CN102601364B - 采用粉末冶金制造废气再循环系统控制阀片的方法 - Google Patents
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Abstract
一种采用粉末冶金制造废气再循环系统控制阀片的方法，它是采用快速粉末冶金成型方法，通过材料配方和烧结工艺制造涡轮增压器废气再循环系统控制阀片。所述控制阀片组分包括铬、镍、锰合金基体强化元素、有机粘接剂及铁，其各组分的重量百分比为：铬：30～15％；镍：10～25％；锰：0.5～1.5％；有机粘接剂：6～8％；其余为铁。采用粉末冶金制造废气再循环系统控制阀片的方法包括：混炼制粒、注射成形、脱脂、烧结、冷却。本发明提供的采用粉末冶金制造废气再循环系统控制阀片的方法缩短了生产工艺流程，不需要机加工，提高了生产效率，产品质量稳定且一致性好，节省能源和金属材料，降低了产品成本，成品率高。
Description
技术领域
本发明涉及粉末冶金技术领域，特别是一种采用粉末冶金制造柴油发动机废气再循环系统控制阀片的方法。
背景技术
废气再循环技术是针对有害气体设置的排气净化装置，它将一部分排气循进气管与新鲜空气混合后进入汽缸燃烧，以增加混合气的热容量，降低燃烧时的最高温度，抑制有害气体的生成。采用废气再循环技术的柴油发动机具有成本较低、以及对油品要求相对较低等因素，促使废气再循环技术成为众多经销商和用户关注的产品，柴油发动机的噪声与排放将关系到柴油发动机在国内外汽车市场的应用问题。
废气再循环阀是整个废气再循环系统的核心部件，而废气再循环阀中的控制阀片是废气再循环阀阀的关键、重要零件，作用在于其合适的安装角度和斜角控制废气再循环阀的开启和闭合，控制着整个废气再循环过程中的废气流量，使废气的再循环量在每一个工作点都达到最佳状况，从而使燃烧过程始终处于最理想的情况，最终保证排放物中的污染成份最低。
现有的废气再循环阀中的控制阀片通常采用传统的切削加工工艺，即采用铸造毛坯，经车端面、钻孔、铰孔、精车外圆、再钻孔等多道机加工序而成。现有的加工方法工序多，工艺复杂，加工难度大，产品质量不稳定，生产效率低，浪费原材料，使企业的效益受到影响。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种采用粉末冶金制造废气再循环系统控制阀片的方法。
本发明的技术方案是：一种采用粉末冶金制造废气再循环系统控制阀片的方法，所述控制阀片组分包括铬、镍、锰合金基体强化元素、有机粘接剂及铁，其各组分的重量百分比为：铬：30～15％；镍：10～25％；锰：0.5～1.5％；有机粘接剂：6～8％；其余为铁。
所述的有机粘接剂为植物油、或者是聚丙烯、聚乙烯等塑料。
采用粉末冶金制造废气再循环系统控制阀片的方法包括：混炼制粒、注射成形、脱脂、烧结、冷却，其具体操作步骤如下：
A、先将铬、镍、锰合金基体强化元素和有机粘接剂用混炼机均匀混炼1～2小时，使合金基体强化元素和有机粘接剂均匀化，然后制粒，粒度为1-3mm；
B、将制粒后的原料通过注射成形机成形，成形时先启动注射成形机将原料加热至130～250℃，形成蜡基体系粘结状，在塑化状态下用注射成形机注入阀片模腔内注射成型，注射成型的压力为60-90t/cm2；
C、接着采用溶剂脱脂、热脱脂处理工艺对注射成型的阀片进行脱脂处理，先将成型后的阀片浸泡在有机溶剂池内，去除一部分低分子的粘结剂，再使用热脱脂炉去除阀片内的脂和低熔点挥发性物质，热脱脂时间：20～40小时，温度：550～650℃；
脱脂溶剂为：三氯乙烯、或者是二氯甲烷、或者是正康烷等有机溶剂。
D、再将阀片压坯置入烧结炉内，以5～10℃/分钟的速度进行升温，当温度达到1250～1360℃时，在真空状态下通入氮气或氩气惰性气体进行分压烧结，然后保温1～3小时；
E、将烧结后的阀片随炉冷却10-15小时至室温，然后取出阀片。
本发明与现有技术相比具有如下特点：
本发明提供的采用粉末冶金制造废气再循环系统控制阀片的方法缩短了生产工艺流程，不需要机加工，提高了生产效率，产品质量稳定且一致性好，节省能源和金属材料，降低了产品成本，成品率高。
以下结合附图和具体实施方式对本发明的详细结构作进一步描述。
附图说明
附图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
实施例一、一种采用粉末冶金制造废气再循环系统控制阀片的方法，所述控制阀片的组分包括铬、镍、锰合金基体强化元素、植物油及铁，其各组分的重量百分比为：铬：30～15％；镍：10～25％；锰：0.5～1.5％；植物油：6～8％；其余为铁。
其具体操作步骤如下：
A、先将铬、镍、锰合金基体强化元素和植物油用混炼机均匀混炼1～2小时，使合金基体强化元素和有机粘接剂均匀化，然后制粒，粒度为2mm；
B、将制粒后的原料通过注射成形机成形，成形时先启动注射成形机将原料加热至130～250℃，形成蜡基体系粘结状，在塑化状态下用注射成形机注入阀片模腔内注射成型，注射成型的压力为60-90t/cm2；
C、接着采用溶剂脱脂、热脱脂处理工艺对注射成型的阀片进行脱脂处理，先将成型后的阀片浸泡在三氯乙烯溶剂池内，去除一部分低分子的粘结剂，再使用热脱脂炉去除阀片内的脂和低熔点挥发性物质，热脱脂时间：20～40小时，温度：550～650℃；
D、再将阀片压坯置入烧结炉内，以5～10℃/分钟的速度进行升温，当温度达到1250～1360℃时，在真空状态下通入氮气或氩气惰性气体进行分压烧结，然后保温1～3小时；
E、将烧结后的阀片随炉冷却10-15小时至室温，然后取出阀片。
实施例二、一种采用粉末冶金制造废气再循环系统控制阀片的方法，所述控制阀片的组分包括铬、镍、锰合金基体强化元素、聚丙烯塑料及铁，其各组分的重量百分比为：铬：30～15％；镍：10～25％；锰：0.5～1.5％；聚丙烯塑料：6～8％；其余为铁。
其具体操作步骤如下：
A、先将铬、镍、锰合金基体强化元素和聚丙烯塑料用混炼机均匀混炼1～2小时，使合金基体强化元素和有机粘接剂均匀化，然后制粒，粒度为2mm；
B、将制粒后的原料通过注射成形机成形，成形时先启动注射成形机将原料加热至130～250℃，形成蜡基体系粘结状，在塑化状态下用注射成形机注入阀片模腔内注射成型，注射成型的压力为60-90t/cm2；
C、接着采用溶剂脱脂、热脱脂处理工艺对注射成型的阀片进行脱脂处理，先将成型后的阀片浸泡在二氯甲烷溶剂池内，去除一部分低分子的粘结剂，再使用热脱脂炉去除阀片内的脂和低熔点挥发性物质，热脱脂时间：20～40小时，温度：550～650℃；
D、再将阀片压坯置入烧结炉内，以5～10℃/分钟的速度进行升温，当温度达到1250～1360℃时，在真空状态下通入氮气或氩气惰性气体进行分压烧结，然后保温1～3小时；
E、将烧结后的阀片随炉冷却10-15小时至室温，然后取出阀片。
Claims (3)
1.一种采用粉末冶金制造废气再循环系统控制阀片的方法，其特征是：所述控制阀片组分包括铬、镍、锰合金基体强化元素、有机粘接剂及铁，其各组分的重量百分比为：铬：30～15％；镍：10～25％；锰：0.5～1.5％；有机粘接剂：6～8％；其余为铁；
采用粉末冶金制造废气再循环系统控制阀片的方法包括：混炼制粒、注射成形、脱脂、烧结、冷却，其具体操作步骤如下：
A、先将铬、镍、锰合金基体强化元素和有机粘接剂用混炼机均匀混炼1～2小时，使合金基体强化元素和有机粘接剂均匀化，然后制粒，粒度为1-3mm；
B、将制粒后的原料通过注射成形机成形，成形时先启动注射成形机将原料加热至130～250℃，形成蜡基体系粘结状，在塑化状态下用注射成形机注入阀片模腔内注射成型，注射成型的压力为60-90t/cm2；
C、接着采用溶剂脱脂、热脱脂处理工艺对注射成型的阀片进行脱脂处理，先将成型后的阀片浸泡在有机溶剂池内，去除一部分低分子的粘结剂，再使用热脱脂炉去除阀片内的脂和低熔点挥发性物质，热脱脂时间：20～40小时，温度：550～650℃；
D、再将阀片压坯置入烧结炉内，以5～10℃/分钟的速度进行升温，当温度达到1250～1360℃时，在真空状态下通入氮气或氩气惰性气体进行分压烧结，然后保温1～3小时；
E、将烧结后的阀片随炉冷却10-15小时至室温，然后取出阀片。
2.根据权利要求1所述的一种采用粉末冶金制造废气再循环系统控制阀片的方法，其特征是：所述的有机粘接剂为植物油或聚丙烯、聚乙烯塑料。
3.根据权利要求1或2所述的一种采用粉末冶金制造废气再循环系统控制阀片的方法，其特征是：脱脂溶剂为：三氯乙烯有机溶剂、或者是二氯甲烷有机溶剂、或者是正康烷有机溶剂。
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