CN102561073A - 一种牛仔布料的染色工艺 - Google Patents

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Abstract

一种牛仔布料的染色工艺，包括布料前处理，升温染色，皂洗，水洗，烘干步骤，在升温染色之前对染色液进行超声波预处理10-50min，然后升温至80-120℃，放入布料开始染色，染色时间控制在50-80min,皂煮固色，然后重复染色步骤2-5次，烘干，最后用掺杂活性炭的碳酸氢钠溶液浸泡4-10h，皂洗，水洗，烘干，染色完成。本发明在染色前，采用超声波预处理染色液，使得布料的上染率提高，所得到的颜色好，牢度高；皂洗之前增加碳酸氢钠溶液浸泡步骤，可以起到稳定布料颜色的作用，同时将染色不牢的分子吸附掉，然后再经过皂洗，水洗，烘干得到的布料染色牢度高，清洗不易脱色。

Description

一种牛仔布料的染色工艺
技术领域
本发明涉及一种布料的染色工艺，特别涉及一种牛仔布料的染色工艺。
背景技术
20世纪70年代末以来，牛仔布在我国经过多次大发展，目前年产能力估计已达15亿平方米以上，已成为国际上牛仔布的重要生产国。一大批较先进的牛仔布、牛仔服装企业，在质量和品种方面已基本与国际水准接轨，初步扭转了我国牛仔产品在国际市场上属于“低档品”的观念。牛仔布因其耐磨、厚实、颜色自然，制作成衣物广受都市女性的喜爱，但是目前牛仔衣物清洗时容易褪色，一来使得多次清洗后的牛仔衣物颜色变淡，影响衣物的美观；其次，因为清洗时褪色，必须将牛仔衣物与其他衣物分开清洗，增加工作量，浪费时间。
发明内容
技术问题：本发明针对上述技术问题，提供一种牛仔布料的染色工艺，使得牛仔布在清洗过程中不褪色。
技术方案：一种牛仔布料的染色工艺，包括布料前处理，升温染色，皂洗，水洗，烘干步骤，其中：在升温染色之前对染色液进行超声波预处理10-50min，然后升温至80-120℃，放入布料开始染色，染色时间控制在50-80min,皂煮固色，然后重复染色步骤2-5次，烘干，最后用掺杂活性炭的碳酸氢钠溶液浸泡4-10h，皂洗，水洗，烘干，染色完成。
染色液超声波预处理最佳时间为20-30min。
所述活性炭的碳酸氢钠溶液中，活性炭用量为5g/L，碳酸氢钠质量分数为5-20%。
有益效果：本发明的牛仔布料的染色工艺，具有如下优点：
(1)、在染色前，采用超声波预处理染色液，使得布料的上染率提高，这是由于染料的聚集状态对染色效果有直接的影响，染料的上染必须以单分子态来完成，染料中分子的聚集体粒子越小，所得到的颜色越好，牢度越高，经超声处理后，染料颗粒会明显变小，染料粒子分布更均匀。
(2)、再重复染色多次，皂洗之前增加碳酸氢钠溶液浸泡步骤，在浸泡步骤中掺杂活性炭颗粒，可以起到稳定布料颜色的作用，同时将染色不牢的分子吸附掉，然后再经过皂洗，水洗，烘干得到的布料染色牢度高，清洗不易脱色。
具体实施方式
实施例1：
一种牛仔布料的染色工艺，首先对布料前处理，将染色液进行超声波预处理10min，然后升温至80℃，放入布料开始染色，染色时间控制在80min，皂煮固色，然后重复染色步骤2次，烘干，最后用掺杂活性炭的质量分数5%碳酸氢钠溶液浸泡4h，皂洗，水洗，烘干，染色完成。将染色后的布料置于水中浸泡不同时间后，测所得水溶液的OD520值，结果见表1，从实验数据可以看出本工艺染色的布料不易脱色，在水中浸泡48h，只有微量褪色，水溶液肉眼基本看不出颜色。
实施例2：
一种牛仔布料的染色工艺，首先对布料前处理，将染色液进行超声波预处理50min，然后升温至120℃，放入布料开始染色，染色时间控制在50min,皂煮固色，然后重复染色步骤5次，烘干，最后用掺杂活性炭的质量分数20%的碳酸氢钠溶液浸泡10h，皂洗，水洗，烘干，染色完成。
将染色后的布料置于水中浸泡不同时间后，测所得水溶液的OD520值，结果见表1，从实验数据可以看出本工艺染色的布料不易脱色，在水中浸泡48h，只有微量褪色，水溶液肉眼基本看不出颜色。
表1：
时间 2h 8h 24h 36h 48h
实施例1 0.0004 0.0004 0.0004 0.00009 0.0013
实施例2 0,0002 0.0002 0.0003 0.0007 0.0012

Claims (3)

1.一种牛仔布料的染色工艺，包括布料前处理，升温染色，皂洗，水洗，烘干步骤，其特征在于：在升温染色之前对染色液进行超声波预处理10-50min，然后升温至80-120℃，放入布料开始染色，染色时间控制在50-80min,皂煮固色，然后重复染色步骤2-5次，烘干，最后用掺杂活性炭的碳酸氢钠溶液浸泡4-10h，皂洗，水洗，烘干，染色完成。
2.根据权利要求1所述的一种牛仔布料的染色工艺，其特征在于：染色液超声波预处理时间为20-30min。
3.根据权利要求1所述的一种牛仔布料的染色工艺，其特征在于：所述活性炭的碳酸氢钠溶液中，活性炭用量为5g/L，碳酸氢钠质量分数为5-20%。
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