CN102599283B - 茶叶揉缩打散整形一体机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种茶叶揉缩打散整形一体机，包括由机架、揉缩腔以及控制系统构成的茶叶揉缩成型装置，还包括茶叶打散装置，该茶叶打散装置包括可将茶叶装入并打散的进料打散机构和控制该进料打散机构升降的升降机构，所述进料打散机构铰接在茶叶揉缩成型装置上，所述进料打散机构上设有进料口和出料口，该出料口与茶叶揉缩成型装置的揉缩腔相对应。本发明可在茶叶揉缩成型装置中对茶叶进行压揉整形的同时进行均匀打散散热，整套工艺均由机械自动化完成，自动化程度较高，无需人工操作，大大减小了加工茶叶的时间，也减少了加工工人的数量，大大提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明属于茶叶机械技术领域，具体涉及一种茶叶揉缩打散整形一体机。
背景技术
目前，随着社会的进步和茶文化的发展，市场上对茶叶的需求量也越来越大，显然传统的手工加工已经赶不上市场的脚步了，为了提高茶叶的生产效率，人们开发了一些机械设备来完成茶叶生产加工的某些或者全部的生产。如乌龙茶制作过程依次为采摘→晒青→晾青→摇青→杀青→揉捻→速包→包揉→松包→烘干→成品茶，杀青后的茶叶还未成型，传统的工艺是将其包在茶巾内，利用速包机把杀青好的茶叶紧包成球状，速包机虽已半自动化，但仍需大量人力配合使用，将打包好的茶包放在揉捻机中进行揉捻使茶叶成型，茶球在紧包的状态下在揉捻机中滚动，里面的叶子受到挤压会慢慢形成颗粒状，这样便要经过十几遍的速包→包揉→松包的反复操作，极为耗费人力、物力，因此人们开发了茶叶压揉成型机，利用机械自动完成茶叶整形工艺，但是乌龙茶的制作过程中需要在压揉整形的同时，不时的将茶叶摊开打散以散热，这样加工后的茶叶茶身将更为紧结而形成半球形或球形茶，使用现有的成型机械需要不时地将其内茶叶倒出打散，如此往复操作十几遍，极为耗费人力、物力及时间，效率不高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题便是针对上述现有技术的不足，提供一种茶叶揉缩打散整形一体机，它在现有茶叶压揉成型机上增加打散机的功能，使茶叶压揉、打散全自动一次性完成，无需手动操作，大大提高工作效率。
本发明所采用的技术方案是：一种茶叶揉缩打散整形一体机，包括由机架、揉缩腔以及控制系统构成的茶叶揉缩成型装置，还包括茶叶打散装置，该茶叶打散装置包括可将茶叶装入并打散的进料打散机构和控制该进料打散机构升降的升降机构，所述进料打散机构铰接在茶叶揉缩成型装置上，所述进料打散机构上设有进料口和出料口，该出料口与茶叶揉缩成型装置的揉缩腔相对应。
作为优选，所述进料打散机构通过其两侧的连杆与茶叶揉缩成型装置相连，所述连杆的两端分别与茶叶揉缩成型装置和进料打散机构铰接。
作为优选，所述进料打散机构由固定机构以及可在该固定机构内转动的进料打散滚筒构成，所述进料打散滚筒的两端分别为进料口和出料口，驱动该进料打散滚筒转动的驱动机构位于固定机构上。
作为优选，所述驱动机构为电机涡轮减速机，其通过与其同步的齿轮带动进料打散滚筒转动，在进料打散滚筒上设有与上述齿轮啮合的啮合齿。
作为优选，所述固定机构上设有防止进料打散滚筒脱位的定位装置。
作为优选，所述进料打散滚筒上设有绕其外壁一周的定位环，所述固定机构上设有供上述定位环定位转动的定位轨。
作为优选，所述定位轨由若干具有凹槽的定位件构成，所述凹槽供所述定位环定位转动。
所述控制系统上设有控制所述升降机构和所述驱动机构的电路模块。
所述控制系统上设有自动控制所述揉缩腔内压力的压力自动控制模块。
所述压力自动控制模块包括：
压力检测模块，与中央处理模块连接，用于检测揉缩腔内实时压力，并发送触发信号；
通讯模块，与控制系统连接，用于传输信号指令；
中央处理模块，接收压力检测模块发送的触发信号，经过计算后向控制系统发送加压或减压信号。
本发明的有益效果在于：本发明可在茶叶揉缩成型装置中对茶叶进行压揉整形，整形之后可自动将揉缩腔内茶叶倒入茶叶打散装置进行均匀打散散热，这样加工后的茶叶茶身将更为紧结而形成半球形或球形茶，打散完毕又自动倒入茶叶揉缩成型装置中压揉成型，如此反复若干次即可完成所需的压揉打散工艺，整套工艺均由机械自动化完成，自动化程度较高，无需人工操作，大大减小了加工茶叶的时间，也减少了加工工人的数量，大大提高了生产效率；本发明机械结构简单，设计合理，由原来的两台设备整合成一台设备，有效降低了设备的制造成本，另本发明使用安全，具有较高的使用价值。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为图1中A处放大示意图；
图3为本发明侧视图；
图4为进料打散滚筒断面图；
图5为本发明使用示意图；
图6为本发明控制系统电路模块图。
图中：1、机架；2、揉缩腔；3、控制系统；4、升降机构；5、进料口；6、出料口；7、连杆；8、固定机构；9、进料打散滚筒；10、电机涡轮减速机；11、啮合齿；12、定位环；13、定位件；14、齿轮；16、叶旋片；17、打散齿。
具体实施方式
下面将结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例一：如图1和图3所示，一种茶叶揉缩打散整形一体机，包括由机架1、揉缩腔2以及控制系统3构成的茶叶揉缩成型装置，所述茶叶揉缩成型装置为现有设备，用于将其内茶叶进行压揉整形，本发明还包括茶叶打散装置，该茶叶打散装置包括可将茶叶装入并打散的进料打散机构和控制该进料打散机构升降的升降机构4，该升降机构4可以是液压油缸，也可以是气缸，所述进料打散机构铰接在茶叶揉缩成型装置上，进料打散机构通过其两侧的连杆7与茶叶揉缩成型装置相连，所述连杆7的两端分别与茶叶揉缩成型装置和进料打散机构铰接，而所述升降机构4则铰接在上述连杆7上，如图1所示，所述进料打散机构通过该连杆7以及该升降机构4趋于重力平衡，所述进料打散机构上设有进料口5和出料口6，该出料口6与茶叶揉缩成型装置的揉缩腔2相对应。如图4所示，为加快装茶速度，提高工作效率，在所述出料口6处安装有四块叶旋片16，如图5所示，当升降机构4向上运动时，其带动进料打散机构绕连杆7与茶叶揉缩成型装置的铰接点向上旋转，使得上述出料口6与所述揉缩腔2的腔门相对，进料打散机构内茶叶可随之流动到所述揉缩腔2内，所述揉缩腔2内的茶叶也可在其推压板的作用下流入进料打散机构之中。
如图1和图4所示，所述进料打散机构由固定机构8以及可在该固定机构8内转动的进料打散滚筒9构成，进料打散滚筒9的转速为28转/分，所述进料打散滚筒9的两端分别为进料口5和出料口6，驱动该进料打散滚筒9转动的驱动机构位于固定机构8上，所述进料打散滚筒9内设有四排打散齿17，所述打散齿17皆由圆钢制成，其长短不一，通过旋转将茶叶推开打散。如图2所示，所述驱动机构为电机涡轮减速机10，其通过与其同步的齿轮14带动进料打散滚筒9转动，在进料打散滚筒9上设有与上述齿轮14啮合的啮合齿11，当然也可以通过传动皮带带动进料打散滚筒9转动，在进料打散滚筒9上设置与传动皮带匹配的传动轮。所述驱动机构的控制开关位于控制系统3上。当需要将茶叶打散时，控制系统3将信号传递给电机涡轮减速机10，电机涡轮减速机10再通过同步带带动齿轮14转动，进而带动与齿轮14啮合的啮合齿11（也就是进料打散滚筒9）转动，从而将其内茶叶进行摊开打散操作。
因为在打散操作时，进料打散滚筒9都是进行定速转动的，而且装倒茶叶时需要将进料打散滚筒9前后翻动，为避免其在转动时脱位以及定位平衡工作，所述固定机构8上设有防止进料打散滚筒9脱位的定位装置，即在所述进料打散滚筒9上设有绕其外壁一周的定位环12，所述固定机构8上设有供上述定位环12定位转动的定位轨。为节约原料及制造方便考虑，所述定位轨可以是由若干具有凹槽的定位件13构成，所述凹槽呈V型，呈60度角，且供所述定位环12定位转动，所述定位件13固定在固定机构8上，与定位环12共同作用起防脱位和定位平衡作用。
如图6所示，所述控制系统3上设有控制所述升降机构4的升降机构驱动电路模块，和控制所述驱动机构的打散滚筒驱动电路模块，因茶叶生产加工时需要压力从小到大变化，为保证压力控制更精确及更节约人力、物力，在所述控制系统3上还设有自动控制所述揉缩腔2内压力的压力自动控制模块，所述压力自动控制模块包括：
压力检测模块，与中央处理模块连接，用于检测揉缩腔2内实时压力，并发送触发信号；
通讯模块，与控制系统3连接，用于传输信号指令；
中央处理模块，接收压力检测模块发送的触发信号，经过计算后向控制系统3发送加压或减压信号。
本发明中压力检测模块采用扩散硅压力传感器。
所述压力自动控制模块的工作过程为：当由压力自动控制模块接收控制揉缩腔2内压力时，其压力检测模块开启，时时检测揉缩腔2内压力并返回给中央处理模块进行处理，其处理流程事先在中央处理模块中进行设定，当揉缩腔2内压力低于设定值时，其向控制系统3发送加压信号，控制系统3即控制揉缩腔推压板控制模块向前运动，对揉缩腔2内茶叶进行加压操作；当揉缩腔2内压力高于设定值时，其向控制系统3发送减压信号，控制系统3即控制揉缩腔推压板控制模块向后运动，对揉缩腔2内茶叶进行减压操作。因对茶叶进行压揉工艺的要求是：需要将茶叶进行从松到紧、压力逐步增大的压揉操作，所述压力自动控制模块根据揉缩腔2内茶叶的分量以及人工设定的数值对揉缩腔2内茶叶进行从小到大的自动加压操作，使茶叶自动完成压揉，该压力自动控制模块可在3Mpa至15Mpa之间自动加压，完全满足茶叶加工需求。
本发明的操作步骤如下：
一、 首先通过进料口5将茶叶倒入进料打散滚筒9，开启系统，控制系统3控制升降机构4上升，所述进料打散滚筒9的出料口6与揉缩腔2的腔门相对，茶叶通过四块叶旋片16迅速装入揉缩腔2内，增加叶旋片16使装茶速度提高了一倍以上；
二、 揉缩腔2关闭腔门后依次上二缸、三缸及四缸，对其内茶叶进行压揉整形，此时由压力自动控制模块自动控制揉缩腔2内压力；
三、 整形完毕后，控制进料打散滚筒9上升，使进料打散滚筒9的出料口6与揉缩腔2的腔门相对，二缸、三缸及四缸归位，开启腔门，由三缸推压板将茶叶重新推入进料打散滚筒9中；
四、 进料打散滚筒9下降归位，控制电机涡轮减速机10转动，从而带动进料打散滚筒9转动，将其内茶叶打散；
五、 打散完毕再装入揉缩腔2内进行压揉操作。
如此反复若干次即可完成揉缩打散整形工艺，整套工艺均由机械自动化完成，自动化程度较高，无需人工操作，大大减小了加工茶叶的时间，也减少了加工工人的数量，大大提高了生产效率；本发明机械结构简单，设计合理，由原来的两台设备整合成一台设备，有效降低了设备的制造成本，另本发明使用安全，具有较高的使用价值。
实施例二：本实施例中，所述进料打散机构由进料筒和该进料筒内部的、可旋转的打散叶轮构成，通过打散叶轮的旋转运动将进料筒内部的茶叶进行摊开打散操作，所述进料筒的两端分别为进料口5和出料口6。本实施例其余结构与实施例一相同。
以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，故不能以此限定本发明实施的范围，即依本发明申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。
Claims (4)
1.一种茶叶揉缩打散整形一体机，包括由机架（1）、揉缩腔（2）以及控制系统（3）构成的茶叶揉缩成型装置，其特征在于：还包括茶叶打散装置，该茶叶打散装置包括可将茶叶装入并打散的进料打散机构和控制该进料打散机构升降的升降机构（4），所述进料打散机构铰接在茶叶揉缩成型装置上，所述进料打散机构通过其两侧的连杆（7）与茶叶揉缩成型装置相连，所述连杆（7）的两端分别与茶叶揉缩成型装置和进料打散机构铰接，所述进料打散机构上设有进料口（5）和出料口（6），该出料口（6）与茶叶揉缩成型装置的揉缩腔（2）相对应，进料打散机构由固定机构（8）以及可在该固定机构（8）内转动的进料打散滚筒（9）构成，所述进料打散滚筒（9）的两端分别为进料口（5）和出料口（6），驱动该进料打散滚筒（9）转动的驱动机构位于固定机构（8）上，所述驱动机构为电机涡轮减速机（10），其通过与其同步的齿轮（14）带动进料打散滚筒（9）转动，在进料打散滚筒（9）上设有与上述齿轮（14）啮合的啮合齿（11）；
所述控制系统（3）上设有控制所述升降机构（4）和所述驱动机构的电路模块，控制系统（3）上设有自动控制所述揉缩腔（2）内压力的压力自动控制模块，所述压力自动控制模块包括：压力检测模块，与中央处理模块连接，用于检测揉缩腔（2）内实时压力，并发送触发信号；通讯模块，与控制系统（3）连接，用于传输信号指令；中央处理模块，接收压力检测模块发送的触发信号，经过计算后向控制系统（3）发送加压或减压信号。
2.根据权利要求1所述的茶叶揉缩打散整形一体机，其特征在于：所述固定机构（8）上设有防止进料打散滚筒（9）脱位的定位装置。
3.根据权利要求2所述的茶叶揉缩打散整形一体机，其特征在于：所述进料打散滚筒（9）上设有绕其外壁一周的定位环（12），所述固定机构（8）上设有供上述定位环（12）定位转动的定位轨。
4.根据权利要求3所述的茶叶揉缩打散整形一体机，其特征在于：所述定位轨由若干具有凹槽的定位件（13）构成，所述凹槽供所述定位环（12）定位转动。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
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| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20160831 Address after: Quanzhou Jingu town in Anxi County of Fujian province 362403 City Jingu farmers market Patentee after: Quanzhou Youming Machinery Equipment Co., Ltd. Address before: 361026 room 588, No. 703 East Binhu Road, Haicang District, Fujian, Xiamen Patentee before: Wu Gengmao |
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Granted publication date: 20150819 Termination date: 20170407 |
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