CN102555567A - 标识印制方法 - Google Patents

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Abstract

一种标识印制方法，其依次包括以下步骤：提供一基板；在基板上喷涂油墨以形成一层标识层；对标识层进行固化处理；在标识层周侧喷涂油墨以形成底色层；及对底色层进行固化处理。由于固化后的标识层为固态，而喷涂的底色层为液态且具有表面张力。底色层因自身的表面张力而产生自动缩小的趋势，从而在与固态标识层相接处会产生明显的隔离现象，有效避免了底色层与标识层之间发生晕染，使得标识层与底色层之间的边界清晰可见，容易辨识。

Description

标识印制方法
技术领域
本发明涉及一种标识印制方法，尤其涉及一种将标识印制于按键上的标识印制方法。
背景技术
在按键上印制标识时一般先在按键基板上网印出多层底色，再以激光雕刻的方法在按键基板的底色层上雕刻出标识的形状，使得形成于基板上的标识得以通过背光透出，即完成将标识印制于按键基板上。然而，这种标识印制方法需经过激光雕刻的步骤，较为费时且成本较高，不利于大批量快速地生产。为节省成本，出现另一种印制方法，即在基板上同时印刷底色及标识，这样虽然少了一个激光雕刻的加工步骤，却容易造成底色与标识间的晕染，使得标识变形，不容易辨识且不美观。
发明内容
鉴于上述情况，有必要提供一种可有效防止底色与标识之间发生晕染且标识清晰的标识印制方法。
一种标识印制方法，其依次包括以下步骤：提供一基板；在基板上喷涂油墨以形成一层标识层；对标识层进行固化处理；在标识层周侧喷涂油墨以形成底色层；及对底色层进行固化处理。
由于固化后的标识层为固态，而喷涂的底色层为液态且具有表面张力。底色层因自身的表面张力而产生自动缩小的趋势，从而在与固态标识层相接处会产生明显的隔离现象，有效避免了底色层与标识层之间发生晕染，使得标识层与底色层之间的边界清晰可见，容易辨识。
附图说明
图1为本发明实施方式的标识印制方法的流程图。
图2为本发明实施方式的基板示意图。
图3为本发明实施方式的标识层固化过程图。
图4为本发明实施方式的底色层固化过程图。
主要元件符号说明
  基板   10
  按压面   11
  印刷面   13
  标识层   131
  底色层   133
具体实施方式
下面结合图1至图4对本发明实施方式的标识印制方法进行详细说明。
在步骤S101中，提供一块基板10，该基板10由透光材质制成。在本实施方式中，基板10为手机按键键帽，其包括按压面11及与按压面11相对的印刷面13。为使基板10具较小的粗糙度，可对其按压面11及印刷面13采取打磨或抛光等处理。
在步骤S102中，对基板10进行清洗处理。在本实施方式中，采用酒精对基板10的印刷面13进行擦拭或洗涤以除去其表面的油污、灰尘、毛丝等。
在步骤S103中，对基板10进行静电除尘处理。在实施方式中，采用一静电除尘枪(图未示)对该经清洗除尘处理后的基板10的印刷面13进行静电除尘处理，以进一步除去印刷面13上的灰尘、毛丝等污质。
在步骤S104中，在基板10上喷涂油墨以形成一层标识层131。在本实施方式中，采用液态UV油墨(ultraviolet printing ink，是指一种可在紫外光的照射下产生固化反应的油墨，业内简称为UV油墨，也被称为紫外光固化油墨)并通过一溶剂型喷墨机(图未示)在基板10的印刷面13上喷涂形成一标识层131；所述喷墨机包括一个喷墨头。为使喷涂的液态UV油墨不至于大量散发至空气中，喷墨机喷涂液态UV油墨时，其喷墨头与标识层131的距离保持在1.5～2.5mm之间。在本实施方式中，所述液态UV油墨为透光油墨，具有可透光性。
在步骤S105中，对形成于基板10的印刷面13上的标识层131进行固化处理。为使液态UV油墨的固化时间缩短，本实施方式中采用紫外线对印刷面13上的标识层131进行光照固化处理。使标识层131固化所需要的紫外线光照的辐射能量范围为900～1100毫焦耳，优选方式为1000毫焦耳，其光照时间优选为20～40秒，使得固化后的标识层131的表面张力发生改变，且明显异于基板10的印刷面13的表面张力。
在步骤S106中，在基板10的印刷面13上的标识层131周侧喷涂油墨以形成一层底色层133。在本实施方式中，底色层133的油墨为液态UV油墨。由于固化后的标识层131为固态，而喷涂于印刷面13上的底色层133的UV油墨为液态，其具有表面张力。底色层133因自身的表面张力而产生自动缩小的趋势，从而在与固态标识层131相接处会产生明显的隔离现象，有效避免了底色层133与标识层131之间发生晕染，使得标识层与底色层之间的边界清晰可见，容易辨识。在本实施方式中，底色层133的液态UV油墨也具有可透光性，即也为透光油墨。底色层133可通过手机的背光透出，以增加黑暗时按键的色彩。
在步骤S107中，对底色层133进行固化处理。为使液态UV油墨固化时间缩短，本实施方式中采用紫外线光照对印刷面13进行照射，加速底色层133的液态UV油墨的固化过程。使底色层133固化所需要的紫外线光照的辐射能量范围为900～1100毫焦耳，优选方式为1000毫焦耳，其光照时间优选为20～40S。固化后的底色层133的表面张力发生改变，且明显异于基板10的印刷面13的表面张力。
标识层131及底色层133的UV油墨可通过所述喷墨机喷出，均仅须一次喷涂即可，节约了工序且色谱齐全。
可以理解，若所提供的基板10具有较高的清洁度，步骤S 102及步骤S103可以省略。
标识层131及底色层133所用的UV油墨可为各种颜色。
标识层131及底色层133的固化也可采用阳光照射的方法。
标识层131及底色层133可喷涂于按压面11上，此时，仅须另加一保护层。
另外，本领域技术人员还可在本发明精神内做其它变化，当然，这些依据本发明精神所做的变化，都应包含在本发明所要求保护的范围内。

Claims (9)

1.一种标识印制方法，其依次包括以下步骤：
提供一基板；
在所述基板上喷涂油墨以形成一层标识层；
对所述标识层进行固化处理；
在所述标识层周侧喷涂油墨以形成底色层；及
对所述底色层进行固化处理。
2.如权利要求1所述的标识印制方法，其特征在于：形成所述标识层及底色层的油墨均为UV油墨。
3.如权利要求1所述的标识印制方法，其特征在于：所述标识层及底色层均采用液态UV油墨并通过溶剂型喷墨机喷涂形成于所述基板上。
4.如权利要求3所述的标识印制方法，其特征在于：形成所述标识层及底色层的液态UV油墨采用UV光照的方法固化。
5.如权利要求1所述的标识印制方法，其特征在于：所述基板包括一印刷面，所述标识层及所述底色层均形成于所述印刷面上。
6.如权利要求3所述的标识印制方法，其特征在于：所述喷墨机包括一个喷墨头，所述喷墨机喷涂液态UV油墨时，其喷墨头与标识层的距离保持在1.5～2.5mm之间。
7.如权利要求3所述的标识印制方法，其特征在于：所述液态UV油墨为透光油墨。
8.如权利要求4所述的标识印制方法，其特征在于：使所述标识层及底色层固化所需要的UV光照的辐射能量为900～1100毫焦耳，其光照时间为20～40秒。
9.如权利要求1所述的标识印制方法，其特征在于：在所述基板上喷涂油墨以形成一层标识层之前还包括对所述基板进行清洗处理的步骤及静电除尘处理的步骤。
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