CN102616289A - 可拆装式骨架车 - Google Patents

Abstract

一种可拆装式骨架车，包括：一车架主体、一对对称设置在车架主体前部两侧的前端梁、一对对称设置在车架主体两侧并位于车架主体后部下方的悬挂总成以及一设置在车架主体的后端的后端梁，所述前端梁、所述悬挂总成以及所述后端梁分别与所述车架主体可拆卸连接，所述后保险杠总成与所述后端梁可拆卸连接。该可拆装式骨架车运输方便，运输成本低，扩大了产品的投放范围，且骨架车被设计成各个可拆卸的模块，也方便了零部件的模块化更换，降低了维修难度。

Description

可拆装式骨架车

技术领域

本发明涉及一种骨架车，尤其与骨架车各部件的结构和连接方式有关。

背景技术

骨架车主要用于与集装箱配合，用于长距离的干货运输，其主要包括：两根纵向平行设置的主梁、两对称设置在两主梁外侧靠近前端位置的前端梁、一设置在两主梁后端的后端梁、多根设置在两主梁之间的横梁、两分别安装在各主梁前部下方的支撑装置以及设置在两主梁后部下方的行走机构（包括轮胎、车圈、车轴、悬挂和刹车等）。在前、后端梁的两端均设置有固定集装箱的角锁，在两主梁的前端设置有一安装制动系统的气接头支架，在主梁靠近前端梁的位置设置有一对定位集装箱的导向块。

现有骨架车的各部分主要通过焊接连接，焊接工作量大，对环境污染大，且焊接产品要求生产作业线较长，不利于组织生产，生产周期长；一旦骨架车上的某部分损坏，就要动用气割，破坏产品的表面油漆，且污染环境；骨架车在出厂时各部分焊接成一整体进行堆叠运输，而由于骨架车各部分结构不规则，所以整体堆叠时，相邻骨架车之间不紧凑，所以，运输成本高。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服上述现有技术存在的不足，提供一种可快速拆装、便于运输、易于维修的可拆装式骨架车。

为解决上述技术问题，本发明提供一种可拆装式骨架车，包括：一车架主体、两对称设置在车架主体前部两侧的前端梁、两对称设置在车架主体两侧并位于车架主体后部下方的悬挂总成以及一设置在车架主体后端的后端梁，所述前端梁、所述悬挂总成以及所述后端梁分别与所述车架主体可拆卸连接。

进一步地，所述车架主体包括：两纵向平行设置的主梁和多根焊接在两主梁之间的横梁，所述主梁包括上翼板、下翼板和垂直连接在上、下翼板之间的腹板。

进一步地，所述前端梁包括：前端梁主体和设置在前端梁主体一端的连接板组合，所述腹板与所述连接板组合可拆卸连接，在所述腹板与所述连接板组合的连接位置设置有安装孔。

进一步地，在两主梁腹板内面的设置安装孔的位置焊接有至少一内板，在所述内板上还焊接有至少一竖直设置并抵靠上、下翼板的加强板。

进一步地，在所述前端梁主体对应设置连接板组合的一端设置有一端板，在腹板上焊接有一穿过腹板的定位销，所述端板的中部设置一供所述定位销穿过的销孔。

进一步地，所述骨架车还包括：两分别可拆卸连接在两主梁前部的导向块，在各主梁的上翼板和各导向块的底面对应设置有安装孔。

进一步地，所述骨架车还包括一气接头支架，在所述两主梁之间靠近前端的位置设置有两用于连接牵引车的牵引纵梁，在各牵引纵梁的顶部分别焊接一用于可拆卸连接所述气接头支架的支架连接板，所述气接头支架的横截面呈C形，所述支架连接板的横截面呈L形，在所述气接头支架的底面和所述支架连接板的顶面对应设置有安装孔。

进一步地，所述骨架车还包括一对可拆卸连接在两主梁前部的支撑装置，两主梁的腹板上各焊接一用以连接各支撑装置的支腿座，且支腿座的最外沿不超出与其连接的车架主体的最外沿，在支撑装置和支腿座的连接位置设置有安装孔。

进一步地，各悬挂总成包括：可拆卸连接在各主梁的下翼板上的前支架、中支架和后支架，在所述前支架、中支架和后支架的顶端均焊接一悬挂连接板，所述悬挂连接板和各主梁的下翼板均对应设置有安装孔。

进一步地，各主梁的后端分别设置一安装所述后端梁的台阶，各主梁于其台阶位置焊接一用以可拆卸连接所述后端梁的后端梁连接板，各后端梁连接板分别对应与各主梁的腹板垂直，且各后端梁连接板与后端梁的连接位置均设置有安装孔。

进一步地，所述后端梁连接板包括：第一部分、由第一部分垂直弯折延伸而成的第二部分和位于第二部分上方并与第二部分垂直的第三部分，所述第一部分分别与所述下翼板和腹板的下部焊接，所述第二部分与所述腹板焊接，所述第三部分与所述腹板的上部焊接，第二部分与所述后端梁底面的连接位置设置有实现彼此可拆卸连接的安装孔，第三部分与所述后端梁的前端面的连接位置设置有实现彼此可拆卸连接的安装孔。

进一步地，在所述后端梁连接板的第二部分与所述下翼板之间还设置一加强筋，所述加强筋分别与所述后端梁连接板的第二部分、腹板、下翼板焊接在一起。

进一步地，所述后端梁包括：一顶部开口的后端梁主体和一焊接在所述后端梁主体开口处的盖板，所述后端梁主体为一体成型件，所述盖板的外沿超出所述后端梁主体的外沿；所述后端梁连接板的第三部分向上并向远离所述第一部分的方向倾斜延伸形成一延伸部，所述延伸部分别与所述上翼板和腹板的上部焊接，所述盖板超出所述后端梁主体的外部放置在所述后端梁连接板的延伸部上。

进一步地，在所述后端梁与所述车架主体之间可拆卸连接有两斜撑，在所述后端梁的第一壁板上焊接有两向前伸出第一壁板的耳板，在两腹板的外面各焊接一向外伸出腹板的耳板，两腹板上的耳板的最外沿不超出车架主体的最外沿，两斜撑的一端分别与第一壁板上的两耳板可拆卸连接，两斜撑的另一端分别与两腹板上的耳板可拆卸连接。

进一步地，所述骨架车还包括：一设置在后端梁下方的后保险杠总成，所述后保险杠总成包括：两竖梁和一焊接在两竖梁底部的横杠，在所述两竖梁的顶面和所述后端梁的底面对应设置有安装孔。

本发明的有益技术效果在于：本发明可拆装式骨架车被拆分成车架主体和可拆卸安装在车架主体上的多个模块，出厂时，多个模块隐藏在车架主体的内部进行包装运输，由于车架主体的形状规则，所以方便紧凑堆叠，大大提高了运输效率，降低了运输成本，也扩大了产品的投放范围。此外，骨架车各部分模块化生产，大大降低了生产周期，也使得零部件损坏后可模块化更换，大大降低了维修难度，也避免了气割而造成环境污染，达到了环保的目的。

附图说明

图1为可拆装式骨架车的主视示意图。

图2为可拆装式骨架车的俯视示意图。

图3为图1所示可拆装式骨架车除去制动系统、电气系统、支撑装置、备胎安装总成、防护栏总成、工具箱总成、车轮总成和挡泥板总成的组装状态结构示意图。

图4为图3所示可拆装式骨架车组合后的结构示意图。

图5a为骨架车前端梁第一角度的结构示意图，图5b为骨架车前端梁第一角度的分解图。

图6a为骨架车前端梁第二角度的结构示意图，图6b为骨架车前端梁第二角度的分解图。

图7a为骨架车主梁的部分结构示意图，图7b为骨架车主梁的部分结构分解图。

图8为悬挂系统安装在骨架车上的主视示意图。

图9为悬挂系统安装在骨架车上的俯视示意图。

图10为后端梁的结构示意图。

图11为图10所示后端梁的分解图。

图12为后端梁连接板与主梁的结构图。

具体实施方式

参阅图1-2，本发明可拆装式骨架车包括一车架主体1。在车架主体1前部的两侧可拆卸连接有一对对称设置的前端梁2。在车架主体1前部并位于前端梁2略靠前的位置可拆卸连接有一对导向块3,该导向块3用于供骨架车运输集装箱时的定位和导向。在车架主体1前部靠近前端的位置可拆卸连接有一气接头支架4。在气接头支架4上可拆卸安装有制动系统41，在车架主体1中后部的下方可拆卸安装有与制动系统41配合工作的气缸。在车架主体1中部靠前并位于前端梁2靠后的下方可拆卸安装有支撑车架主体1的支撑装置5。在车架主体1后部下方的两侧可拆卸连接有两对称设置的悬挂总成6，在悬挂总成6的下部可拆卸安装车轮总成65（包括车轴和轮胎）。在车轮总成65的后部还安装有挡泥板总成66。在车架主体1的后端可拆卸安装有后端梁7，在后端梁7的内部安装有电气系统。在后端梁7的下方可拆卸安装有后保险杠总成8，在车架主体1对应支撑装置5和悬挂总成6之间的位置可拆卸连接有备胎安装总成91、工具箱总成92和防护栏总成93。

参阅图3-图4，车架主体1包括：两纵向并平行设置的主梁11和多根焊接在两主梁11之间的横梁12，主梁11包括上翼板111、下翼板113和垂直焊接（或一体成型）在上、下翼板111、113之间的腹板112。在两主梁11之间靠近其前端的位置焊接有用于连接牵引车的牵引架14，该牵引架14包括：一焊接在两主梁11的下翼板底面的牵引板143、两焊接在牵引板143上并位于两主梁11之间的牵引纵梁141以及一焊接在两牵引纵梁141之间的牵引横梁142。

参阅图3-图4，两导向块3分别安装在两主梁11上，在两导向块3的底面设置有三个安装孔，对应地在两主梁11的上翼板111上也分别设置有三个安装孔，二者通过紧固件实现可拆卸连接。气接头支架4设置在牵引架14靠近车架主体1前端的位置，其横截面呈C形。在牵引架14的两牵引纵梁141上分别焊接有一用于连接气接头支架4的支架连接板1411。该支架连接板1411的横截面呈L形，其顶面设置有两安装孔，对应地，在气接头支架4底面靠近两侧的位置也分别设置有两安装孔，二者通过紧固件实现可拆卸连接。

参阅图3-图4，两主梁11的腹板112上各焊接一用以连接各支撑装置5的支腿座51，在支撑装置5和支腿座51的连接位置分别设置有安装孔，二者通过紧固件实现可拆卸连接。运输时，支撑装置5从主梁11上卸下，并放置在车架主体1的中部随车架主体1一起运输。考虑到包装运输时节省空间的目的，支腿座51的最外沿不得超出车架主体1的最外沿。

参阅图5a-图6b，骨架车的前端梁2包括：前端梁主体21和设置在前端梁主体21一端的连接板组合。该连接板组合包括：上下对称设置的两块，即：前端梁第一连接板22和前端梁第二连接板23。前端梁主体21包括：上盖板211、下盖板214、两垂直焊接在上、下盖板211、214之间的侧板212、213以及两分别焊接在两侧板212、213端部的端板215、216。前端梁第一连接板22包括：一设置在前端梁主体21一端顶面的第一部分221和由第一部分221向下垂直弯折而形成的一第二部分222。前端梁第二连接板23包括：一设置在前端梁主体21一端底面的第一部分231和由第一部分231向上垂直弯折而形成的一第二部分232。前端梁第一连接板22和前端梁第二连接板23设置在前端梁主体21的同一端上，且前端梁第一连接板22的第二部分222与前端梁第二连接板23的第二部分232平齐。前端梁第一连接板22的第二部分222与前端梁第二连接板23的第二部分232上均匀设置有多个用于将前端梁2固定在主梁11上的安装孔2221、2321。前端梁第一连接板22的第一部分221焊接在两侧板212、213的顶部并与上盖板211对接，且前端梁第一连接板22的第一部分221的顶面与上盖板211的顶面平齐。前端梁第二连接板23的第一部分231焊接在两侧板212、213的底部并与下盖板214对接，且前端梁第二连接板23的第一部分231的底面与下盖板214的底面平齐。

该前端梁第一连接板22的第一部分221的宽度从其远离上盖板211的外端向内逐渐缩小；前端梁第二连接板23的第一部分231的宽度从其远离下盖板214的外端向内逐渐缩小。上盖板211与前端梁第一连接板22的第一部分221通过焊接连接，为了避免上盖板211与前端梁第一连接板22垂直焊接而影响焊缝强度，上盖板211向外延伸一凸部2111，对应地，前端梁第一连接板22的第一部分221向内凹陷形成一容纳所述凸部2111凹部2211，凸部2111和凹部2211的形状可以为弧形，方形或尖角形（图中为尖角形）。同样地，下盖板214与前端梁第二连接板23的第一部分231的通过焊接连接，下盖板214向外延伸一凸部（未图示），对应地，前端梁第二连接板33的第一部分231设置一容纳该凸部的凹部2311，该凸部与凹部2311的形状可以为弧形，方形或尖角形（图中为尖角形）。考虑到前端梁第一、第二连接板22、23与主梁11通过螺栓连接需要承受很大的压力和拉力，而上、下盖板211、214承受的压力和拉力则相对较小，所以，在本实施例中，前端梁第一连接板22的厚度大于上盖板211的厚度，前端梁第二连接板23的厚度大于下盖板214的厚度，从而提高前端梁第一、第二连接板22、23的强度，使其在满足强度需求的同时最大程度地节约成本。侧板212顶部和侧板213底部对应焊接前端梁第一、第二连接板22、23的位置分别凹陷形成一台阶，该台阶用以容纳前端梁第一、第二连接板22、23，以使前端梁第一连接板22与上盖板211的顶面平齐，前端梁第二连接板23与下盖板214的底面平齐。

继续参阅图5b、图6b，在前端梁主体21远离前端梁第一、第二连接板22、23的另一端安装有用以锁紧集装箱的角锁24。角锁24可采用焊接方式连接在前端梁主体21上，也可采用其他连接方式与前端梁主体21连接。角锁24采用现有技术中通用的结构，此处不再赘述。焊接在两侧板212、213一端的端板216远离所述角锁24，其一方面起到加强前端梁2的作用，另一方面也便于通过一定位销1123（参阅图7a）定位连接前端梁2与主梁11。端板216位于前端梁第一、第二连接板22、23的内部，且端板216的顶面抵靠前端梁第一连接板22，底面抵靠前端梁第二连接板23。在端板216的中部设置有一安装定位销1123的销孔2161。

参阅图7a、图7b，主梁11腹板112上设置有两排安装孔，当前端梁2安装在主梁11上时，前端梁第一、第二连接板22、23上安装孔2221、2321分别与主梁11腹板112上的安装孔1124对齐，二者通过紧固件可拆卸连接。为了保证腹板112打孔后的强度，本实施例在两主梁11的腹板112内面各焊接有至少一内板1121，在内板1121上设置有与腹板112上安装孔1124对应并贯通的安装孔1125。腹板112上还焊接有一穿过腹板112的定位销1123，当前端梁2安装在主梁11上时，定位销1123穿过前端梁2端板216上的销孔2161（参阅图6B）并通过间隙卡紧，以提高前端梁2与主梁11连接处的紧致度和强度。在本实施例中，一根主梁11上焊接两内板1121，且两内板1121分别设在定位销1123的两侧。为了进一步提高主梁11安装前端梁2位置的强度，本实施例的各内板1121上还焊接有两竖直设置并抵靠上、下翼板111、113的加强板1122。加强板1122的数量可根据安装孔数量的多少和分布状况适当增减。

参阅图8、图9，各悬挂总成6包括：可拆卸连接在各主梁11的下翼板113上的前支架61、中支架62和后支架63。在前支架61、中支架62和后支架63的顶端均焊接一悬挂连接板64，各悬挂连接板64和各主梁11的下翼板113的连接位置均设置有六个安装孔，二者通过紧固件实现可拆卸连接。考虑到悬挂连接板64焊接到前支架61、中支架62和后支架63上后，会使其上中间两个安装孔形成一死腔而无法安装紧固件，所以，中间两个安装孔在出厂时会预先埋设紧固件。前支架61和中支架62之间安装一个车轴总成，中支架62和后支架63之间安装一个车轴总成，如果骨架车包括三个以上车轴时，相应地，中支架62数量增加一个。

参阅图10、图11，后端梁7包括：一顶部具有开口的后端梁主体71、一连接在后端梁主体71顶部开口处的盖板72以及两分别焊接在后端梁主体71两端的端板73。后端梁主体21内部的两端各安装一用以锁紧集装箱的转锁24。后端梁主体71可以为一体成型件，也可以为焊接件，本实施例采用一体成型件。该后端梁主体71包括：第一壁板711、第二壁板712和分别连接在第一、第二壁板711、712的底部的底板713。两端板73分别与后端梁主体71的两端焊接在一起。盖板72焊接在第一、第二壁板711、712以及两端板73的顶面，且盖板72的外沿超出后端梁主体71的外沿，以减小盖板72与第一、第二壁板711、712的焊接难度。在后端梁主体71的内部设置至少一加强筋75，加强筋75与第一壁板711、第二壁板712和底板713均垂直并焊接。在第一壁板711上设置有两组将后端梁7可拆卸连接在骨架车主梁11的安装孔7112，在底板713上设置有两组将后端梁7可拆卸连接在骨架车主梁上的安装孔（未图示）。为了方便将紧固件安装到第一壁板711和底板713的安装孔上，在第一壁板711上设置有工艺操作口7111，该工艺操作口7111位于第一壁板711的两组安装孔7112之间。

结合参阅图10和图12，在两主梁11的后端各设置一安装后端梁7的台阶1121，各主梁11于其台阶1121位置焊接一用以连接后端梁7的后端梁连接板114，各后端梁连接板114分别对应与各主梁腹板112垂直。各后端梁连接板114包括：第一部分1141、由第一部分1141垂直弯折延伸而成的第二部分1142、位于第二部分1142上方并与第二部分1142垂直的第三部分1143。第一部分1141分别与主梁下翼板113和主梁腹板112的下部焊接，第二部分1142与主梁腹板112焊接，第三部分1143与主梁腹板112的上部焊接。第二部分1142设置有用以与所述后端梁7底面（底板713）可拆卸连接的安装孔，第三部分1143设置有用以与所述后端梁7前端面（第一壁板711）可拆卸连接的安装孔。由于后端梁的盖板72外沿超出后端梁主体71的外沿，因此，要保证后端梁盖板72与主梁上翼板211平齐，需使后端梁连接板114的第三部分1143向上并向远离第一部分1141的方向倾斜延伸形成一延伸部1144，延伸部1144分别与主梁上翼板111和主梁腹板112的上部焊接，盖板72超出后端梁主体71的外沿放置在后端梁连接板114的延伸部1144上。后端梁连接板114的第一部分1141、第二部分1142和第三部分1143可一体成型。也可使第一部分1141和第二部分1142一体成型，第三部分1143单独成型后，再与第二部分1142通过焊接连接。在后端梁连接板114的第二部分1142与主梁下翼板113之间还设置有加强筋116，加强筋116的上端抵靠后端梁连接板114的第二部分1142，下端抵靠主梁下翼板113，加强筋116与后端梁连接板114的第二部分1142、主梁腹板112以及主梁下翼板113均焊接。

回请参阅图3，在后端梁7与骨架车主梁11之间还可拆卸连接两斜撑77，以进一步提高后端梁7与主梁11之间的连接强度。在两主梁腹板112上各焊接一耳板115，且耳板115的最外沿不超出车架主体1的最外沿，以方便骨架车在运输时，可以以车架主体1的两主梁11为外边框包装成规则的形状。结合参阅图10，在后端梁71的前端面（第一壁板711）上焊接两耳板78。在斜撑77、耳板78和耳板115上均设置有安装孔，使得，两斜撑77的一端分别对应与两腹板112上的耳板115可拆卸连接，两斜撑77的另一端分别对应与后端梁7上的两耳板78可拆卸连接。

继续参阅图3、图4，后保险杠总成8设置在后端梁7的下方，其包括：两竖梁81和一焊接在两竖梁81底部的横杠82，在两竖梁81的顶面和后端梁7的底面对应设置有实现彼此可拆卸连接的安装孔。

本发明的上述紧固件可为螺栓，也可为铆钉或HUCK钉等。

综上所述，由于骨架车被拆分成车架主体和可拆卸安装在车架主体上的多个模块（包括：前端梁2、导向块3、气接头支架4、支腿5、悬挂总成6、后端梁7和后保险杠总成8等），出厂时，多个模块隐藏在车架主体1的内部进行包装运输，由于车架主体1的形状规则，所以方便紧凑堆叠，大大提高了运输效率，降低了运输成本，也扩大了产品的投放范围。此外，由于骨架车被设计成各个可拆卸的单元模块，所以，方便了零部件的模块化更换，降低了维修难度。

以上所述仅为本发明的较佳可行实施例，并非限制本发明的保护范围，凡运用本发明说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (15)

1.一种可拆装式骨架车，包括：一车架主体（1）、两对称设置在车架主体（1）前部两侧的前端梁（2）、两对称设置在车架主体（1）两侧并位于车架主体（1）后部下方的悬挂总成（6）以及一设置在车架主体（1）后端的后端梁（7），其特征在于，所述前端梁（2）、所述悬挂总成（6）以及所述后端梁（7）分别与所述车架主体（1）可拆卸连接。

2.如权利要求1所述的可拆装式骨架车，其特征在于，所述车架主体（1）包括：两纵向平行设置的主梁（11）和多根焊接在两主梁（11）之间的横梁（12），所述主梁（11）包括上翼板（111）、下翼板（113）和垂直连接在上、下翼板（111、113）之间的腹板（112）。

3.如权利要求2所述的可拆装式骨架车，其特征在于，所述前端梁包括：前端梁主体（21）和设置在前端梁主体（21）一端的连接板组合（22、23），所述腹板（112）与所述连接板组合（22、23）可拆卸连接，在所述腹板（112）与所述连接板组合（22、23）的连接位置设置有安装孔。

4.如权利要求3所述的可拆装式骨架车，其特征在于，在两主梁（11）腹板（112）内面的设置安装孔的位置焊接有至少一内板（1121），在所述内板（1121）上还焊接有至少一竖直设置并抵靠上、下翼板（111、113）的加强板（1122）。

5.如权利要求3所述的可拆装式骨架车，其特征在于，在所述前端梁主体（21）对应设置连接板组合（22、23）的一端设置有一端板（216），在腹板（112）上焊接有一穿过腹板（112）的定位销（1123），所述端板（216）的中部设置一供所述定位销（1123）穿过的销孔（2161）。

6.如权利要求2所述的可拆装式骨架车，其特征在于，所述骨架车还包括：两分别可拆卸连接在两主梁（11）前部的导向块（3），在各主梁（11）的上翼板（111）和各导向块（3）的底面对应设置有安装孔。

7.如权利要求2所述的可拆装式骨架车，其特征在于，所述骨架车还包括一气接头支架（4），在所述两主梁（11）之间靠近前端的位置设置有两用于连接牵引车的牵引纵梁（141），在各牵引纵梁（141）的顶部分别焊接一用于可拆卸连接所述气接头支架的支架连接板（1411），所述气接头支架（4）的横截面呈C形，所述支架连接板（1411）的横截面呈L形，在所述气接头支架（4）的底面和所述支架连接板（1411）的顶面对应设置有安装孔。

8.如权利要求2所述的可拆装式骨架车，其特征在于，所述骨架车还包括一对可拆卸连接在两主梁（11）前部的支撑装置（5），两主梁（11）的腹板（112）上各焊接一用以连接各支撑装置（5）的支腿座（51），且支腿座（51）的最外沿不超出与其连接的车架主体（1）的最外沿，在支撑装置（5）和支腿座（51）的连接位置设置有安装孔。

9.如权利要求2所述的可拆装式骨架车，其特征在于，各悬挂总成（6）包括：可拆卸连接在各主梁（11）的下翼板（113）上的前支架（61）、中支架（62）和后支架（63），在所述前支架（61）、中支架（62）和后支架（63）的顶端均焊接一悬挂连接板（64），所述悬挂连接板（64）和各主梁（11）的下翼板（113）均对应设置有安装孔。

10.如权利要求2所述的可拆装式骨架车，其特征在于，各主梁（11）的后端分别设置一安装所述后端梁（7）的台阶，各主梁（11）于其台阶位置焊接一用以可拆卸连接所述后端梁的后端梁连接板（114），各后端梁连接板（114）分别对应与各主梁（11）的腹板（112）垂直，且各后端梁连接板（114）与后端梁（7）的连接位置均设置有安装孔。

11.如权利要求10所述的可拆装式骨架车，其特征在于，所述后端梁连接板（114）包括：第一部分（1141）、由第一部分（1141）垂直弯折延伸而成的第二部分（1142）和位于第二部分（1142）上方并与第二部分（1142）垂直的第三部分（1143），所述第一部分（1141）分别与所述下翼板（113）和腹板（112）的下部焊接，所述第二部分（1142）与所述腹板（112）焊接，所述第三部分（1143）与所述腹板（112）的上部焊接，第二部分（1142）与所述后端梁（7）底面的连接位置设置有实现彼此可拆卸连接的安装孔，第三部分（1143）与所述后端梁（7）的前端面的连接位置设置有实现彼此可拆卸连接的安装孔。

12.如权利要求11所述的可拆装式骨架车，其特征在于，在所述后端梁连接板（114）的第二部分（1142）与所述下翼板（113）之间还设置一加强筋（116），所述加强筋（116）分别与所述后端梁连接板（114）的第二部分（1142）、腹板（112）、下翼板（113）焊接在一起。

13.如权利要求11所述的可拆装式骨架车，其特征在于，所述后端梁包括：一顶部开口的后端梁主体（71）和一焊接在所述后端梁主体（71）开口处的盖板（72），所述后端梁主体（71）为一体成型件，所述盖板（72）的外沿超出所述后端梁主体（71）的外沿；所述后端梁连接板（114）的第三部分（1143）向上并向远离所述第一部分（1141）的方向倾斜延伸形成一延伸部（1144），所述延伸部（1144）分别与所述上翼板（111）和腹板（112）的上部焊接，所述盖板（72）超出所述后端梁主体（71）的外部放置在所述后端梁连接板（114）的延伸部（1144）上。

14.如权利要求2所述的可拆装式骨架车，其特征在于，在所述后端梁（7）与所述车架主体（1）之间可拆卸连接有两斜撑（77），在所述后端梁的第一壁板（711）上焊接有两向前伸出第一壁板（711）的耳板（78），在两腹板（112）的外面各焊接一向外伸出腹板（112）的耳板（115），两腹板（112）上的耳板（115）的最外沿不超出车架主体（1）的最外沿，两斜撑（77）的一端分别与第一壁板（711）上的两耳板（78）可拆卸连接，两斜撑（77）的另一端分别与两腹板（112）上的耳板（115）可拆卸连接。

15.如权利要求2所述的可拆装式骨架车，其特征在于，所述骨架车还包括：一设置在后端梁（7）下方的后保险杠总成（8），所述后保险杠总成（8）包括：两竖梁（81）和一焊接在两竖梁（81）底部的横杠（82），在所述两竖梁（81）的顶面和所述后端梁（7）的底面对应设置有安装孔。

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