CN102575170A - 碳化装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种能够排除干馏气体漏出装置外、发生爆炸的可能性的碳化装置。本发明提供的碳化装置的特征在于，包括：加热室(21～24)，其对处理物进行加热，以进行热分解；预备室(11，12)，其设置于加热室(21～24)和外部之间，用来在实质上遮蔽住加热室(21～24)和外部之间的状态下，将处理物从外部送入加热室(21～24)；多个冷却室(31～33)，其中进行将处理物热分解后的处理；遮断门(5)，其分别将串联排列的各预备室(11，12)、加热室(21～24)和各冷却室(31～33)封闭；输送单元，其使遮断门(5)开闭，并输送处理物；以及排气管(3)，其将从各预备室(11，12)、加热室(21～24)和各冷却室(31～33)排出的气体排出。其中，所述碳化装置中，在使处理物依次通过所述预备室(11，12)、加热室(21～24)、冷却室(31～33)的过程中进行碳化，并且预备室(11，12)维持为非加热状态。
Description
技术领域
本发明涉及一种将废轮胎、木材、其它废弃物等有机类处理物干馏，再生为油、气体、碳化物等的改良的碳化装置。
背景技术
加热分解例如橡胶、塑料等有机类处理物时产生的干馏气体通过冷却器，分离出油分，但是，用该冷却器会产生含有未液化的低沸点成分的剩余气体，该剩余气体具有臭气，不能直接排放到大气中。因此，在现有技术的碳化装置中，使剩余气体在消臭消烟装置(燃烧炉)中燃烧，进行无害化处理的同时，进行除臭处理。
在现有的这种碳化装置中，串联并列设置多个由遮断门封闭的处理室，利用各处理室依次进行送入工序、预热工序、热分解(干馏)工序、冷却工序、送出工序等(参照专利文献1)。
专利文献1公开的系统中，在多个加热室的前段设置第一及第二预备室，在与第一加热室邻接的第二预备室中，容器内的处理物由加热器在一定温度条件下预加热，通过对进入第一加热室前的处理物预加热，可以提高在第一加热室中的加热效率。
专利文献1：特开2008-291076号公报
但是，专利文献1公开的碳化装置中，由于在第二预备室中预加热，因此，根据处理物的种类，可能会由该处理物产生干馏气体。如果产生干馏气体，该干馏气体通过第一预备室被排出装置外时，甚至有爆炸的危险，因此是一种很不理想的碳化装置。即，从安全方面考虑，需要一种即使多少导致加热效率降低，至少能完全排除爆炸的危险的系统。
发明内容
本发明鉴于上述问题而完成，其目的在于提供一种能够排除干馏气体漏出装置外发生爆炸的可能性的碳化装置。
本发明提供一种碳化装置，其特征在于，包括：加热室，其对处理物进行加热，以进行热分解；预备室，其设置于该加热室和外部之间，用来在实质上遮蔽住该加热室和外部之间的状态下，将所述处理物从外部送入所述加热室；多个冷却室，其中进行将处理物热分解后的处理；遮断门，其分别将串联排列的各预备室、加热室和各冷却室封闭；输送单元，其使遮断门开闭，并输送处理物；以及排气管，其将从各预备室、加热室和各冷却室排出的气体排出。其中，所述碳化装置中，在使处理物依次通过所述预备室、加热室、冷却室的过程中进行碳化，并且所述预备室维持为非加热状态。
所述输送单元包括装载所述处理物的容器、以及输送该容器的传送带。
通过使装入容器的处理物至少通过加热室，从而进行碳化。
所述容器具有：箱体，其上表面开口，由底部和包围四周的侧壁部构成；以及处理物载置部，其相对于所述底部倾斜设置，用于载置所述处理物。
所述侧壁部的一组面中的一个面上设置有将所述处理物投入所述处理物载置部的投入孔，所述侧壁部的一组面中的另一个面上设置有通风孔。
在所述通风孔和所述处理物载置部之间设置有防止所投入的所述处理物从所述通风孔落下的台阶。
附图说明
图1是表示本发明的实施方式的碳化装置的系统图；
图2是图1的局部放大的系统图；
图3是图1的局部放大的系统图；
图4是图1的局部放大的系统图；
图5是油分回收器的剖面图；
图6是安全容器的剖面图；
图7是本发明的碳化装置中使用的贮藏部的立体剖面图；
图8是本发明的碳化装置中使用的其它贮藏部的立体剖面图。
具体实施方式
以下参照附图对将本发明适用于热分解废弃的有机物以进行碳化的碳化装置的实施方式进行说明。
如图1～4所示，在本实施例的碳化装置中，沿碳化工序的流向串联并列设置有第一、第二预备室11，12、第一～第四加热室(碳化室)21～24、第一～第三冷却室31～33。
如图1中箭头所示，投入第一预备室11的处理物(被碳化物)经由第二预备室12依次被输送到各处理室21～24、31～33，如后所述，在各处理室21～24、31～33中依次进行用于使处理物中的有机物碳化的处理，碳化物从第三冷却室33被排出。
预备室11，12及各处理室21～24、31～33的设置数量并不限于此，可以根据所要求的处理能力等进行增减。例如，不限于4个第一～第四加热室21～24，也可以设置3个以下或5个以上的加热室。
在碳化装置中，输送单元包括，装置处理物的贮藏部100、以及输送该贮藏部100的传送带。该传送带延伸设置于各处理室11，12、21～24、31～33的内外，沿箭头所示的流向(大致为水平方向)输送贮藏部100。
在碳化装置中，开闭各预备室11，12以及各处理室21～24、31～33的单元具有10扇遮断门5。各遮断门5经由未图示的驱动结构而升降，上升到一定的打开位置时，各预备室11，12以及各处理室21～24、31～33的出入口打开，使由传送带而输送的贮藏部100通过；另一方面，下降到一定的关闭位置时，使各预备室11，12以及各处理室21～24、31～33分别密闭。
各预备室11，12以及各处理室21～24、31～33具有注入氮气的氮气注入管2、以及排出室内的气体的排气管3。经由氮气注入管2注入氮气的同时，室内的气体经由排气管3被强制排出。通过这样的氮置换，形成低氧浓度气氛。
第一～第四加热室21～24并列设置在碳化工序的流向的中央部。在第一～第四加热室21～24中，利用未图示的加热器，贮藏部100内的处理物在一定温度条件(例如360℃～450℃左右)下被加热，使处理物在低氧浓度气氛下热分解(干馏)，进行碳化，而不会燃烧。在第一～第四加热室21～24中，通过该热分解，由处理物产生高热量的干馏气体，通过氮置换，从第一～第四加热室21～24排出到排气管3的气体中的可燃成分的浓度高。
这样，在第一～第四加热室21～24中，进行将处理物热分解的碳化处理。另一方面，在本实施例中，由于预备室11，12维持非加热状态，因此，在各预备室11，12中不进行处理物的热分解，所以，不会由处理物产生干馏气体。
第二预备室12设置于第一加热室21和第一加热室21之间，开闭遮断门5，贮藏部100被从第二预备室12送入第一加热室21。在该第二预备室12中进行氮置换。
由于在第二预备室12中维持非加热状态，因此，由处理物完全不产生干馏气体，但是，开闭遮断门5时，邻接的第一加热室21内的干馏气体流入，通过氮置换，从第二预备室12排出到排气管3中的气体中的可燃成分的浓度略高。
第一预备室11设置在碳化工序的流向的最前部，开闭遮断门5，贮藏部100被送入第一预备室11，进行氮置换。
第一预备室11被设置于第二预备室12的跟前，开闭遮断门5，贮藏部100被从第一预备室11送入第二预备室12。由于在第一预备室11中不进行处理物的热分解，因此，不会由处理物产生干馏气体，开闭遮断门5时，邻接的第二预备室12内残留的少量干馏气体流入，但是，通过氮置换，从第一预备室11排出到排气管3中的气体中的可燃成分的浓度低。
在第一～第四加热室21～24的后方设置有第一～第三冷却室31～33，进行热分解后的处理。
第一冷却室31设置于第四加热室24的后方，开闭遮断门5，贮藏部100被从第四加热室24送入第一冷却室31。在该第一冷却室31中进行处理物的第一阶段冷却，由余热从处理物产生干馏气体的同时，开闭遮断门5时，邻接的第四加热室24的干馏气体流入，从第一冷却室31排出到排气管3的气体中的可燃成分的浓度略高。
第二冷却室32设置于第一冷却室31的后方，开闭遮断门5，贮藏部100被从第一冷却室31送入第二冷却室32。在该第二冷却室32中进行处理物的第二阶段冷却，几乎不因余热从处理物产生干馏气体，开闭遮断门5时，邻接的第一冷却室31内残留的少量干馏气体流入，但是，通过氮置换，从第二冷却室32排出到排气管3中的气体中的可燃成分的浓度低。
第三冷却室33设置于第二冷却室32的后方，开闭遮断门5，贮藏部100被从第二冷却室32送入第三冷却室33。在该第三冷却室33中进行处理物的第三阶段冷却，几乎不因余热从处理物产生干馏气体，开闭遮断门5时，邻接的第二冷却室32内残留的极少量干馏气体流入，但是，通过氮置换，从第三冷却室33排出到排气管3中的气体中的可燃成分的浓度低。
第三冷却室33设置在碳化工序的流向的最后部，开闭遮断门5，贮藏部100被从第三冷却室33送出到外部。
在第一～第四加热室21～24中进行处理物的热分解时，由处理物产生高热量的干馏气体，该干馏气体含有大量的烃类可燃成分，经由排气管3由冷却器6冷却，从而使该可燃成分液化，可燃性的油被回收，但是，通过冷却器6的剩余气体中含有低沸点的未液化的可燃成分，该剩余气体具有例如1千～1万kcal/m3左右的热量。
由于在第二预备室12中维持为非加热状态，因此，由处理物完全不产生干馏气体，但是，开闭遮断门5时，邻接的第一加热室21内的干馏气体流入，从第二预备室12排出的气体经由排气管3利用冷却器6被冷却，从而使该可燃成分液化，可燃性的油被回收，通过冷却器6的剩余气体中含有一定程度的低沸点的未液化的可燃成分。
在第一冷却室31中冷却处理物时，利用余热产生干馏气体的同时，开闭遮断门5时，邻接的第四加热室24的干馏气体流入，从第一冷却室31排出的气体经由排气管3利用冷却器6被冷却，从而使该可燃成分液化，可燃性的油被回收，通过冷却器6的剩余气体中含有一定程度的低沸点的未液化的可燃成分。
对从各处理室11、32、33排出的气体进行处理的设备包括，阻止气体的逆流的安全容器8；以及使气体燃烧的第一消臭消烟装置51。
对从各处理室12、21～24、31排出的气体进行处理的设备包括：冷却器6，其冷却气体，以分离油分；油分回收器7，其回收剩余气体中所含的油分；安全容器8，9，其阻止气体的逆流；以及第二消臭消烟装置61，其使气体燃烧。
在本实施方式中，设置有2个第二消臭消烟装置61和1个第一消臭消烟装置51，但是并不限于此，它们的设置数量可以根据所要求的处理能力等进行增减。
从第一预备室11、第二冷却室32和第三冷却室33排出的可燃成分少的气体，通过第一排气通路50被导入第一消臭消烟装置51，利用第一消臭消烟装置51的高温气氛被消臭消烟，从第一消臭消烟装置51的排热筒55被排出到外部。
从第一预备室11、第二冷却室32和第三冷却室33延伸的各排气管3与一个安全容器8连接，通过该安全容器8的气体通过第一排气通路50被导入第一消臭消烟装置51。即，在第一预备室11、第二冷却室32和第三冷却室33的气体被导入第一消臭消烟装置51的路径上未设置冷却器和油分回收器。
安全容器8具有与后述的安全容器9(参照图6)相同的结构，利用存储在安全容器中的水，进行阻止来自第一消臭消烟装置51的回火的工作。来自后述的一次油罐41、各二次油罐42、各离心分离机97、清洁油罐43、室内罐47、溢出接收罐44的气体也被导入安全容器8。
抽风机56被安装于第一排气通路50，气体经由该抽风机56被送入第一消臭消烟装置51。
第一消臭消烟装置51包括：使气体滞留的燃烧炉54；朝向该燃烧炉54内、用于保持燃烧炉内的温度的燃烧室53；以及将在燃烧炉54内燃烧后的气体排出到外部的排热筒55。
用于保持燃烧炉内的温度的燃烧室53设置在靠近燃烧炉54内的出口处，供给到此处的燃料在燃烧炉54内燃烧，使燃烧炉54内保持在一定温度(例如为800℃左右)。
在第一消臭消烟装置51中，燃烧炉54具有能得到所需要的气体滞留时间的容量，气体(干馏气体+氮气)通过燃烧炉54内的高温气氛，从而有效进行气体的消臭处理。
从第二预备室12、第一～第四加热室21～24和第一冷却室31排出的可燃成分多的气体，通过第二排气通路60被导入第二消臭消烟装置61，在第二消臭消烟装置61中燃烧后，利用高温气氛被消臭消烟，从第二消臭消烟装置61的排热筒65被排出到外部。
另一方面，在分别排出来自第二预备室12、第一～第四加热室21～24和第一冷却室31的气体的排气管3上分别串联安装有冷却器6、油分回收器7和安全容器9。
来自第二预备室12、第一～第四加热室21～24和第一冷却室31通过排气管3而排出的干馏气体，由各冷却器6冷却，干馏气体中所含的油分发生液化。
冷却器6包括：冷却水流经的冷却水配管组；以及冷却水在干馏气体通过的气体管的周围循环的热交换部。通过这些结构来冷却干馏气体，回收由干馏气体液化而成的油和硫分等泥状沉淀物。
由各冷却器6液化而得到的油通过配管15被送入一次油罐41，该一次油罐41的油经由配管16和各输油泵26被送入3个二次油罐(油罐)42，各二次油罐42的油经由各配管17和各输油泵27被输送到清洁油罐43并被蓄积。
蓄积从一次油罐41、各二次油罐42，43溢出的油的溢出接收罐44被设置。从一次油罐41溢出的油通过配管35被输送到溢出接收罐44，从二次油罐42溢出的油通过配管36被输送到溢出接收罐44，从清洁油罐43溢出的油通过配管19被输送到溢出接收罐44。溢出接收罐44的油经由配管37和输油泵38被返回到一次油罐41。
例如A重油等燃料油分别被蓄积于地下罐46、室内罐47。从室内罐47溢出的油通过配管49被输送到地下罐46。地下罐46的油经由输油泵48被返回到室内罐47。
室内罐47的油与清洁油罐(燃料用罐)43的油通过燃料供给通路18被输送到第二消臭消烟装置61的各燃烧炉燃烧室62，63、以及第一消臭消烟装置51的燃烧炉燃烧室53。室内罐47经由转向阀58与燃料供给通路18连接，清洁油罐(燃料用罐)43经由转向阀59与燃料供给通路18连接。
干馏开始时(清洁油未被蓄积在清洁油罐43中的状态)以及干馏中清洁油罐43中的清洁油不足时，关闭转向阀59的同时打开转向阀58，重油从室内罐47通过燃料供给通路18供给到燃烧炉燃烧室53，62，63。清洁油罐43中蓄积有充足的清洁油时，打开转向阀59的同时关闭转向阀58，清洁油从清洁油罐43通过燃料供给通路18供给到燃烧炉燃烧室53，62，63。
蓄积从各安全容器9、安全容器8排出的废水的废水罐45被设置。来自各安全容器9的废水经由配管67被导入废水罐45的同时，来自安全容器8的废水经由配管68被导入废水罐45。
燃烧炉燃烧室53，62，63采用水混合燃烧方式，将来自清洁油罐43或室内罐47通过燃料供给通路18经由流量调节阀57被供给的油、和来自废水罐45通过废水供给通路69经由流量调节阀20被供给的废水混合，使之燃烧。根据流量调节阀57和流量调节阀20的开度来调节供给到燃烧炉燃烧室53，62，63的燃料油和水的量，使之成为恰当的混合比。
通过冷却器6的剩余气体被输送到油分回收器7，剩余气体中所含的油和泥状沉淀物被回收。利用油分回收器7回收的油和泥状沉淀物通过配管10被输送到一次油罐41。
油分回收器7存储如后所述的油分吸收液，剩余气体通过该油分吸收液内，剩余气体中所含的油通过与油分吸收液接触而液化并被回收。利用油分回收器7而溢出在油分吸收液上的剩余气体通过配管8被输送到安全容器9。
如图5所示，油分回收器7具有存储油分吸收液的油分吸收液槽75，油分吸收液面上的空间被2个隔板79划分为3个气体室76～78，在各气体室76～78的下方的油分吸收液内具有3个使剩余气体流出的气体流入管71～73。
气体室76～78、以及气体流入管71～73的个数并不限于此，可以根据所要求的处理能力等任意设定。
通过冷却器6的剩余气体，通过气体流入管71流出到油分吸收液槽75的油分吸收液内，溢出到油分吸收液面上的气体室76的剩余气体通过气体流入管72流出到油分吸收液槽75的油分吸收液内，溢出到油分吸收液面上的气体室77的剩余气体通过气体流入管73流出到油分吸收液槽75的油分吸收液内，溢出到油分吸收液面上的气体室78的剩余气体通过气体流出管85流出。通过气体流出管85而溢出油分回收器7的剩余气体，通过剩余气体导入管85被导入安全容器9。
在油分吸收液槽75中设置有作为使从各气体流入管71～73流出后向上浮的剩余气体的气泡通过、并分割成小气泡的气泡分割单元80的气体通过板81。以大气泡从各气体流入管71～73流出的剩余气体在油分吸收液中向上浮的过程中，通过气体通过板81而形成小气泡，以促进剩余气体中所含的油分与油分吸收液接触并液化，从而混入油分吸收液中。
气体通过板81以一定间隔开设多个小孔。气泡分割单元80不限于气体通过板81，还可以使用例如网眼材料等。
3个气体通过板81沿上下方向并列设置，各气体流入管71～73的下端部被插入各气体通过板81。气体通过板81的个数并不限于此，可以根据所要求的处理能力等任意设定。
在各气体流入管72，73的开口于气体室77的上端部具有切口状的气体吸收口82，固定有与该气体吸收口82对峙的油雾冲击板83。由此，气体室77的气体超越油雾冲击板83从气体吸收口82流入中间管88。油分吸收液槽75的油分吸收液起泡，在气体室77中产生油雾时，促进该油雾撞击油雾冲击板83并液化。
与气体流出管85的相对于气体室77的开口端对峙的圆盘状的油雾冲击板86被设置。由此，气体室77的气体在油雾冲击板86处迂回流入气体流出管85。油分吸收液槽75的油分吸收液起泡，在气体室77中产生油雾时，促进该油雾撞击油雾冲击板86并液化。
在油分吸收液槽75的下部具有出口87，设置有开闭该出口87的阀门89。油分吸收液槽75具有向出口87倾斜的底部88，油分吸收液中所含的泥状沉淀物利用重力经由底部88聚集于出口87，打开阀门89时，泥状沉淀物与油分吸收液一起通过配管10被输送到一次油罐41。
作为油分吸收液的A重油从室内罐47通过配管91经由输油泵92被供给到油分吸收液槽75。检测油分吸收液的液面水平的液面计(未图示)被设置于油分吸收液槽75。检测出的液面水平低于一定值时，打开阀门90，A重油从室内罐47被供给到油分吸收液槽75。
A重油被用作油分吸收液，A重油作为包裹剩余气体的气泡的液体，能够得到适当的粘度，因此，通过实验发现，与粘度低的轻油等相比，油分的回收率得以提高。
油分吸收液并不限于A重油，认为可以使用其它的燃料油或水。但是，将水用作油分吸收液时，在回收漂浮于水上的油分时，需要油水分离器等。
从油分吸收液槽75溢出的油分吸收液从排出管95流出，通过配管15被输送到一次油罐41。
通过油分回收器7的剩余气体经过安全容器9被输送到第二消臭消烟装置61，利用第二消臭消烟装置61进行燃烧。
安全容器9内存储有水，利用该水，遮断来自第二消臭消烟装置61通过配管50而逆流的气体的流动。安全容器9中的水伴随着剩余气体的通过而污浊，因此，定期通过配管67而排出到废水罐45。
如图6所示，安全容器9具有存储水的水槽93、以及进入水槽93内的水中的剩余气体导入管94。通过剩余气体导入管94而导入的剩余气体形成气泡，流出到水槽93内的水中，溢出到水上的剩余气体通过配管50被输送到第二消臭消烟装置61。来自第二消臭消烟装置61通过配管50向安全容器9逆流的气体的流动被安全容器9内存储的水阻止。来自第二消臭消烟装置61通过配管50传播的火焰被安全容器9中存储的水阻断。
经由配管68而供给的水被存储于安全容器9的水槽93。从水槽93溢出的排水通过配管67而流出到废水罐45。维修安全容器9时，打开阀门39，排出水。
从流过冷却器6、油分回收器7的干馏气体中析出泥状沉淀物，该泥状沉淀物与液化而成的油一起通过配管15被输送到一次油罐41，从一次油罐41通过配管16被存储于二次油罐42。
在二次油罐42上设置有使存储于此的油循环的油循环回路96，在油循环回路96的途中设置有分离除去油中所含的泥状沉淀物等的离心分离机97。油循环回路96由将二次油罐42和离心分离机97连通的多个配管构成。二次油罐42内的油通过一个配管被吸入离心分离机97的泵，由离心分离机97流出的油通过另一个配管向下流到二次油罐42。离心分离机97通过离心力从在此循环的油中分离出泥状沉淀物。这样，分离泥状沉淀物的泥状沉淀物分离除去工序结束后，驱动输油泵27，二次油罐42的油通过配管17被输送到清洁油罐43并被蓄积。
使清洁油罐43的油经由循环泵98循环的清洁油循环回路99被设置。清洁油循环回路99的吸入口与清洁油罐43的下部连接。驱动循环泵98，使清洁油罐43的油在清洁油循环回路99中循环，使得清洁油罐43的油中所含的焦油状物质未沉淀地被搅拌。由此，焦油状物质均匀地混合在来自清洁油罐43通过燃料供给通路18输送到各燃烧炉燃烧室62、63、53的油中，利用各燃烧炉燃烧室62、63、53与油一起燃烧。
抽风机66被安装在第二排气通路60，经由该抽风机66，气体被送入第二消臭消烟装置61。
第二消臭消烟装置61包括：使气体逗留的燃烧炉64；接近该燃烧炉64内、用于可燃气体点火的小容量燃烧室62；用于保持燃烧炉内的温度的大容量燃烧室63；以及将在燃烧炉64内燃烧后的气体排出到外部的排热筒65。
用于可燃气体点火的小容量燃烧室62设置于靠近燃烧炉64内的入口处，供给到此处的燃料在燃烧炉64内燃烧，使流入到燃烧炉64内的气体中所含的可燃成分点火。
用于保持燃烧炉内的温度的大容量燃烧室63设置在靠近燃烧炉64内的出口处，供给到此处的燃料在燃烧炉64内燃烧，使燃烧炉64内保持在一定温度(例如800℃左右)以上。
在第二消臭消烟装置61中，使气体(干馏气体+氮气)的可燃成分燃烧进行无害化处理的同时，进行气体的消臭处理。确保燃烧炉64的容量，使得伴随着气体的可燃成分的燃烧，燃烧炉64内的温度不会超过许可值(例如1千几百℃)。并且，燃烧炉64防止异常燃烧的同时，防止爆炸。
以下对在本发明的碳化装置中使用的贮藏部100进行说明。图7为贮藏部100的立体剖面图。
贮藏部100具有箱体102，其上表面103开口，由底部104和包围四周的侧壁部105构成；以及多个处理物载置部110，其相对于底部104倾斜设置，用于载置处理物。
在侧壁部105的一组面中的一个面106上设置有多个将处理物投入处理物载置部110的投入孔112，在侧壁部105的一组面中的另一个面107上设置有多个通风孔114。
对于每个处理物载置部110，在通风孔114和处理物载置部110的载置处理物一侧的面之间设置有防止所投入的处理物从通风孔114落下的台阶116。
处理物载置部110的倾斜被设置为，从投入孔112侧向通风孔114侧降低。处理物载置部110可以根据处理物的大小和用途等，任意设定间隔，其安装可以为插接式或一体型等各种结构。处理物载置部110当然可以在不脱离本申请发明的目的的范围内，进行各种变形，例如可以使用导热性高的材料，或者可以在处理物载置部110上设置加热器等。
一般，在不具有处理物载置部110的贮藏部中，投入到该贮藏部内的处理物堆积成山状，传热面积小，即，传导来自加热器的热的低氧浓度气氛(氮气气氛)与处理物之间的接触面积小，因此，形成热不能很好地传导到所投入的处理物的内部的状态。因此，在这样的不具有处理物载置部110的贮藏部中，需要减少投入到贮藏部中的处理物，或者，用手工作业使处理物均匀等。
但是，在具有上述说明的结构的贮藏部100中，只要由投入孔112投入处理物，就能够使处理物随着处理物载置部110的倾斜大致均匀地分布，因此能够有效地将加热器的热传导到处理物。
利用设置于侧壁部105的一组面中的一个面107(该面107与设置有投入孔112的侧壁部105的一组面中的另一个面106相对)的通风孔114，低氧浓度气氛(氮气气氛)可以通过投入孔112与通风孔114之间，因此，能够有效地加热处理物。
设置于通风孔114侧的台阶116不仅能够防止投入处理物时从通风孔114落下，而且能够防止通过加热而被热分解并流动的处理物从贮藏部100流出，在输送贮藏部100的传送带等装置的驱动部或其它的本发明的碳化装置的各部漏出。
以下对在本发明的碳化装置中使用的另一个贮藏部200进行说明。图8为另一个贮藏部200的立体剖面图。
贮藏部200具有：箱体202，其上表面203开口，由底部204和包围四周的侧壁部205构成；以及多个处理物载置部210，其相对于底部204倾斜设置，用于载置处理物。
处理物载置部210的倾斜被设置为，相对于底部204具有除垂直以外的角度。处理物载置部210可以根据处理物的大小和用途等，任意设定间隔，其安装可以为插接式或一体型等各种结构。处理物载置部210当然可以在不脱离本申请发明的目的的范围内，进行各种变形，例如可以使用导热性高的材料，或者可以在处理物载置部210上设置加热器等。
在具有这样的结构的贮藏部200中，只要从上表面203投入处理物，就能够使处理物随着处理物载置部210的倾斜大致均匀地分布，因此能够有效地将加热器的热传导到处理物。
以下对如上所述的结构的作用及效果进行说明。
利用经由遮断门5而密闭的第一～第四加热室21～24在无氧状态下间接对有机物进行加热，使有机物干馏，制备碳化物的同时，含有油分的干馏气体通过排气管3被排出。
从第一～第四加热室21～24排出的高温干馏气体利用冷却器6被冷却，干馏气体中的油分液化并被回收。
在此，从冷却器6排出的剩余气体含有未液化的油分，但是，该油分通过与存储于油分回收器7的油分吸收液接触而液化，该液化油被吸收到油分吸收液中而被回收。
利用油分回收器7充分除去了油分的剩余气体被输送到安全容器9，由此，能够抑制油分液化而漂浮于在安全容器9中存储的水上，防止经由废水罐45而供给到水混合燃烧方式的各燃烧炉燃烧室62、63、53的水不足。
另一方面，经由安全容器9而排出的剩余气体被输送到第二消臭消烟装置61，通过降低通过安全容器9的剩余气体中所含的油分，能够防止剩余气体中所含的油分利用设置于第二消臭消烟装置61的入口的气体抽风机发生液化，滴落到外部。
这样，从第二预备室12、第一～第四加热室21～24和第一冷却室31排出的可燃成分多的气体，通过第二排气通路60被导入第二消臭消烟装置61，利用第二消臭消烟装置61燃烧的同时，利用第二消臭消烟装置61的高温气氛被消臭消烟，从第二消臭消烟装置61的排热筒65被排出到外部。
在本实施方式中，碳化装置包括：进行用于安全地将处理物输送到对处理物进行热分解的加热室的输送处理的多个预备室(第一、第二预备室11，12)；对处理物进行加热，以进行热分解的加热室(第一～第四加热室21～24)；进行将处理物热分解后的处理的多个冷却室(第一～第三冷却室31～33)；分别将串联排列的各预备室(第一、第二预备室11，12)、加热室(第一～第四加热室21～24)和各冷却室(第一～第三冷却室31～33)封闭的遮断门5；使遮断门5开闭，并输送处理物的输送单元；以及将从各预备室(第一、第二预备室11，12)、加热室(第一～第四加热室21～24)和各冷却室(第一～第三冷却室31～33)排出的气体排出的排气管3。由于在使处理物依次通过所述预备室、加热室、冷却室的过程中，在进行碳化的碳化装置中，所述预备室维持为非加热状态，因此，在处理物通过预备室时，由于预备室被维持为非加热状态，因此伴随着通过该预备室，处理物在此未被加热。
因此，在预备室中，由该处理物产生干馏气体的可能性被完全排除，所以，由于在预备室中预热处理物而预计会发生的即使极少量的干馏气体也被完全排除。这样，即使预备室处于与装置外流通的状态，由于未在预备室中产生干馏气体，因此，该干馏气体不会漏出到装置外，因此，干馏气体爆炸的危险被完全排除，在极高的水平上确保了安全性。
本发明并不限定于上述实施方式，当然可以在不脱离本申请发明的目的的范围内，进行各种变形。
工业实用性
根据本发明，由于在处理物通过预备室时，预备室被维持为非加热状态，因此，伴随着通过该预备室，处理物在此未被加热。其结果，在预备室中，由该处理物产生干馏气体的可能性被完全排除，所以，由于在预备室中预热处理物而预计会发生的即使极少量的干馏气体也被完全排除。这样，即使预备室处于与装置外流通的状态，由于未在预备室中产生干馏气体，因此，该干馏气体不会漏出到装置外，因此，干馏气体爆炸的危险被完全排除，在极高的水平上确保了安全性。
另外，根据本发明，设置于装载有处理物的贮藏部的内部的处理物载置部，能够提高用于使处理物中的有机物热分解(干馏)以进行碳化的加热处理的热分解效率。
Claims (6)
1.一种碳化装置，其特征在于，包括：
加热室，其对处理物进行加热，以进行热分解；
预备室，其设置于该加热室和外部之间，用来在实质上遮蔽住该加热室和外部之间的状态下，将所述处理物从外部送入所述加热室；
多个冷却室，其中进行将处理物热分解后的处理；
遮断门，其分别将串联排列的各预备室、加热室和各冷却室封闭；
输送单元，其使遮断门开闭，并输送处理物；以及
排气管，其将从各预备室、加热室和各冷却室排出的气体排出，
其中，
所述碳化装置中，在使处理物依次通过所述预备室、加热室、冷却室的过程中进行碳化，并且所述预备室维持为非加热状态。
2.根据权利要求1所述的碳化装置，其特征在于，所述输送单元包括装载所述处理物的容器、以及输送该容器的传送带。
3.一种通过使装入容器的处理物至少通过加热室，从而进行碳化的碳化装置。
4.根据权利要求2或3所述的碳化装置，其特征在于，所述容器具有：箱体，其上表面开口，由底部和包围四周的侧壁部构成；以及
处理物载置部，其相对于所述底部倾斜设置，用于载置所述处理物。
5.根据权利要求4所述的碳化装置，其特征在于，所述侧壁部的一组面中的一个面上设置有将所述处理物投入所述处理物载置部的投入孔，所述侧壁部的一组面中的另一个面上设置有通风孔。
6.根据权利要求5所述的碳化装置，其特征在于，在所述通风孔和所述处理物载置部之间，设置有防止所投入的所述处理物从所述通风孔落下的台阶。
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