CN102560145B - 一种杂铜提纯处理工艺 - Google Patents

一种杂铜提纯处理工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN102560145B
CN102560145B CN201210035814XA CN201210035814A CN102560145B CN 102560145 B CN102560145 B CN 102560145B CN 201210035814X A CN201210035814X A CN 201210035814XA CN 201210035814 A CN201210035814 A CN 201210035814A CN 102560145 B CN102560145 B CN 102560145B
Authority
CN
China
Prior art keywords
copper
self
heating blowing
composition brass
composition
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
CN201210035814XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN102560145A (zh
Inventor
文志平
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Chongqing Heavy Metallurgy Copper Industry Co Ltd
Original Assignee
Chongqing Heavy Metallurgy Copper Industry Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Chongqing Heavy Metallurgy Copper Industry Co Ltd filed Critical Chongqing Heavy Metallurgy Copper Industry Co Ltd
Priority to CN201210035814XA priority Critical patent/CN102560145B/zh
Publication of CN102560145A publication Critical patent/CN102560145A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN102560145B publication Critical patent/CN102560145B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

一种杂铜提纯处理工艺，包括将杂铜熔化、在反射炉内进行氧化精炼工序，在杂铜熔化后还进行自热吹炼工序，最后再在反射炉内进行氧化精炼；控制杂铜熔化所得的铜水含锌量为以质量百分含量计4～8%。通过本发明自热吹炼工序后所得铜水含铜量达以质量百分含量计94～96%，再进行下道氧化精炼工序所生产的铜水含铜量达到99.3%（以质量百分含量计）及以上，同时生产效率高、每生产一批次在自热吹炼阶段仅用时15min左右，在氧化精炼工序用时仅需12～14小时，大大缩短了生产周期。

Description

一种杂铜提纯处理工艺
技术领域
   本发明涉及杂铜处理领域，具体涉及对杂铜的分离提纯处理领域。
背景技术
    杂铜一般含铜30～50%、含锌40～60%、含铅3～5%、含锡3～5%、含镍4～6%，以质量百分含量计；对于该成份混乱复杂的高镍、高铅锡类杂铜，由于不能按成份分选从而单独利用其生产标牌合金，因此只能采用熔炼产出电铜及铅、镍、锡氧化物粉的办法，将各金属分离，达到综合利用的目的。
目前生产厂家在提纯杂铜时采用反射炉氧化精炼法，采用此法提纯得到的铜其含铜量可达99.3%（以质量百分含量计）及以上，但该法生产效率低、每生产一个批次耗时40～50小时，处理每吨杂铜需耗能按标标煤算为200kg/t左右，有5%的二氧化硅、氧化铁及铅、镍、锡氧化物的渣生成。
发明内容
本发明目的在于提供一种生产效率高的杂铜提纯处理工艺。
本发明目的按如下技术方案实现的：
一种杂铜提纯处理工艺，包括将杂铜熔化、在反射炉内进行氧化精炼工序，其特征在于：在杂铜熔化后还进行自热吹炼工序，最后再在反射炉内进行氧化精炼；控制杂铜熔化所得的铜水含锌量为以质量百分含量计4～8%。
上述首先是将杂铜鼓风熔化，在杂铜熔化后大部分的锌被氧化成氧化锌挥发回收了，再在炼铜转炉中进行自热吹炼，不外加能源、利用铜水本身的热量进行吹炼，一部分锌、锡、铅、镍等杂质被氧化成氧化物挥发回收了，剩下的杂质造渣后与铜水分离。
具体地说，一种杂铜提纯处理工艺，包括将杂铜熔化、在反射炉内进行氧化精炼工序，其特征在于：在杂铜熔化后还进行自热吹炼工序；控制杂铜熔化所得的铜水含锌量为以质量百分含量计4～8%，所述自热吹炼是对3t容量转炉中的3t铜水，鼓入1～1.5个大气压的空气，所述鼓入的空气流速为15～20m3/min，吹炼时间为15～20分钟，吹炼完成进入反射炉内进行氧化精炼工序正常流程生产电铜。利用杂铜熔化所得铜水在进行自热吹炼工序中，其铜水中铅锡含量无特殊要求。
优选地，上述自热吹炼是对3t容量转炉中的3t铜水，鼓入1～1.5个大气压的空气，所述鼓入的空气流速为16～18m3/min，吹炼时间为18～20分钟。
以上若各工艺参数控制不好，易出现在自热吹炼转炉中发生结炉现象、以及洗炉现象对炉衬等耐火材料特别是风口附近造成损坏，从而使得自热吹炼工序不能有效进行。通过本发明自热吹炼工序后所得铜水含铜量达以质量百分含量计94～96%，再进行下道氧化精炼工序所生产的铜水含铜量达到99.3%（以质量百分含量计）及以上，同时生产效率高、每生产一批次在自热吹炼阶段仅用时15min左右，在氧化精炼工序用时仅需12～14小时，大大缩短了生产周期。同时本发明工艺利用熔融杂铜自身氧化热量把杂铜品位为60%（Cu）以上提高到94-96%（Cu），无需用能源提供外加热，这在铜冶炼中从未见文献报道和提及，本发明自热吹炼完全不需提供外加能源即可达到完全相同的提铜效果。该法节约能源、人力、物力，综合回收效果好。
具体实施方式
下面通过实例对本发明进行具体描述。有必要在此指出的是，以下实例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的技术熟练人员可以根据上述发明内容对本发明做出一些非本质的改进和调整。
实施例1
 一种杂铜提纯处理工艺，包括将杂铜熔化、在反射炉内进行氧化精炼工序，在杂铜熔化后还进行自热吹炼工序；控制杂铜熔化所得的铜水含锌量为以质量百分含量计8%、其铜水中铅、锡、镍等金属含量无特殊要求，所述自热吹炼是对3t容量转炉中的3t铜水，鼓入1个大气压的空气，所述鼓入的空气流速为15m3/min，吹炼时间为20分钟，吹炼完成进入反射炉内进行氧化精炼工序正常流程生产电铜。通过上述自热吹炼工序后所得铜水含铜量达以质量百分含量计94%，再进行下道氧化精炼工序所生产的铜水含铜量达到99.3%（以质量百分含量计），同时生产效率高、每生产一批次在自热吹炼阶段仅用时17min，在氧化精炼工序用时仅需14小时，大大缩短了生产周期。
实施例2
 一种杂铜提纯处理工艺，包括将杂铜熔化、在反射炉内进行氧化精炼工序，在杂铜熔化后还进行自热吹炼工序；控制杂铜熔化所得的铜水含锌量为以质量百分含量计4%、其铜水中铅、锡、镍等金属含量无特殊要求，所述自热吹炼是对3t容量转炉中的3t铜水，鼓入1.5个大气压的空气，所述鼓入的空气流速为20m3/min，吹炼时间为15分钟，吹炼完成进入反射炉内进行氧化精炼工序正常流程生产电铜。通过上述自热吹炼工序后所得铜水含铜量达以质量百分含量计95%，再进行下道氧化精炼工序所生产的铜水含铜量达到99.5%（以质量百分含量计），同时生产效率高、每生产一批次在自热吹炼阶段仅用时15min，在氧化精炼工序用时仅需13小时，大大缩短了生产周期。
实施例3
 一种杂铜提纯处理工艺，包括将杂铜熔化、在反射炉内进行氧化精炼工序，在杂铜熔化后还进行自热吹炼工序；控制杂铜熔化所得的铜水含锌量为以质量百分含量计6%、其铜水中铅、锡、镍等金属含量无特殊要求，所述自热吹炼是对3t容量转炉中的3t铜水，鼓入1.5个大气压的空气，所述鼓入的空气流速为17m3/min，吹炼时间为18分钟，吹炼完成进入反射炉内进行氧化精炼工序正常流程生产电铜。通过上述自热吹炼工序后所得铜水含铜量达以质量百分含量计94%，再进行下道氧化精炼工序所生产的铜水含铜量达到99.6%（以质量百分含量计），同时生产效率高、每生产一批次在自热吹炼阶段仅用时13min，在氧化精炼工序用时仅需12小时，大大缩短了生产周期。上述自热吹炼也无需用能源提供外加热，即可达到完全相同的提铜效果。

Claims (2)

1.一种杂铜提纯处理工艺，包括将杂铜熔化、在反射炉内进行氧化精炼工序，其特征在于：在杂铜熔化后还进行自热吹炼工序，最后再在反射炉内进行氧化精炼；控制杂铜熔化所得的铜水含锌量为以质量百分含量计4～8%；
所述自热吹炼是对3t容量转炉中的3t铜水，鼓入1～1.5个大气压的空气，所述鼓入的空气流速为15～20m3/min，吹炼时间为15～20分钟，吹炼完成进入反射炉内进行氧化精炼工序正常流程生产电铜。
2.如权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述自热吹炼是对3t容量转炉中的3t铜水，鼓入1～1.5个大气压的空气，所述鼓入的空气流速为16～18m3/min，吹炼时间为18～20分钟。
CN201210035814XA 2012-02-17 2012-02-17 一种杂铜提纯处理工艺 Expired - Fee Related CN102560145B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201210035814XA CN102560145B (zh) 2012-02-17 2012-02-17 一种杂铜提纯处理工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201210035814XA CN102560145B (zh) 2012-02-17 2012-02-17 一种杂铜提纯处理工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN102560145A CN102560145A (zh) 2012-07-11
CN102560145B true CN102560145B (zh) 2013-09-18

Family

ID=46406743

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201210035814XA Expired - Fee Related CN102560145B (zh) 2012-02-17 2012-02-17 一种杂铜提纯处理工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN102560145B (zh)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107760880A (zh) * 2017-10-23 2018-03-06 铜陵市业永兴工贸有限责任公司 一种杂铜提纯处理工艺
CN110117725B (zh) * 2019-05-17 2020-10-02 北京科技大学 一种快速提纯废杂黄铜的低温火法精炼方法

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5511767A (en) * 1994-06-03 1996-04-30 Mitsubishi Materials Corporation Copper smelting apparatus
CN1376804A (zh) * 2001-12-29 2002-10-30 南昌有色冶金设计研究院 铜、镍硫化物精矿闪速熔炼冶金工艺
CN101275185A (zh) * 2008-04-28 2008-10-01 烟台鹏晖铜业有限公司 一种富氧侧吹熔池熔炼粗铜的生产工艺及其专用设备
CN101328543A (zh) * 2006-10-19 2008-12-24 中国恩菲工程技术有限公司 氧气底吹连续炼铜装置
CN101328547A (zh) * 2006-10-19 2008-12-24 中国恩菲工程技术有限公司 底吹吹炼炉连续炼铜的吹炼工艺
CN101328545A (zh) * 2006-10-19 2008-12-24 中国恩菲工程技术有限公司 一种采用氧气底吹连续炼铜的工艺
CN101519734A (zh) * 2009-05-12 2009-09-02 东营方圆有色金属有限公司 吹氧造锍多金属捕集工艺
CN202090040U (zh) * 2011-04-15 2011-12-28 东营鲁方金属材料有限公司 一种炼铜装置

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5511767A (en) * 1994-06-03 1996-04-30 Mitsubishi Materials Corporation Copper smelting apparatus
CN1376804A (zh) * 2001-12-29 2002-10-30 南昌有色冶金设计研究院 铜、镍硫化物精矿闪速熔炼冶金工艺
CN101328543A (zh) * 2006-10-19 2008-12-24 中国恩菲工程技术有限公司 氧气底吹连续炼铜装置
CN101328547A (zh) * 2006-10-19 2008-12-24 中国恩菲工程技术有限公司 底吹吹炼炉连续炼铜的吹炼工艺
CN101328545A (zh) * 2006-10-19 2008-12-24 中国恩菲工程技术有限公司 一种采用氧气底吹连续炼铜的工艺
CN101275185A (zh) * 2008-04-28 2008-10-01 烟台鹏晖铜业有限公司 一种富氧侧吹熔池熔炼粗铜的生产工艺及其专用设备
CN101519734A (zh) * 2009-05-12 2009-09-02 东营方圆有色金属有限公司 吹氧造锍多金属捕集工艺
CN202090040U (zh) * 2011-04-15 2011-12-28 东营鲁方金属材料有限公司 一种炼铜装置

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
周俊.废杂铜冶炼工艺及发展趋势.《中国有色冶金A卷生产实践篇·重金属冶金》.2010,(第04期),第20-26页.
废杂铜冶炼工艺及发展趋势;周俊;《中国有色冶金A卷生产实践篇·重金属冶金》;20100815(第04期);第20-21页1.1部分，图1 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN102560145A (zh) 2012-07-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN100569968C (zh) 一种高纯铜及低氧光亮铜杆的生产方法
CN103924088B (zh) 含Co和/或Ni的废旧电池或材料的回收处理方法
CN106011497B (zh) 一种从铅冰铜中回收粗铅的方法
CN107201449B (zh) 一种含铅锡废渣回收锡的方法
CN102653849A (zh) 锆基非晶合金件及其制造方法
CN102011015A (zh) 一种粗铅精炼脱除砷、锑、铜的方法
CN102266943A (zh) 一种制备高纯度钼电极的方法
CN101260481B (zh) 高纯铅的生产方法
CN103276216B (zh) 一种从废银催化剂中回收银的方法
CN102560145B (zh) 一种杂铜提纯处理工艺
CN103436705B (zh) 一种用富氧顶吹炉处理铜浮渣的方法
CN103614555A (zh) 一种镍锡铁合金废料高效分离富集锡的方法
CN202415653U (zh) 一种含锑锌铅精矿的冶炼装置
CN103526049A (zh) 一种火法冶炼锑除砷的方法
CN113930617B (zh) Gh5188钴基高温合金返回料的回收方法
CN101818260B (zh) 一种采用硫磺脱除粗铅中锡的方法
CN112176192B (zh) 一种低硅、低镁杂质合金深度脱硅、脱镁方法
CN101338373B (zh) 鼓风炉还原熔炼铜钴氧化矿的生产方法
CN103540771A (zh) 一种镍锡铁合金废料高效分离富集锡的方法
CN105274356A (zh) 一种杂铝提纯处理工艺
CN106811605A (zh) 一种杂铝提纯处理工艺
CN103695661B (zh) 铜富氧双侧吹熔炼炉造高铁低硅渣的操作方法
CN103849780A (zh) 含锡粗铅的精炼方法和铅精炼生产方法
CN110117725B (zh) 一种快速提纯废杂黄铜的低温火法精炼方法
CN103243223A (zh) 一种粗铜中除锡的方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20130918

Termination date: 20150217

EXPY Termination of patent right or utility model