CN102581335B - 磁悬浮轨道加工机床 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种磁悬浮轨道加工机床，包括由若干段组成的机架导轨，与机架导轨相滑动连接的工作平台，所述机架导轨上相对应位置处分别设置有钻孔二级进给装置、孔加工回转找正装置、工作台长行程传送装置和工作台脱装装置。该磁悬浮轨道加工机床能实现对车轨进行分工位、按区段加工，且结构合理，加工精度和效率高。

Description

磁悬浮轨道加工机床

技术领域

本发明涉及一种加工设备，尤其涉及用来对磁悬浮轨道进行钻削加工的机床。

背景技术

随着科技的发展，利用清洁磁能的磁悬浮列车以其高速、舒适、经济环保的优越性能，已得到国家多方面高度重视并有大力推广的趋势，市场前景十分广阔。在磁悬浮列车系统中与列车相配套列车车轨是必不可少的组成部分。磁悬浮列车车轨从外形上分包括直轨和弧形轨。通常的磁悬浮列车车轨由T型钢轨和相配套地安装于其上的槽形铝板组合而成。在对磁悬浮列车车轨进行加工时不仅要在T型钢轨上加工出多组车轨安装孔和固定槽形铝板的装配螺纹孔，而且要在槽形铝板上加工出与装配螺纹孔相配对的沉头孔，以及与T型钢轨配作加工的对槽形铝板进行定位且具有一定倾斜角度的定位销孔。为实现对车轨上上述各孔快捷方便的加工和实现将槽形铝板在T型钢轨上的装配和定位，在生产工艺上就需对所加工孔进行分类处理，按孔的类别采用分工位作业方式，相应地在加工机床上就需将整个加工过程设置为前段加工区、中间装配区和后段加工区，在前段加工区加工T型钢轨上的安装孔和组合加工出固定槽形铝板的装配螺纹孔以及与装配螺纹孔相配对的沉头孔，在中间装配区内实施对槽形铝板与T型钢轨的装配连接，在后段加工区进行定位销孔的配作加工。显然，若运用现行通用的龙门式三坐标加工机床对车轨进行加工，因该机床只具有一道加工龙门，且机床床身较短，其根本无法满足在机床上进行三个区段工位的设置，不能实现对车轨上各孔的快捷方便的加工。

发明内容

针对现有技术所存在的上述不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种能实现对车轨进行分工位、按区段加工，且结构合理的磁悬浮轨道加工机床。

为了解决上述技术问题本发明的磁悬浮轨道加工机床，它包括由若干段组成的机架导轨，与机架导轨相滑动连接的工作平台，所述机架导轨上相对应位置处分别设置有钻孔二级进给装置、孔加工回转找正装置、工作台长行程传送装置和工作台脱装装置；所述钻孔二级进给装置设置于前道龙门上，该钻孔二级进给装置包括横移架，连接于横移架上的升降机构，与升降机构相连的升降体和与升降机构相传动连接的升降驱动源，在所述升降体上相固定连接着钻孔进给装置，该钻孔进给装置上相传动连接着切削电机；所述孔加工回转找正装置设置于后道龙门上，该孔加工回转找正装置包括钻孔动力头，所述钻孔动力头至少为一只，该钻孔动力头设置于回转支架上，该回转支架连接于旋转驱动装置上；所述工作台长行程传送装置为多套，该多套工作台长行程传送装置沿机架长度方向相间隔设置，该多套工作台长行程传送装置顺次与工作平台相传动连接，该工作台长行程传送装置包括驱动电机，所述驱动电机上相传动连接着减速装置，该减速装置相连接于离合驱动装置上，减速装置在离合驱动装置作用下可作直线滑移，减速装置的输出轴上设置着驱动轮；所述工作台脱装装置为两套，其分别设置于机床的首末两端，该工作台脱装装置包括机架，所述机架上至少相平行设置有两组升降装置，每组中的升降装置至少为一只。

采用上述结构后，由于设置了由若干段组成的机架导轨，则整个机床的床身得以延长，这样就使在机床上实施依工位分区段作业成为可能；将钻孔二级进给装置、孔加工回转找正装置分别设置于机架导轨的前段工作区和后段工作区后，就可运用钻孔二级进给装置来实施对T型钢轨上的安装孔和固定槽形铝板的装配螺纹孔、以及与装配螺纹孔相配对沉头孔的加工，且可运用孔加工回转找正装置来实施对倾斜角度定位销孔的配作加工，而利用处于钻孔二级进给装置和孔加工回转找正装置间的机床空档处进行槽形铝板与T型钢轨的装配连接。

不但具有能在机床上对T型钢轨进行分工位、按区段加工，且具有结构合理的优点。又由于在机架导轨上相应位置处设置着工作台长行程传送装置，通过该装置可实现对工作平台的工作牵引，即实现了对工作平台的纵向进给，具有结构合理的优点。还由于在机架导轨上相应位置处设置着工作台脱装装置，则可方便地对装夹T型钢轨的工作平台进行可靠、安全的装载或起吊，起到了对机架导轨及工作平台的有效保护，具有结构合理，使用方便的优点。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明的磁悬浮轨道加工机床作进一步说明。

图1是本发明的一种具体实施方式的工作结构示意图；

图2是图1的左视图(图中示出了前道龙门结构)；

图3是图1的左视图(图中示出了后道龙门结构)；

图4是工作台脱装装置的主视图；

图5是图4的左视图；

图6是钻孔二级进给装置的主视图；

图7是工作台长行程传送装置的主视图；

图8是图7的左视图；

图9是孔加工回转找正装置的主视图；

图10是图9的左视图；

图11是图9中所示回转支架的俯视图。

具体实施方式

在图1、图2及图3所示的磁悬浮轨道加工机床中，由十三段相连续直线排列的机架导轨2.5上相间隔横跨着前道龙门4和后道龙门9，通过该设置使机床长形成三个工作区段，即前段钻孔区、中段装配区和后段钻孔区；在机架导轨2.5上相滑动装配着装夹T型钢轨的工作平台2.1；在机架导轨2.5中固定安装着工作台长行程传送装置6；在机架导轨2.5上设置着工作台脱装装置2。所述工作台长行程传送装置6为多套，该多套工作台长行程传送装置6沿机架2.2长度方向相间隔设置，该多套工作台长行程传送装置6顺次与工作平台2.1相传动连接，该工作台长行程传送装置6包括驱动电机6.13，所述驱动电机6.13上相传动连接着减速装置6.9 ，该减速装置6.9相连接于离合驱动装置6.1上，减速装置6.9在离合驱动装置6.1作用下可作直线滑移，减速装置6.9的输出轴上设置着驱动轮6.10，所述减速装置6.9为蜗轮蜗杆减速机；所述离合驱动装置6.11为伸缩油缸；所述驱动轮6.10为齿轮。本实施例中，工作台长行程传送装置6为六套，在工作过程中工作平台2.1由该六套工作台长行程传送装置6依次交接单独驱动，以实现对工作平台2.1在三段工作区内的长距离连续传送。在前道龙门4上相对称设置着钻孔二级进给装置3，所述钻孔二级进给装置3设置于前道龙门4上，该钻孔二级进给装置3包括横移架3.22，连接于横移架3.22上的升降机构，与升降机构相连的升降体3.9和与升降机构相传动连接的升降驱动源3.2，在所述升降体3.9上相固定连接着钻孔进给装置，该钻孔进给装置上相传动连接着切削电机3.10；所述升降机构包含丝杠3.4及丝杠螺母3.8，丝杠螺母3.8相螺旋连接于丝杠3.4上；所述升降驱动源3.2为伺服电机；所述钻孔进给装置为液压动力头3.15；所述切削电机3.10为变频电机。运用钻孔二级进给装置3通过在其上的液压动力头3.15输出轴端装上钻头后，便可实现对T型钢轨上的安装孔和固定槽形铝板的装配螺纹孔、以及与装配螺纹孔相配对沉头孔在前段钻孔区的钻孔加工；经钻孔加工后的T型钢轨，在相邻工作台长行程传送装置6交接驱动下，经工作平台2.1运送至前道龙门4与后道龙门9间，即进入机床中段装配区，由人工实施槽型铝板与T型钢轨间的装配连接；而后相邻工作台长行程传送装置6继续交接驱动工作平台2.1向前运动，当工作平台2.1抵至后道龙门9位置处时，即工作平台2.1进入后段钻孔区，由设置于后道龙门9上的孔加工回转找正装置8，通过安装于其上的钻头依次实施对T型钢轨与槽型铝板侧面倾斜角度定位销孔的配作加工。该孔加工回转找正装置8不仅能实现对T型直轨道侧面倾斜角度定位销孔的钻削，而且能实现对弧形轨道侧面倾斜角度定位销孔的适时找正加工。所述孔加工回转找正装置8包括钻孔动力头8.9，所述钻孔动力头8.9至少为一只，该钻孔动力头8.9设置于回转支架8.13上，该回转支架8.13连接于旋转驱动装置8.19上。所述钻孔动力头8.9为两只，该两钻孔动力头8.9对称布置于回转支架8.13两侧；所述旋转驱动装置8.19包含回转动力头8.5和与回转动力头8.5相传动连接的电机8.1；所述回转支架8.13中心位置处设置有榫眼8.18，回转动力头8.5轴端设置有榫舌8.12。所述榫眼8.18为内齿轮，所述榫舌8.12为外齿轮，外齿轮与内齿轮相滑动配合连接。经以上设置后不但实现了能在机床上对T型钢轨进行分工位、按区段加工，而且具有了结构合理的优点。所述工作台脱装装置2为两套，其分别设置于机床的首末两端，该工作台脱装装置2包括机架2.2，所述机架2.2上至少相平行设置有两组升降装置2.3，每组中的升降装置2.3至少为一只；所述升降装置2.3为油缸；所述升降装置2.3为三组，每组中升降装置2.3为两只；所述升降装置2.3顶部设置有支撑法兰2.4。通过工作台脱装装置2的设置可方便地对装夹T型钢轨的工作平台2.1进行可靠、安全的装载或起吊，起到了对机架导轨2.5及工作平台2.1的有效保护，具有结构合理，使用方便的优点。在所述机架导轨2.5上设置着润滑系统1，通过该润滑系统1可向机架导轨2.5适时供应润滑油，保证了机架导轨2.5与工作平台2.1间的润滑性能，使工作平台2.1能平稳工作。在所述前道龙门4上设置着前控制箱5，所述后道龙门9上设置着后控制箱7，通过控制箱可实现对钻孔二级进给装置3、加工回转找正装置8、工作台脱装装置2和工作台长行程传送装置6的适时协调控制，以使整个钻孔工作得以顺畅稳定。在所述前道龙门4上设置着对刀装置10，利用该对刀装置10通过控制系统可实现对加工原零的确定，保证了所加工孔位置的准确性。在所述前道龙门4和后道龙门上还设置着冷却装置，通过该冷却装置可实现对孔加工过程中刀具及工件的冷却，保证了钻孔过程中钻头不会被烧伤而影响切削或使切削中断。

图4及图5示出了磁悬浮轨道加工机床中工作台脱装装置2的详细结构，图中在机架2.2上相平行设置着三组升降装置2.3。所述升降装置2.3为油缸，油缸的运用能起到易于控制、便于实施的效果。每组中的油缸数量均为两只。将油缸设置为三组，则使工作平台1前段、后段和中段均能获得有效支撑，使工作平台2.1在被支起时不会产生挠度变形；而将每组中油缸设置为两只，则又使工作平台2.1在前段、后段和中段均能获得两个平衡支撑点，保证了工作平台2.1在被支起时不会发生侧翻和滑脱，产生了工作可靠、结构合理的应用效果。在油缸顶端相螺纹连接着支撑法兰2.4，支撑法兰2.4的运用，增大了油缸支撑端与工作平台2.1的接触面积，使油缸对工作平台2.1的支撑更加平稳，使整个支撑结构更加合理。当对工作平台2.1进行安装时，先启动控制系统对油缸进行统一控制，使油缸活塞顶出，并使各油缸端部的支撑法兰2.4上升至同一水平面内，这在结构上就为工作平台2.1提供了六个支撑点，通过吊车将工作平台2.1吊至各支撑法兰2.4上，校正工作平台2.1在支撑法兰2.4上的位置后，通过控制系统控制油缸统一下降，使工作平台底面导轨2.6平稳进入机架导轨2.5，而后油缸继续收缩，使支撑法兰2.4完全脱开工作平台2.1，以使工作平台2.1在后继工作中不受支撑法兰2.4干扰；当需将工作平台底面导轨2.6从床身导轨2.5上脱卸开时，先通过控制系统控制油缸统一上升而支起工作平台2.1，使工作平台2.1底平面完全与床身导轨2.5上平面分离后，运用吊车将工作平台2.1吊离。

图6示出了钻孔二级进给装置3的详细结构，在图示的磁悬浮轨道加工机钻孔二级进给装置中， 在机体横架3.23上通过水平导轨3.20和水平滑块3.21相滑动连接着横移架3.22 ，在该横移架3.22的顶部内侧安装着升降驱动源3.2，所述升降驱动源3.2为伺服电机，在该伺服电机的输出轴端相固定安装着首级主动轮3.1，在该横移架3.22顶面所设置内孔中安装着转动上轴座3.7，该转动上轴座3.7内安装着一对角接触球轴承，转动上轴座3.7上设置着压盖3.6，该压盖3.6起着对角接触球轴承进行轴向限位的作用，丝杠3.4上部轴颈穿过角接触球轴承及压盖3.6内孔并向外延伸，并通过锁紧螺母可转动地连接于转动上轴座3.7内，该处锁紧螺母限制了丝杠3.4的轴向窜动，在丝杠3.4上部延伸处轴颈上相固定连接着从动轮3.5，该从动轮3.5通过传动带3.3与首级主动轮3.1相传动连接，从动轮3.5、首级主动轮3.1均为同步带轮，与同步带轮相对应该上述传动带3.3为同步带，运用同步带进行传动的方式具有传动扭矩大、传动平稳、噪音低的优点。丝杠3.4下部轴颈穿过设置于转动下轴座3.18内的轴承内孔，该转动下轴座3.18与转动上轴座3.7同轴线设置且固定安装于横移架3.22竖直方向侧面上，该横移架3.22竖直方向侧面上还相平行安装着两竖直导轨3.19，该两竖直导轨3.19相对于丝杠3.4呈对称布置。在升降体3.9顶面上固定安装着丝杠螺母3.8，丝杠螺母3.8通过其内部的螺旋槽与丝杠3.4相螺旋连接。在升降体3.9竖直方向一侧侧面上设置着两排竖直滑块3.11，每排竖直滑块3.11数量均为两只，该两排竖直滑块3.11均与对应的竖直导轨3.19相配对，这样在丝杠3.4带动下，通过丝杠螺母3.8作用升降体3.9就可获得一定行程的升降，即实现了对钻孔作业的首级进给。工作时通过首级进给可将升降体3.9移动并保持在夹具上方，保证升降体3.9不与夹具相碰。在升降体3.9竖直方向另一侧侧面下部通过动力头座3.16相固定连接着钻孔进给装置，所述钻孔进给装置为液压动力头3.15，该液压动力头3.15主轴为内外层滑榫套式连接，该主轴的外层固定套上相固定连接着传动带轮，在内层主轴轴端内孔中设置着钻头3.18，内层滑套在液压动力头3.15自身内部所设置的液压系统作用下可作一定行程的进给滑移，实现了钻孔时的二级进给。通过二级进给可使首级进给得以延续，保证了对车轨上各孔加工时的连续性和流畅性。在升降体3.9竖直方向另一侧侧面上部通过切削电机座3.13可调节地安装着切削电机3.10，该切削电机3.10为变频电机，运用变频电机具有输出切削转矩恒定、切削速度无级可调的优点，在所述变频电机的输出轴端相固定连接着切削主动带轮3.12，该切削主动带轮3.12通过切削传动带3.14与液压动力头3.15相传动连接，该切削主动带轮3.12及液压动力头3.15上所设置传动带轮均为同步带轮，相应地切削传动带3.14为同步带，运用同步带进行传动的方式具有传动扭矩大、传动平稳、噪音低的优点。

图7及图8示出了磁悬浮轨道加工机床中工作台长行程传送装置6的详细结构，图中， 减速装置6.9上相传动连接着驱动电机6.13，该减速装置6.9为蜗轮蜗杆减速机，通过对蜗轮蜗杆减速机传动比的合理选择，就可获得驱动工作平台6.14工作所需的较大工作推力，工作平台6.14在这种较大工作推力作用下就可实现稳定运行，这种采用减速装置6.9加驱动电机6.13的设置方式克服了直线电机的运用所存在缺陷，具有使用成本低、工作推力大、运行稳定性好的优点，减速装置6.9固定连接于活动底板6.4上，活动底板6.4固定支撑于滑动座6.8上，滑动座6.8通过设置于其心部滑套6.6与滑轴6.5相滑动连接，滑轴6.5为两根，该两根滑轴6.5相平行设置，每根滑轴6.5上均设置有两只滑动座6.8和三只固定座6.7，固定座6.7相固定连接于底板6.3上， 这样减速装置6.9就获得了能沿滑轴6.5相对于底板6.3的滑移，在活动顶板6.4底面上固定连接着支架6.12，外壳固定于连接底座6.2上的离合驱动装置6.1，该离合驱动装置6.1为伸缩油缸，伸缩油缸活塞杆端通过螺母与支架6.12相连接，连接底座6.2相固定连接于底板6.3上，这样离合驱动装置1就能为减速装置6.9沿滑轴6.5的滑移提供动力，在减速装置6.9输出轴上相固定连接着驱动轮6.10，该驱动轮6.10为齿轮，齿轮起到了传递驱动动力，为工作平台6.14提供运动推力的作用，在齿轮上紧压着对齿轮进行轴向限位的压盖6.11。上述离合驱动装置6.1的设置，使减速装置6.9成为了一个能进行离合的减速装置，在该能离合的减速装置中不仅可通过设置于蜗轮蜗杆减速机输出轴上的齿轮，将蜗轮蜗杆减速机输出的转矩传递给工作平台6.14，使工作平台6.14获得稳定的运动推力，而且可通过伸缩油缸使蜗轮蜗杆减速机产生直线离合运动，实现齿轮与工作平台6.14齿条间的啮合与分离。在整个机床床身上相间隔设置着五个能离合的减速装置，通过上游蜗轮蜗杆减速机上的齿轮与工作平台6.14齿条的啮合，带动工作平台6.14运动，而与上游蜗轮蜗杆减速机相邻设置蜗轮蜗杆减速机中的齿轮此时则与工作平台6.14齿条相分离 ，在工作平台6.14头端运行至越过相邻设置的蜗轮蜗杆减速机中的齿轮时，上游的齿轮在该处的伸缩油缸作用下与工作平台6.14齿条脱开分离，而相邻的齿轮此时则在该处的伸缩油缸作用下与工作平台6.14齿条相啮合，实现对工作平台6.14的继续工作推进，这样就完成了工作时工作平台6.14在相邻两套能离合的减速装置间的运动交接，以此类推，便能实现工作平台6.14在各套离合驱动装置间的顺序交接，从而实现了对工作平台6.14的长行程传送，具有结构简单合理，易于实施的优点。

图9、图10及图11示出了磁悬浮轨道加工机床中孔加工回转找正装置8的详细结构，图中，钻孔动力头8.9为两只，其均通过钻孔动力头座8.20相对称安装于连接在旋转驱动装置8.19上的回转支架8.13两侧。所述旋转驱动装置8.19包含回转动力头8.5和与回转动力头8.5相传动连接的电机8.1，采用该结构具有传动简单，易于实施的优点。通过上述设置后，钻孔动力头8.9通过回转支架8.13在旋转驱动装置8.19的作用下能适时产生所需角度的调整，使钻孔装置具备了适时加工找正的功能，获得了整体结构的合理性。在回转支架8.13中心位置处设置有榫眼8.18，该榫眼8.18为内齿轮；在回转动力头8.5轴端通过过渡片8.15连接着榫舌8.12，该榫舌8.12为外齿轮，外齿轮与内齿轮相滑动配合连接。将榫设置为齿轮形式，不但易于加工，而且经久耐用，能够实现传递大扭矩，增加了使用寿命。回转支架8.13上与内齿轮同轴线设置着两对称弧形长孔8.17（见图11）。回转支架8.13顶面上设置着环形沟槽，环形沟槽内安装着平面轴承。回转支架8.13底面支承在设置于固定底板8.10上的平面轴承8.11上，固定底板8.10通过穿过回转支架8.13上所设置弧形长孔8.17的连接销8.8与固定法兰8.14相连接，回转支架8.13可作相对于固定底板8.10和固定法兰8.14的转动。固定法兰8.14固定连接于固定法兰座8.7上，固定法兰座8.7与回转动力头8.5前部安装面相固定连接，回转动力头8.5通过其后部安装面固定连接于回转动力头座8.6上，回转动力头座8.6固定连接于升降体8.2上。回转动力头8.5通过联轴节8.4连接着电机8.1，电机8.1固定安装于电机座8.3上，电机座8.3固定连接于升降体8.2上。升降体8.2在丝杠8.16的作用下可作相对于丝杆8.16的上下滑移。操作时，通过外部动力使丝杠8.16转动，从而使处于升降体8.2上的钻孔动力头8.9下降至车轨所需钻孔位置处，依据弧形车轨在工作台面上的位置信息，由外部控制系统控制电机8.1作相应角度转动，电机8.1的转动经联轴节8.4和回转动力头8.5带动回转支架8.13转动，进而使钻孔动力头8.9产生相应角度的旋转，当转入下一位置处进行孔加工时，同样依据弧形车轨的最新位置信息，在外部控制系统控制作用下，使钻孔动力头8.9产生相应角度的旋转而实现加工找正，如此循环，便能实现对整个弧形车轨上孔的连续找正加工。

操作时，运用行车将装夹着T型车轨的工作平台，通过机架首端的工作台脱装装置平稳地安装于床身导轨上，在控制系统作用下使工作台长行程传送装置与工作平台相啮合并带动工作平台向前滑行，当工作台进入前段钻孔区时，通过对刀装置确定加工原点，由钻孔二级进给装置实施对T型车轨大面上孔的顺序钻削，而后由人工实施槽型铝板在T型车轨上的装配，此后在相邻工作台长行程传送装置连续交接传送下，工作台进入后段钻孔区由孔加工回转找正装置8实施对T型车轨侧面倾斜定位销孔的顺序钻削，并进行定位销的装配，最后卸下加工好的T型车轨，并通过控制系统启动机架末端工作台脱装装置顶出工作平台并吊离床身。工作时，可在前一工作平台进入装配区段后，在不停机的情况下将第二个工作平台装入机架导轨上，这样就可实现对T型车轨的连续钻削，避免了停车等待，提高了生产效率。

上述仅仅举出了本发明磁悬浮轨道加工机床的一些优选实施方式，但并不限于此。在不违背本发明基本原理的情况下，还可作若干变换和改进。例如：对孔加工回转找正装置8中榫所用结构不仅限为齿轮形式，亦可为运用花键或其它常用动力传递结构，如此等等。只要是在本发明的基础上所作的任何功能相近，结构相似的变更均视为落入本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种磁悬浮轨道加工机床，包括由若干段组成的机架导轨（2.5），与机架导轨（2.5）相滑动连接的工作平台（2.1），其特征在于：所述机架导轨（2.5）上相对应位置处分别设置有钻孔二级进给装置（3）、孔加工回转找正装置（8）、工作台长行程传送装置（6）和工作台脱装装置（2）；所述钻孔二级进给装置（3）设置于前道龙门（4）上，该钻孔二级进给装置（3）包括横移架（3.22），连接于横移架（3.22）上的升降机构，与升降机构相连的升降体（3.9）和与升降机构相传动连接的升降驱动源（3.2），在所述升降体（3.9）上相固定连接着钻孔进给装置，该钻孔进给装置上相传动连接着切削电机（3.10）；所述孔加工回转找正装置（8）设置于后道龙门（9）上，该孔加工回转找正装置（8）包括钻孔动力头（8.9），所述钻孔动力头（8.9）至少为一只，该钻孔动力头（8.9）设置于回转支架（8.13）上，该回转支架（8.13）连接于旋转驱动装置（8.19）上；所述工作台长行程传送装置（6）为多套，该多套工作台长行程传送装置（6）沿机架（2.2）长度方向相间隔设置，该多套工作台长行程传送装置（6）顺次与工作平台（2.1）相传动连接，该工作台长行程传送装置（6）包括驱动电机（6.13），所述驱动电机（6.13）上相传动连接着减速装置（6.9） ，该减速装置（6.9）相连接于离合驱动装置（6.1）上，减速装置（6.9）在离合驱动装置（6.1）作用下可作直线滑移，减速装置（6.9）的输出轴上设置着驱动轮（6.10）；所述工作台脱装装置（2）为两套，其分别设置于机床的首末两端，该工作台脱装装置（2）包括机架（2.2），所述机架（2.2）上至少相平行设置有两组升降装置（2.3），每组中的升降装置（2.3）至少为一只。

2.根据权利要求1所述的磁悬浮轨道加工机床，其特征在于：所述升降机构包含丝杠（3.4）及丝杠螺母（3.8），丝杠螺母（3.8）相螺旋连接于丝杠（3.4）上；所述升降驱动源（3.2）为伺服电机；所述钻孔进给装置为液压动力头（3.15）；所述切削电机（3.10）为变频电机。

3.根据权利要求1所述的磁悬浮轨道加工机床，其特征在于：所述钻孔动力头（8.9）为两只，该两钻孔动力头（8.9）对称布置于回转支架（8.13）两侧；所述旋转驱动装置（8.19）包含回转动力头（8.5）和与回转动力头（8.5）相传动连接的电机（8.1）；所述回转支架（8.13）中心位置处设置有榫眼（8.18），回转动力头（8.5）轴端设置有榫舌（8.12）。

4.根据权利要求3所述的磁悬浮轨道加工机床，其特征在于：所述榫眼（8.18）为内齿轮，所述榫舌（8.12）为外齿轮，外齿轮与内齿轮相滑动配合连接。

5.根据权利要求1所述的磁悬浮轨道加工机床，其特征在于：所述减速装置（6.9）为蜗轮蜗杆减速机；所述离合驱动装置（6.1）为伸缩油缸；所述驱动轮（6.10）为齿轮。

6.根据权利要求1所述的磁悬浮轨道加工机床，其特征在于：所述升降装置（2.3）为油缸；所述升降装置（2.3）为三组，每组中升降装置（2.3）为两只；所述升降装置（2.3）顶部设置有支撑法兰（2.4）。

7.根据权利要求1所述的磁悬浮轨道加工机床，其特征在于：所述机架导轨（2.5）上设置着润滑系统（1）。

8.根据权利要求1所述的磁悬浮轨道加工机床，其特征在于：所述前道龙门（4）上设置着前控制箱（5），所述后道龙门（9）上设置着后控制箱（7）。

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