二纵向部分35的区域内，则在第一纵向部分31中未被切割的纤维被所述凹部39捕获，且在第二纵向部分35的区域内可靠地切割。

此外，也可构思的是，在第二纵向部分35的连接在第一纵向部分31的至少一个子部分内设有磨锐部分，且在第二纵向部分35的至少一个另外的子部分内设有磨圆斜面，所述磨圆斜面优选地比第一纵向部分的磨圆斜面29宽数倍。通过副刀刃19、19’的第二纵向部分35中的磨锐部分和更宽的磨圆斜面的这种组合，可实现很好的切割效果以及支撑。

总之，特别优选的是，在副刀刃19、19’的第一纵向部分31中总是设有磨圆斜面29，所述磨圆斜面29很窄且优选地具有1.0mm至3.0mm的长度L，其中在第二纵向部分35中，副刀刃19、19’到副后刀面37的过渡部与在第一纵向部分31中的副刀刃19、19’到后刀面33的过渡部不同。

因此，第一纵向部分31内的短且窄的磨圆斜面29是基本的，且以上所述的在第一纵向部分31和第二纵向部分35内的过渡部相互不同，因为仅如此方可保证第二纵向部分31对于所制造的钻孔的质量的明显贡献。

Claims (26)

1.一种用于在具有纤维增强的塑料的工件内制造钻孔的钻头(1)，其具有：

至少一个端侧的主刀刃(7、7’)，

设置在所述钻头(1)的圆周面(17)的区域内的至少一个连续的副刀刃(19、19’)，以及具有

在圆周侧连接在所述至少一个连续的副刀刃(19、19’)上的至少一个磨圆斜面(29)，

其特征在于，

所述磨圆斜面(29)在所述副刀刃(19、19’)的前方区域内在第一纵向部分(31)上延伸，且在连接在其上的第二纵向部分(35)内，副后刀面(37)在圆周侧上连接在所述副刀刃(19、19’)上；

所述副刀刃(19、19’)到所述副后刀面(37)的过渡部在所述第二纵向部分(35)内形成为磨锐部分。

2.根据权利要求1所述的钻头，其特征在于，设有至少两个主刀刃(7、7’)和至少两个副刀刃(19、19’)，其中每个所述主刀刃(7、7’)配属有一个所述副刀刃(19、19’)。

3.根据权利要求1所述的钻头，其特征在于，所述磨圆斜面(29)的宽度(B)为技术上可制造的最小值。

4.根据权利要求1所述的钻头，其特征在于，所述磨圆斜面(29)的宽度(B)在0.01mm至0.1mm的范围内。

5.根据权利要求4所述的钻头，其特征在于，所述磨圆斜面(29)的宽度(B)为0.05mm。

6.根据权利要求1所述的钻头，其特征在于，所述钻头(1)至少在所述磨圆斜面(29)的区域内设有硬的覆层。

7.根据权利要求6所述的钻头，其特征在于，所述覆层为金刚石覆层。

8.根据权利要求1所述的钻头，其特征在于，所述磨圆斜面的长度(L)在1mm至3mm的范围内。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的钻头，其特征在于，所述磨圆斜面(29)的宽度(B)在其长度(L)上恒定或基本上恒定。

10.根据权利要求1至8中任一项所述的钻头，其特征在于，所述磨圆斜面(29)的宽度(B)从所述第一纵向部分(31)的端侧区域起逆着所述钻头的进给方向(38)变窄。

11.根据权利要求1所述的钻头，其特征在于，所述副刀刃(19、19’)设有至少一个开放的凹部(39)。

12.根据权利要求11所述的钻头，其特征在于，所述凹部是缺口。

13.根据权利要求11所述的钻头，其特征在于，所述副刀刃(19、19’)设有多个相互以一定间距布置的边缘开放的凹部(39)。

14.根据权利要求11或13所述的钻头，其特征在于，所述凹部(39)的纵向延伸(I)在0.1mm至0.8mm的范围内。

15.根据权利要求14所述的钻头，其特征在于所述凹部(39)的纵向延伸(I)在0.1mm至0.5mm的范围内。

16.根据权利要求15所述的钻头，其特征在于所述凹部(39)的纵向延伸(I)为0.15mm。

17.根据权利要求11或13或14所述的钻头，其特征在于，所述至少一个凹部(39)在所述副刀刃(19、19’)的第二纵向部分(35)的区域内布置在所述副刀刃(19、19’)上。

18.根据权利要求1所述的钻头，其特征在于，所述主刀刃(7、7’)平行于或基本上平行于与所述钻头(1)的旋转轴线相交的直线(9)延伸，且具有在所述钻头(1)的旋转方向(11)上观察时位于所述直线(9)前方的距离，所述距离为所述钻头(1)的主钻孔直径的10％至20％。

19.根据权利要求18所述的钻头，其特征在于，所述距离大约为所述钻头(1)的主钻孔直径的15％。

20.根据权利要求1所述的钻头，其特征在于，所述主刀刃(7、7’)形成小于或等于100度的刀尖角。

21.根据权利要求20所述的钻头，其特征在于所述主刀刃(7、7’)形成小于或等于90度的刀尖角。

22.根据权利要求1所述的钻头，其特征在于设有端侧的刃磨部(21)。

23.根据权利要求22所述的钻头，其特征在于，所述刃磨部是交叉刃磨部。

24.根据权利要求1所述的钻头，其特征在于，所述至少一个副刀刃配属有排屑槽，且在所述排屑槽内至少局部地设有附加槽，使得所述至少一个副刀刃的前角在所述附加槽的区域内变大。

25.根据权利要求24所述的钻头，其特征在于，所述附加槽至少设置在与磨圆斜面连接的至少一个副刀刃上。

26.根据权利要求24或25所述的钻头，其特征在于，在轴向方向上观察时所述附加槽布置在所述磨圆斜面的区域内。