JP5184902B2 - 繊維強化複合材の穴あけ工具と穴あけ方法 - Google Patents
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Description
前記最外周刃部の先端角を5°以上、45°以下にし、
前記最外周刃部が切れ刃の軌跡を表す図において工具半径に占める領域をA、穴あけ工具の直径をDとして、その両者の比A/Dを、0.03以上、0.25以下にするとともに、前記回転中心刃部を、切れ刃の軌跡を表す図において凸曲線をなすものにし、
前記回転中心刃部の切れ刃の軌跡を表す図における曲率半径をrとして、その曲率半径rと穴あけ工具の直径Dの比r/Dを、0.25以上、1以下にした構造になっている。
なお、ここで言う切れ刃の軌跡を表す図とは、工具が振れずに回転したとして、このときに工具の輪郭が転写されて描かれる穴形状を軸心に沿って回転中心で切断した図を言う。
(1)前記本体部の外周にマージン部を有し、そのマージン部に、そのマージン部を長手方向に分断するか又はマージン幅を長手方向の各部において変動させる溝を設けたもの。
(2)前記本体部を、外周にマージンの無い構造にしたもの。
(3)前記切れ刃が、ホーニング処理のなされていない鋭利な刃として形成されているもの。
(4)本体部を含めた基部をWC基超硬合金で形成して表面に硬質炭素膜を設けたもの。
。CFRP材の加工では長さがmm単位となる一般の金属に比べると各段に細かな切屑が形成されるため、工具と穴内壁面の間で切屑詰まりが発生しやすいが、マージン部を設けてそのマージン部に当該マージン部を長手方向に分断する溝やマージン幅を長手方向の各部において変動させる溝を設けたものは、溝の働きによって切屑の排出性が高まり、そのために、切屑詰まりとそれに起因した穴壁面のむしれなどが減少して穴壁面の品位向上につながる。
以下、この発明の実施の形態について説明する。図1に、この発明の第1形態の穴あけ工具を示す。この穴あけ工具1は、2枚刃のツイストドリルを基本形とするものであって、本体部2と工作機械のホルダに把持されるシャンク3とからなり、本体部2の先端に回転中心対称形状の切れ刃4を有し、また、本体部2の外周に2条のねじれ溝5を有する。ねじれ溝5,5間にはランド部6があり、そのランド部6のねじれ溝5に沿った工具回転方向前方の縁に一定幅のマージン部7が形成されている。このマージン部7は、加工穴の穴径精度が重視されないときには省くことがある。
図2に第2形態の穴あけ工具を示す。この穴あけ工具1は、切れ刃4の軌跡を表す図(図2で代用)において、回転中心刃部4aを複数の凸曲線(図のそれは半径rの2つの円弧曲線)で形成してその2つの曲線を工具の回転中心部において角度をもって連ならせ、さらに、回転中心刃部4aの外端に中間刃部4bを連ならせ、その中間刃部4bの外端に最外周刃部4cを連ならせている。その他の構成は、図1の第1形態と同一である。
図3に第3形態の穴あけ工具を示す。この穴あけ工具1は、本体部2の外周に形成されるマージン部7に、そのマージン部7を長手方向に分断する溝(ニック)8を適当な間隔をあけて設けている。溝8は、マージン部7の幅を長手方向の各部で変化させてマージン部の面積を減少させるものであればよく、マージン部7を長手方向に分断することは必須ではない。その他の構成は、図1の第1形態と同一である。
図4に、この発明の穴あけ方法の実施の形態を示す。例示の穴あけ方法は、発生する切屑を切屑吸引手段9で強制的に除去しながら加工を進めるものである。図4に示すように、マシニングセンタ10の主軸11に、通常実施されるのと同様に工具ホルダ12を介して穴あけ工具1(第1形態の符号を代表して使用する)を装着し、その後、加工部を覆うカバー14を取り付ける。カバー14は、切屑吸引手段9の構成要素となるものである。切屑吸引手段9は、吸引装置13とカバー14とその両者間を接続するホース15とからなる。カバー14は、マシニングセンタ10に取り付ける固定カバー14aの下部に軸方向相対スライドが可能な筒状の可動カバー14bを有しており、その可動カバー14bが工具に先行して被削材Wの上面に押し当てられ、この状態で主軸11がさらに降下して穴あけ工具1による穴あけがなされる。従って、加工中は常時加工部がカバー14に囲われ、発生した切屑が強制的に吸引除去されることになる。
−実施例1−
先に説明した図1の第1形態の穴あけ工具を準備した。また、比較のために、ツイストドリルも準備した。これらの工具の詳細を表1に示す。工具の材質は、JIS Z20種超硬合金であり、一部の工具には、物理蒸着法で合成した非晶質炭素(DLC)被膜と気相合成法で合成したダイヤモンド被膜を表面に設けている。
比較例のツイストドリルは、先端角140°で、直線の切れ刃を有する一般的な形状のドリルである。一方、各発明工具の中間刃部の先端角は100°、回転中心刃部の曲率半径はr=2mmとした。また、回転中心刃部の径方向に占める範囲はB=0.8mmとした。切れ刃の稜線はホーニング処理をせずに鋭利な状態にした。各工具の直径はφ6mmである。
このCFRP材に、上記の各工具を用いて穴あけを行った。このときの加工条件は、切削速度90m/min、1刃当たりの工具送り量f=0.03mm/tooth、ドライ方式での貫通穴加工とした。
なお、最外周刃部の先端角が小さいほど、あるいは径方向に占める範囲が大きいほど加工品位の面では有利になるが、最外周刃部の軸方向長さCが長くなり、所定径に貫通するまでに必要な加工時間も長く成りすぎる。最外周刃部が半径方向に占める範囲Aについては大きくても工具半径の半分(すなわちA/D=0.25)程度にとどめるべきである。最外周刃部の先端角については、例えば、A/Dを好適範囲の中間値である0.14とした場合、5°であればC/Dの値が3強にとどまるため、最外周刃部の先端角は5°以上とすることでおおむね加工時間の増大の問題を回避できると考えられる。
次に、加工時の工具送り量の加工品位に及ぼす影響を確認する試験を行った。ここでは、実施例1における発明例1の穴あけ工具を使用し、1刃当たりの送り量を変化させて加工して得られた穴の性状を比較した。加工の条件も含めて他の条件は実施例1と同じにした。試験結果を表2に示す。
CFRPの板材を重ねた被削材に穴あけを行って切れ刃の先端中心部(回転中心刃部)
の形状が加工に及ぼす影響を評価した。この試験には、前述の第1、第2形態の穴あけ工
具を使用した。工具の材質は、JIS Z20種の超硬合金である。また、切れ刃の稜線
はホーニング処理が施されておらず、鋭利な状態になっている。工具の外径はφ6mmで
ある。図1の第1形態の穴あけ工具については、回転中心刃部の半径rを変化させ、工具
半径に占める領域Bを0.7mm、中間刃部の先端角を100°、最外周刃部の先端角を
25°、最外周刃部の工具半径に占める領域A=0.6mmとした。第2形態の穴あけ工具は、回転中心刃部を半径r=3.2mmの2つの円弧曲線で形成し、その他の構成は第1形態の工具と同じにした。回転中心刃部の先端角は162°とした。比較例の工具は汎用のツイストドリルである。
接着せずに重ね合わせて加工テーブル上にクランプし、試料の工具で貫通穴の加工を行った。そして、加工中の切削抵抗(スラスト力)を測定し、全板材を加工し終える間のスラスト力の変動幅(その最大値)を調べた。また、加工中の様子をビデオカメラで撮影し、加工中に板材が浮き上がる現象の有無を検証した。加工条件は実施例1と同じである。その結果を表3に示す。
さく、板材の浮き上がり抑制されることがわかる。工具径Dとの比率で見ると、r/Dが
0.25未満では切削抵抗の変動や板材の浮き上がりが発生しやすいと言える。さらに、加工例8から、回転中心において回転対称位置の切れ刃間に角ができていても、回転中
心近傍の切れ刃を凸曲線とすることで同様の効果が得られることがわかる。
次に、工具のマージン部が加工に及ぼす影響について検討した結果を記す。ここでは、
穴あけに図3の第3形態の工具を用いた。工具の材質は、JIS Z20種の超硬合金で
あり、切れ刃の稜線はホーニング処理のない鋭利な状態を維持している。工具の外径はφ
6mmである。また、本体部外周のマージン部は、幅(工具周方向の寸法)を0.4mm
にし、軸方向に1mmおきに1mm幅(これは軸方向寸法)の溝を周期的に設けた。マー
ジン部以外の工具形態は実施例1の発明例1と同様である。比較方法には実施例1〜3と
同じ構造のツイストドリルを用いた。そのツイストドリルのマージン幅は0.4mmであ
り、マージン部を長手方向に分断する溝は存在しない。
この試験の結果、本発明の工具を使用した加工では、加工穴の穴壁面でのむしれは1mm以下の微細なものしか観察されなかった。これに対し、比較例のドリルによる加工では
は2〜3mm程度の長さの大きなむしれが発生した。この加工結果の相違は、マージン部の溝の有無により、マージン部と加工穴との間への切屑の噛み込みや詰まりの状況に差が出たためであると考えられる。
たところ、加工穴の穴壁面のむしれは目視確認が困難なレベルにまで小さくなり、切屑の
強制除去が加工品位をさらに向上させるのに有効であることも確認された。
また、図3の第3形態の穴あけ工具と汎用のツイストドリルによる穴あけを、穴加工数
が200穴になるまで実施した結果、両工具とも200穴目の加工穴径は5.99mm程
度で、初期からの工具摩耗による穴径の減少幅は0.01mm程度に収まっていた。マー
ジン部のない工具での同一条件での穴あけでは、工具外周の摩耗により穴径の減少幅がマ
ージン部有りのものに比べて大きくなると思われ、マージン部は加工寸法の維持に関して
は望ましいものと言える。逆に、穴径寸法がさほど重視されない場合は、マージン部の無
い構造とすることで穴壁面の性状を一層向上させるという選択も可能であり、状況に応じ
てその2形態を使い分けるとよい。
2 本体部
3 シャンク
4 切れ刃
4a 回転中心刃部
4b 中間刃部
4c 最外周刃部
5 ねじれ溝
6 ランド部
7 マージン部
8 溝
9 切屑吸引手段
10 マシニングセンタ
11 主軸
12 工具ホルダ
13 吸引装置
14 カバー
14a 固定カバー
14b 可動カバー
15 ホース
r 回転中心刃部の曲率半径
A 最外周刃部の径方向範囲
B 回転中心刃部の径方向範囲
C 最外周刃部の軸方向寸法
D 穴あけ工具の直径
W 被削材
Claims (10)
- 補強繊維とマトリックス樹脂を含む繊維強化複合材の穴あけに用いる回転切削式の穴あけ工具であって、本体部(2)の先端に回転中心から外周に至る回転中心対称の切れ刃(4)を有し、その切れ刃(4)が、少なくとも回転中心刃部(4a)とその回転中心刃部(4a)の外端に順に連なる中間刃部(4b)及び最外周刃部(4c)の3部によって構成され、前記最外周刃部(4c)が直線形状をなし、各刃部の先端角が、回転中心側から外周側の刃部にかけて段階的に減少し、
前記最外周刃部(4c)の先端角を5°以上、45°以下にし、
前記最外周刃部(4c)が切れ刃の軌跡を表す図において工具半径に占める領域をA、穴あけ工具の直径をDとして、その両者の比A/Dを、0.03以上、0.25以下にするとともに、前記回転中心刃部(4a)を、切れ刃の軌跡を表す図において凸曲線をなすものにし、
前記回転中心刃部(4a)の切れ刃の軌跡を表す図における曲率半径をrとして、その曲率半径rと穴あけ工具の直径Dの比r/Dを、0.25以上、1以下にした繊維強化複合材の穴あけ工具。 - 前記最外周刃部(4c)が切れ刃の軌跡を表す図において工具半径に占める領域Aと穴あけ工具の直径Dの比A/Dを、0.03以上、0.14以下にした請求項1に記載の繊維強化複合材の穴あけ工具。
- 前記本体部(2)の外周にマージン部(7)を有し、そのマージン部(7)に、そのマージン部を長手方向に分断するか又はマージン幅を長手方向の各部において変動させる溝(8)を設けた請求項1又は2に記載の繊維強化複合材の穴あけ工具。
- 前記本体部(2)を、外周にマージンの無い構造にした請求項1又は2に記載の繊維強化複合材の穴あけ工具。
- 前記切れ刃(4)が、ホーニング処理のなされていない鋭利な刃として形成されている請求項1〜4のいずれかに記載の繊維強化複合材の穴あけ工具。
- 本体部(2)を含めた基部をWC基超硬合金で形成して表面に硬質炭素膜を設けた請求項1〜5のいずれかに記載の繊維強化複合材の穴あけ工具。
- 補強繊維とマトリックス樹脂を含む繊維強化複合材に、請求項1〜6のいずれかに記載の穴あけ工具(1)を用いて穴あけ加工を行う繊維強化複合材の穴あけ方法。
- 穴あけ時の工具の1刃当たりの送り量fを、0.03mm以下にして加工を行う請求項7に記載の繊維強化複合材の穴あけ方法。
- 切屑吸引手段(9)を用いて穴あけ時に発生する切屑を吸引しながら穴あけ加工を行う請求項7又は8に記載の繊維強化複合材の穴あけ方法。
- 前記繊維強化複合材が炭素繊維強化プラスチックスであり、この炭素繊維強化プラスチックスに貫通穴をあける請求項7〜9のいずれかに記載の繊維強化複合材の穴あけ方法。
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