CN102561494B - 人造石马桶的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种人造石马桶的制造工艺，包括以下步骤：根据马桶座、内胆及底座的形状大小制作出马桶座玻璃钢模具、内胆玻璃钢模具及底座木质模具，并根据模具制作出人造石马桶座、人造石内胆及PVC底座；将马桶座的座圈与内胆通过浇铸的方式进行连接，并将马桶座接通其水箱的水路与内胆接通；将底座与马桶座连接后将下水管道与内胆的排污孔接通，然后再通过PVC板封闭底座的下端开口，并使下水管道穿过底座底部的PVC板；在马桶座的水箱内组装冲水组件后将水箱盖板组装在水箱上，然后再将马桶座的座圈盖板与座圈进行铰接。采用本发明制造的马桶，生产制造马桶的过程中能源耗费低、废气和废水排放少，且能使生产制造出的马桶能回收利用。

Description

人造石马桶的制造工艺

技术领域

本发明涉及一种洁具，具体是人造石马桶的制造工艺。

背景技术

当前人类生存的环境正存在着自然环境污染越来严重，煤、天然气、土地资源等越来越稀缺，保护环境、节约资源已成为人类共同的责任。

马桶作为一种洁具，无论是城市还是乡村对其应用都越来越普遍。现有的马桶采用优质瓷土经过高温烤制而成，即形成陶瓷马桶。瓷土属于不可再生资源，采用瓷土生产马桶易造成资源浪费，一炉好的陶瓷马桶要经过最少1280度的高温10多个小时烧制而成，其所耗费的天然气（液化气）资源可想而知，（比如，启动一次隧道窑，需要耗费约3.5万立方天然气，也就是一个普通家庭生活用气用166年，且隧道窑是一天24小时不间断的烧，其所耗费的能源量更是庞大。瓷土在烤制成马桶的过程中废气和废水的排放量大，且陶瓷马桶的成品率只能达到50-70%，这30-50%废次品，则成为了地球永久的垃圾。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种在生产制造马桶的过程中能源耗费低、废气和废水排放少，且能使生产制造出的马桶能回收利用的人造石马桶的制造工艺。

本发明的目的主要通过以下技术方案实现：人造石马桶的制造工艺，包括以下步骤：

（a）根据马桶座、内胆及底座的形状大小制作出马桶座玻璃钢模具、内胆玻璃钢模具及底座木质模具，并根据模具制作出人造石马桶座、人造石内胆及PVC底座；

（b）将马桶座的座圈与内胆通过浇铸的方式进行连接，并将马桶座接通其水箱的水路与内胆接通；

（c）将底座与马桶座连接后将下水管道与内胆的排污孔接通，然后再通过PVC板封闭底座的下端开口，并使下水管道穿过底座底部的PVC板；

（d）在马桶座的水箱内组装冲水组件后将水箱盖板组装在水箱上，然后再将马桶座的座圈盖板与座圈进行铰接。

其中，PVC是一种乙烯基的聚合物质，其是一种非结晶性材料，PVC具有不易燃性、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性，PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有很强的抵抗力，因此，底座采用PVC材料制成，能延长底座的使用寿命。

所述步骤（a）中马桶座和内胆的制作过程包括以下步骤：

（a1.1）按重量比不饱和环氧树脂35~45%、重钙粉55~65%进行混合配料，并在混合的过程中加入促进剂和固化剂作为助剂，促进剂的重量为不饱和环氧树脂重量的7~12%，固化剂的重量为不饱和环氧树脂重量的14~24%，然后将混合料加入浇铸机内；

（a1.2）将马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具在烤房中加热至25~30℃后，在马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具的表面喷胶衣，待胶衣固化后将马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具放置在浇铸机下方并向模具内灌满配料进行浇铸，浇铸过程中的温度控制在30~40℃范围内；

（a1.3）在浇铸完毕后，将灌满配料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具放入烘房内在环境温度30~40℃内固化40~50分钟，然后将固化后的灌满配料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具取出，脱去背模；

（a1.4）在脱去背模后，将灌满配料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具放入烘道内，并使烘道内的温度从120℃至25℃在2~3个小时内实现梯度降温；

（a1.5）将灌满配料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具从烘道内取出，并脱去正模得到马桶座毛坯和内胆毛坯；

（a1.6）将马桶座毛坯和内胆毛坯放置于常温下冷却后进行打磨切边，再进行抛光处理得到马桶座成品和内胆成品。

所述步骤（a1.2）中向马桶座玻璃钢模具内灌满配料的过程中包括向马桶座玻璃钢模具对应的马桶座座圈底部的配料中预埋PVC板。因不同的材质，不能采用二次浇铸法或胶粘法进行连接，在座圈的底部设置PVC预埋板，便于座圈与底座的连接。

所述步骤（a1.2）中向马桶座玻璃钢模具内灌满配料的过程中包括在马桶座水路部位对应的配料中插入PVC块后进行定位浇铸，在浇铸成型过程中水路位置稳定时取出PVC块，再补取出PVC块后留下的浇铸孔。

所述步骤（a）中PVC底座的制作过程包括以下步骤：

（a2.1）将双结皮的PVC板材在130℃的恒温下进行10~20分钟的软化，再将软化后的PVC板材附着贴合于底座木质模具表面，然后通过对底座木质模具施压重压PVC板材得到底座毛坯；

（a2.2）在25℃下对底座毛坯进行梯度降温冷却后，再对底座毛坯进行裁切得到底座成品。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：本发明采用人造石制成马桶座和内胆，底座采用PVC材料制成，采用本发明制造马桶所需的温度和时间限制条件较采用陶瓷制造马桶所需的温度和时间限制条件低，人造石和PVC更容易成型，成品率高，生产一个人造石马桶只需耗费大约3度电和0.1方天然气，且不需要水，生产耗费能源低、废气和废水排放量少，废旧的人造石、PVC板材均可回收再利用，不易造成环境污染、节省资源；底座由PVC材料制成，便于对底座的色泽进行调节。

附图说明

图1为采用本发明构成的人造石马桶的结构示意图。

附图中附图标记所对应的名称为：1、马桶座，2、底座，3、水箱，4、内胆，5、下水管道，6、水箱盖板，7、座圈盖板，8、附冲孔。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例：

如图1所示，人造石马桶的制造工艺，包括以下步骤：制造马桶座、内胆、座圈盖板及水箱盖板；制造底座；将马桶座的座圈与内胆连接；将底座与马桶座连接；在马桶座的水箱内组装冲水组件，以及将水箱盖板和座圈盖板与马桶座连接。

制作马桶座、内胆、座圈盖板及水箱盖板包括以下步骤：根据马桶座、内胆、座圈盖板及水箱盖板的形状大小制作出马桶座玻璃钢模具、内胆玻璃钢模具、座圈盖板玻璃钢模具及水箱盖板玻璃钢模具；按重量比不饱和环氧树脂35~45%、重钙粉55~65%进行混合配料，并在混合的过程中加入促进剂和固化剂作为助剂，促进剂的重量为不饱和环氧树脂重量的7~12%，固化剂的重量为不饱和环氧树脂重量的14~24%，然后将混合料加入浇铸机内；将马桶座玻璃钢模具、内胆玻璃钢模具、座圈盖板玻璃钢模具及水箱盖板玻璃钢模具在烤房中加热至25~30℃后，在马桶座玻璃钢模具、内胆玻璃钢模具、座圈盖板玻璃钢模具及水箱盖板玻璃钢模具的表面喷胶衣，待胶衣固化后将马桶座玻璃钢模具、内胆玻璃钢模具、座圈盖板玻璃钢模具及水箱盖板玻璃钢模具放置在浇铸机下方并向模具内灌满配料进行浇铸，浇铸过程中的温度控制在30~40℃范围内；在浇铸完毕后，将灌满配料的马桶座玻璃钢模具、内胆玻璃钢模具、座圈盖板玻璃钢模具及水箱盖板玻璃钢模具放入烘房内在环境温度30~40℃内固化40~50分钟，然后将固化后的灌满配料的马桶座玻璃钢模具、内胆玻璃钢模具、座圈盖板玻璃钢模具及水箱盖板玻璃钢模具取出，脱去背模；在脱去背模后，将灌满配料的马桶座玻璃钢模具、内胆玻璃钢模具、座圈盖板玻璃钢模具及水箱盖板玻璃钢模具放入烘道内，并使烘道内的温度从120℃至25℃在2~3个小时内实现梯度降温；将灌满配料的马桶座玻璃钢模具、内胆玻璃钢模具、座圈盖板玻璃钢模具及水箱盖板玻璃钢模具从烘道内取出，并脱去正模得到马桶座毛坯、内胆毛坯、座圈盖板毛坯及水箱盖板毛坯；将马桶座毛坯、内胆毛坯、座圈盖板毛坯及水箱盖板毛坯放置于常温下冷却后进行打磨切边，再进行抛光处理得到马桶座成品、内胆成品、座圈盖板成品及水箱盖板成品。其中，脱去的背模和正模为附着在马桶座半成品、内胆半成品、座圈盖板半成品及水箱盖板半成品上面的模具，正模为便于直观查看的一面，背模为不便于直观查看的那一面，具体的脱模过程是将模具取走，脱模后原本喷于模具上的胶衣此时已附着于马桶座半成品、内胆半成品、座圈盖板半成品及水箱盖板半成品上。喷胶衣为向模具喷射融化后的塑胶，在马桶座水箱部位的浇铸过程中，为了便于向马桶座水箱部位的模具喷胶衣，将水箱部位的模具分成两个正模和一个背模，并在喷完胶衣后再组合，如此，能避免因水箱太深而导致操作空间不够所导致的操作不方便。向马桶座玻璃钢模具内灌满配料的过程中包括向马桶座玻璃钢模具对应的马桶座座圈底部的配料中预埋PVC板。向马桶座玻璃钢模具内灌满配料的过程中还包括在马桶座水路部位对应的配料中插入PVC块后进行定位浇铸，在浇铸成型过程中水路位置稳定时取出PVC块，再补取出PVC块后留下的浇铸孔。通过上述步骤则能得到人造石马桶座、内胆、座圈盖板及水箱盖板。促进剂和固化剂为不饱和环氧树脂专用固化剂和促进剂，其中，固化剂优选采用过氧化甲基乙基甲酮溶剂。

制造底座包括以下步骤：将双结皮的PVC板材在130℃的恒温下进行10~20分钟的软化，再将软化后的PVC板材附着贴合于底座木质模具表面，然后通过对底座木质模具施压重压PVC板材得到底座毛坯；在25℃下对底座毛坯进行梯度降温冷却后，再对底座毛坯进行裁切得到底座成品。其中，PVC板材的软化在烘箱内进行。将马桶座的座圈与内胆连接包括以下步骤：将马桶座的座圈与内胆通过浇铸的方式进行连接，并将马桶座接通其水箱的水路与内胆接通。在马桶座的水箱内组装冲水组件，以及将水箱盖板和座圈盖板与马桶座连接具体过程为：将底座与马桶座连接后将下水管道与内胆的排污孔接通，然后再通过PVC板封闭底座的下端开口，并使下水管道穿过底座底部的PVC板；在马桶座的水箱内组装冲水组件后将水箱盖板组装在水箱上，然后再将马桶座的座圈盖板与座圈进行铰接。

如图1所述，采用本发明构成的马桶，包括马桶本体和设置在马桶本体内的冲水组件，其中，马桶本体包括马桶座1、内胆4、下水管道5及支承马桶座1的底座2，马桶座1包括座圈和水箱3，水箱3由座圈上端面上凸构成，马桶座1和内胆4均由人造石构成，底座2由PVC材料制成，座圈的底部设置有PVC预埋板，底座2通过螺丝与座圈的PVC预埋板连接，从而完成底座2与座圈的连接。底座2构成为上端开口的桶状，内胆4设置在底座2内且连接于座圈的下端面，座圈设有贯穿其上下端面的进便口，内胆4的上端设有与进便口位置对应的开口，该开口的口径大于进便口的口径，马桶座1构成有接通水箱2与内胆4的通水流道。下水管道5为塑料管，其一端与内胆4连接且接通内胆4内部，具体为与内胆4的排污口连接，在实际应用时，下水管道5相对连接内胆4端的另一端穿过底座2且设置在房屋的下水道内。

水箱3的上端设有开口，且水箱3的上端连接有封闭其开口的水箱盖板6，冲组组件设置在水箱3内。内胆4设有接通内胆4内部的附冲孔8，附冲孔8设置在内胆4侧壁且靠近内胆4底部，附冲孔8连接有接通水箱3的输水管。座圈的上方设有封闭进便口的座圈盖板7，座圈盖板7与座圈铰接。

如上所述，则能很好的实现本发明。 

Claims (3)

1.人造石马桶的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：

（a）根据马桶座、内胆及底座的形状大小制作出马桶座玻璃钢模具、内胆玻璃钢模具及底座木质模具，并根据模具制作出人造石马桶座、人造石内胆及PVC底座；

（b）将马桶座的座圈与内胆通过浇铸的方式进行连接，并将马桶座接通其水箱的水路与内胆接通；

（c）将底座与马桶座连接后将下水管道与内胆的排污孔接通，然后再通过PVC板封闭底座的下端开口，并使下水管道穿过底座底部的PVC板；

（d）在马桶座的水箱内组装冲水组件后将水箱盖板组装在水箱上，然后再将马桶座的座圈盖板与座圈进行铰接；

所述步骤（a）中马桶座和内胆的制作过程包括以下步骤：

（a1.1）按重量比不饱和环氧树脂35~45%、重钙粉55~65%进行混合配料，并在混合的过程中加入促进剂和固化剂作为助剂，促进剂的重量为不饱和环氧树脂重量的7~12%，固化剂的重量为不饱和环氧树脂重量的14~24%，然后将混合料加入浇铸机内；

（a1.2）将马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具在烤房中加热至25~30℃后，在马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具的表面喷胶衣，待胶衣固化后将马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具放置在浇铸机下方并向模具内灌满配料进行浇铸，浇铸过程中的温度控制在30~40℃范围内；

（a1.3）在浇铸完毕后，将灌满配料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具放入烘房内放入烘房内在环境温度30~40℃内固化40~50分钟，然后将固化后的灌满配料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具取出，脱去背模；

（a1.4）在脱去背模后，将灌满配料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具放入烘道内，并使烘道内的温度从120℃至25℃在2~3个小时内实现梯度降温；

（a1.5）将灌满配料的马桶座玻璃钢模具和内胆玻璃钢模具从烘道内取出，并脱去正模得到马桶座毛坯和内胆毛坯；

（a1.6）将马桶座毛坯和内胆毛坯放置于常温下冷却后进行打磨切边，再进行抛光处理得到马桶座成品和内胆成品；

所述步骤（a1.2）中向马桶座玻璃钢模具内灌满配料的过程中包括向马桶座玻璃钢模具对应的马桶座座圈底部的配料中预埋PVC板。

2.根据权利要求1所述的人造石马桶的制造工艺，其特征在于，所述步骤（a1.2）中向马桶座玻璃钢模具内灌满配料的过程中包括在马桶座水路部位对应的配料中插入PVC块后进行定位浇铸，在浇铸成型过程中水路位置稳定时取出PVC块，再补取出PVC块后留下的浇铸孔。

3.根据权利要求1所述的人造石马桶的制造工艺，其特征在于，所述步骤（a）中PVC底座的制作过程包括以下步骤：

（a2.1）将双结皮的PVC板材在130℃的恒温下进行10~20分钟的软化，再将软化后的PVC板材附着贴合于底座木质模具表面，然后通过对底座木质模具施压重压PVC板材得到底座毛坯；

（a2.2）在25℃下对底座毛坯进行梯度降温冷却后，再对底座毛坯进行裁切得到底座成品。