CN102554578B - 大直径细牙螺纹件的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大直径细牙螺纹件的生产方法，包括以下步骤：a、粗车：分别对内、外螺纹工件进行粗车；b、分别在粗车后的内、外螺纹工件上，找正螺纹车刀；c、分别对内、外螺纹工件进行精车；在粗车过程中，螺纹车刀在装夹后通过目测大致找正即可，在工件上形成粗车螺纹段后，转至精车工序，在精车前对螺纹车刀进行精确找正，保证了车削所形成的螺纹牙型不会歪斜，进而在进行磨削工序的时候，不会出现局部不能磨削到、而另一边磨削过度的情况，在保证工作效率的同时，也保证了螺纹牙型，从而避免了在装配旋合时受力不均、装配困难等情况，装配时，对较重的旋合部件应在控制旋合重量、速度的工况下，进行旋合。

Description

大直径细牙螺纹件的生产方法

技术领域

本发明涉及一种螺纹件的生产方法，特别涉及一种直径大于200mm、质量大于500kg的大直径细牙螺纹件的生产方法。

背景技术

螺纹牙型的加工状态将直接关系到螺纹配合的质量，尤其是对于大直径螺纹来说，牙型的偏斜将会在装配时产生干涉，直接导致旋合相关零部件的损坏。

螺纹牙型的加工常采用车削加工方法，一般包括粗、精车削两个工序，其具体方法为：装夹螺纹车刀后粗车切出螺纹线，粗车时按需预留一定的精车余量；粗车完成后进行精车，精车螺纹的方法基本上与粗车相同。

为了提高外螺纹加工的精度，可在精车工序后增加磨削工序，对螺纹进行磨削矫正。

采用上述方法进行外螺纹加工时，理论上在车削加工装夹刀具时，应当将机夹刀片的刀尖分角线垂直于工件轴线；但在操作过程中，尤其是在精车过程之前的上刀过程，没有对中工艺，通常仅通过肉眼观察，使螺纹刀片大致与粗车后的工件轴线垂直即进行精车。在没有对中工艺的情况下对工件进行螺纹加工，机夹刀片可能倾斜于工件轴线，其加工出的螺纹牙型存在着细小的缺陷，由于缺陷较小，往往从外观上看不出区别，常被误认为是合格产品，继续用于磨削加工。由于在车削过程中所加工出来的牙型工件轴线与刀片之间的倾斜，进而导致在数控磨削时，螺纹牙型或多或少的发生一点偏斜，出现局部不能被磨到、而另外一边磨削过多的情况，直接影响螺纹牙型的尺寸，达不到设计要求，影响螺纹件的合格率。

通常，对于直径大于200mm、质量大于500kg的大直径细牙螺纹件，生产后，因在旋合过程中研坏或研死导致的产品不合格率大约在15%左右。

另外，采用车削加工方法加工得到的螺纹件，由于螺纹车刀在切入过程中仍会沿螺纹件的径向进给，因此螺纹件的起始端通常包括非完全螺纹，螺纹起始端的非完全螺纹，即指螺纹段上牙底完整而牙顶不完整的螺纹，会在装配时产生如下不良影响：

1、在装配时，非完全螺纹起到导向的作用，但是由于其牙型的形状不确定，极有可能使螺纹旋合时，螺纹和与之相配合的母螺纹牙槽面出现干涉研坏的状况；

2、起始端的这段非完全螺纹对螺栓与螺母旋合后的预紧拉伸值有不良影响。

3、非完全螺纹由于起始端部位强度非常薄弱，在旋合时很有可能由于接触碰撞发生形变或掉屑，从而造成螺母与螺栓研死的情况。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中所存在的上述不足，提供一种螺纹牙型改进的大直径细牙螺纹件的生产方法。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种大直径细牙螺纹件的生产方法，包括以下步骤：

a、粗车：分别对内、外螺纹工件进行粗车；

先将工件装夹在车床上、并将螺纹粗车刀装夹至刀架上，大致对中以后，进行粗车。

b、分别在粗车后的内、外螺纹工件上，找正螺纹车刀；

c、分别对内、外螺纹工件进行精车；

d、分别将精车后的内、外螺纹工件进行磨削加工，形成具有内螺纹的旋合部件、和具有外螺纹的被旋合部件；

e、旋合部件与被旋合部件旋合，旋合过程中，对旋合部件竖直方向的受力进行监控，旋合部件竖直方向的受力大于等于W-10Kg、且小于等于W+10Kg，其中，W为旋合部件的自重。

其中，步骤b是通过测量和调整，使得螺纹车刀的刀尖分角线垂直于工件在粗车过程中所形成的螺纹母线，以使刀片中心线与螺纹母线垂直。

在粗车过程中，为了节省工时，螺纹车刀在装夹后通过目测大致找正即可，在工件上形成粗车螺纹段后，转至精车工序，在精车前对螺纹车刀进行精确找正，保证了车削所形成的螺纹牙型不会歪斜，进而在进行磨削工序的时候，不会出现局部不能磨削到、而另一边磨削过度的情况，在保证工作效率的同时，也保证了螺纹牙型，从而避免了在装配旋合时受力不均、装配困难等情况。

作为优选，螺纹车刀采用机夹式螺纹刀。

上述大直径细牙螺纹件的生产方法中，所述步骤b具体包括以下步骤：

b1、测量：在螺纹车刀的侧面安装百分表，再使用机床小刀架进行径向进给，测量刀尖分角线与工件轴线之间的倾斜度；

b2、调整：根据b1步骤中的测量结果，对螺纹车刀进行微调，并再次进行b1步骤，直至百分表所示的倾斜度小于0.06/10mm后，进行下一步骤。

在装夹螺纹车刀时，刀尖应与主轴线等高，可根据尾座顶尖高度检查刀尖是否与主轴线等高；

通过百分表测量的方法，确保螺纹车刀的刀尖分角线、即螺纹车刀刀尖的对称中心线与工件轴线垂直；首先将百分表安装在螺纹车刀的侧面，再通过机床小刀架径向进给实现机夹刀片的精确找正，此时，当百分表所示的读数在0.06/10mm以内时完成找正。

最优的，百分表所示的读数在0.03/6mm以内。

此步骤中，除了上述通过用百分表找正螺纹精车车刀的刀杆来装正螺纹刀的方法以外，还可采用样板对刀等方式进行找正。

需要说明的是，此处的重型大直径细牙螺纹指需螺纹旋合连接件的质量较大，如500Kg以上的旋合部件。

上述大直径细牙螺纹件的生产方法中，所述步骤d与步骤e之间，还包括打磨工序，所述打磨工序将螺纹起始端的非完全螺纹去除。

磨削后的螺纹需再增加一道打磨工序，去除螺纹起始端的那一段非完全螺纹，从而确保螺纹旋合时的正确导向，避免螺纹装配时因非完全螺纹的存在使螺纹件在装配时导向歪斜。

优选的，所述打磨工序中去除非完全螺纹的方法为手工去除。由钳工手工完成非完全螺纹段的去除，通过钳工手工操作的方法来去除螺纹起始端的那一段非完全螺纹，即将螺纹段上牙顶处理至底径以下，避免在装配时发生干涉；具有操作简单、易于实施的有益效果。

优选的，所述步骤d与步骤e之间，还包括润滑工序，所述润滑工序为先在螺纹段涂抹牛油，再涂抹丝扣润滑脂。

为了便于之后步骤的螺纹件进行旋合，通过控制旋合工件速度辅以螺纹润滑来确保螺纹的平稳旋合，即在旋合时即对螺纹段涂抹丝扣润滑脂，但由于仅用丝扣润滑脂通常粘稠度不足，因此在涂抹丝扣润滑脂前，先涂抹牛油，增大润滑的粘性和抗重性，进一步确保装配时螺母受力均匀，避免装配过程中因为晃动及冲击而出现研坏或研死的情况。

研死，是指在旋合过程中，相互间作用力过大而无法相对运动的情况；

研坏，是指在旋合过程中，由于相互间作用力过大，而将相互干涉处的螺纹段损坏的情况。

优选的，所述丝扣润滑脂为二硫化钼。采用二硫化钼作为丝扣润滑脂，具有较强的润滑性和较高的极压性，进一步避免螺纹段在装配时出现研坏或研死的情况。

优选的，所述打磨工序之后，还包括润滑工序，所述润滑工序为先在螺纹段涂抹牛油，再涂抹丝扣润滑脂。为了便于螺纹段的旋合，在旋合时即对螺纹段涂抹丝扣润滑脂，但由于仅用丝扣润滑脂通常粘稠度不足，因此在涂抹丝扣润滑脂前，先涂抹牛油，增大润滑的粘性和抗重性。进一步确保装配时螺母受力均匀，避免装配过程中因为晃动及冲击而出现研坏或研死的情况。另外，在必须严格控制旋合工件的旋合速度，尽量均速，如果受力不均，很容易造成螺纹在旋合过程中研坏。

优选的，所述步骤e具体包括以下步骤：

e1、通过吊车将旋合部件悬吊至被旋合部件上方；

e2、在旋合部件与吊车之间安装电子秤，并利用电子秤，测出旋合部件的自重；

e3、旋合，并实时观测电子秤示数；

e4、在旋合过程中，保持电子秤的示数大于等于W-10Kg、且小于等于W+10Kg。

当电子秤示数在大于等于W-10Kg、且小于等于W+10Kg时，继续下放旋合部件并进行旋合；当电子秤示数在小于W-10Kg、或大于W+10Kg时，停止旋合。

用电子秤、旋合部件及吊车三者处于同一力线上，吊车用于生根，利用电子秤显示旋合物在旋合过程中的重量及受力，电子秤在整个旋合过程中的显示范围为W+10 -10Kg，其中，W为旋合部件的质量。

具体方法如下：旋合的过程中，保持观察电子秤显示的重量，并手工控制旋合速度，二者同时作用，保持电子秤示数在W+10 -10Kg范围内。

如此，可有效监控旋合过程中螺纹牙形间正压力的作用，在摩擦系数不变的状况下，达到有效降低旋合过程中螺纹牙形间摩擦力作用的效果，以避免在旋合过程中过大的摩擦力损坏螺纹。

优选的，所述吊车上设置有手拉葫芦，在步骤e3中，根据电子秤的示数通过手拉葫芦调整旋合速度。即通过电子秤的示数，控制旋合工件的旋合速度，尽量保持均速，使旋合部件和被旋合部件受力均匀，进一步避免旋合过程中摩擦力过大，而造成螺纹在旋合过程中研坏。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、在精车前对螺纹车刀进行精确找正，保证了车削所形成的螺纹牙型不会歪斜，进而在进行磨削工序的时候，不会出现局部不能磨削到、而另一边磨削过度的情况，在保证工作效率的同时，也保证了螺纹牙型，从而避免了在装配时受力不均、装配困难等情况，提高了产品的成品率、以及装配的合格率。

尤其是对于大直径细牙螺纹的加工，在精车之前增加找正工序后，可大大减小因螺纹牙型歪斜所导致的装配困难的现象，提高装配的合格率；

粗车工序后增加找正工序，大直径细牙螺纹在旋合时，由于螺纹牙型更加精准，以面接触的方式进行旋合，避免了因螺纹牙型歪斜导致旋合时螺纹间的接触面积小、甚至线接触的方式装配，并改善了因上述原因造成的掉屑、及损坏螺纹件，从而提高装配的合格率、以及装配的质量。

2、在磨削后将螺纹起始端的非完全螺纹去除，改善了旋合过程中因起始端螺纹段的错误导向所导致的研死或研坏的情况降低了装配难度，并提高了装配合格率。

3、在旋合过程中，通过对旋合部件所受的正压力进行监控，从而限制螺纹牙形间摩擦力的大小，避免了生产过程中，因旋合部件与非旋合部件之间作用力过大，造成螺纹段的研死或研坏。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

实施例1

一种大直径细牙螺纹件的生产方法，包括以下步骤：

a、粗车：分别对内、外螺纹工件进行粗车；

具体的，步骤a包括：

a1、装夹工件，分别将内、外螺纹工件的毛坯装夹在车床上；

a2、装夹螺纹车刀；并通过目测找正，使螺纹车刀刀片的中心线与工件的轴线趋近于垂直； 

a3、分别对内、外螺纹工件的毛坯进行粗车；由于粗车时留有加工余量，即使在加工前为了提高工作效率，未对螺纹车刀进行精确找正，加工后的螺纹牙型略微歪斜，亦可在后续的精车工序进行修正。

b、分别在粗车后的内、外螺纹工件上，找正螺纹车刀；在精车前，为了保证了车削所形成的螺纹牙型不会歪斜，单独对螺纹车刀进行精确找正；通过调节和测量，调节螺纹车刀的刀杆，使螺纹车刀的刀尖分角线趋近垂直于工件在粗车过程中所形成的螺纹母线。

c、分别对内、外螺纹工件进行精车；利用上述步骤中，精确找正以后的螺纹车刀，对粗车后的螺纹牙型进行修整；

d、分别将精车后的内、外螺纹工件进行磨削加工，形成具有内螺纹的旋合部件、和具有外螺纹的被旋合部件；

e、旋合部件与被旋合部件旋合，旋合过程中，对旋合部件竖直方向的受力进行监控，旋合部件竖直方向的受力大于等于W-10Kg、且小于等于W+10Kg，其中，W为旋合部件的自重。

步骤e具体操作方法如下：

首先，将被旋合部件放置在固定的平面，旋合部件用吊车及手动葫芦吊起，并将其对准被旋合部件后，进行旋合；

旋合时，旋合部件及被旋合部件的螺纹的轴心线同轴设置，并与电子秤、手拉葫芦、吊车组成的重力线同轴设置。

旋合过程中，对工件所受的正压力进行监控，旋合部件施加在被旋合部件上的正压力在±10kg内为正常波动范围，当电子秤测得受力邻近或超过此范围时，立即调整转速及旋合力，将电子秤所示数值控制在上述范围内。

采用本实施例所述方法，加工一百个直径为320mm、质量为760kg的螺纹件，并使之旋合，

旋合过程中，将旋合部件施加在被旋合部件上的正压力控制在±10kg内。

旋合完成后，一百个个螺纹件中，有九个出现研坏情况，有两个螺纹件出现研死现象、无法完成旋合，剩余八十九个螺纹件均顺利完成加工及旋合，合格率为89%。

实施例2

本实施例中，利用数控车床和数控磨床在工件上加工外螺纹。

一种大直径细牙螺纹件的生产方法，包括以下步骤：

a、粗车：分别对内、外螺纹工件进行粗车；

具体的，步骤a包括：

a1、装夹工件，分别将内、外螺纹工件的毛坯装夹在车床上；

a2、装夹螺纹车刀；并通过目测找正，使螺纹车刀刀片的中心线与工件的轴线趋近于垂直； 

a3、分别对内、外螺纹工件的毛坯进行粗车；由于粗车时留有加工余量，即使在加工前为了提高工作效率，未对螺纹车刀进行精确找正，加工后的螺纹牙型略微歪斜，亦可在后续的精车工序进行修正。

b、分别在粗车后的内、外螺纹工件上，找正螺纹车刀；螺纹车刀的刀尖与机床的主轴线等高，此处刀尖的高度可通过尾座顶尖高度来检测；在精车前，通过调节和测量，使得螺纹车刀的刀尖分角线趋近垂直于工件在粗车过程中所形成的螺纹母线。

螺纹车刀找正具体包括以下步骤：

b1、测量：将百分表安装在螺纹车刀的侧面，再通过机床小刀架径向进给实现机夹刀片的精确找正，当百分表所示的读数在0.06/10mm以内，即可完成找正；若百分表所示的读数在0.06/10mm以外，应进行微调；

b2、微调：结合测量结果，对螺纹车刀进行微调，并再次进行c1步骤进行测量，直至百分表所示的倾斜度小于0.06/10mm后，完成找正步骤；

c、分别对内、外螺纹工件进行精车；利用上述步骤中，精确找正以后的螺纹车刀，对粗车后的螺纹牙型进行修整；

d、分别将精车后的内、外螺纹工件进行磨削加工，形成具有内螺纹的旋合部件、和具有外螺纹的被旋合部件。

e、打磨：通过打磨将螺纹起始端的非完全螺纹去除，从而确保螺纹旋合时的正确导向，避免螺纹装配时因非完全螺纹的存在而产生的问题。上述打磨是通过钳工用手工操作，除去螺纹起始端的那一段非完全螺纹，即将非完全螺纹部分的牙顶处理至底径以下，避免在装配时发生干涉；具有操作简单、易于实施的有益效果。

f、旋合部件与被旋合部件旋合，旋合过程中，对旋合部件竖直方向的受力进行监控，旋合部件竖直方向的受力大于等于W-10Kg、且小于等于W+10Kg，其中，W为旋合部件的自重。

具体的，将被旋合部件放置在固定的平面，旋合部件用吊车及手动葫芦吊起，并将其对准被旋合部件后，进行旋合；

旋合时，旋合部件及被旋合部件的螺纹的轴心线同轴设置，并与电子秤、手拉葫芦、吊车组成的重力线同轴设置。

旋合过程中，对工件所受的正压力进行监控，旋合部件施加在被旋合部件上的正压力大于等于W-10Kg、且小于等于W+10Kg，其中，W为旋合部件的自重。

具体的方法是：一人利用手拉葫芦来控制旋合过程中的重量，另一人手工控制旋合速度。两人同时作用，使电子秤的示数保持在W+10 -10Kg范围内。

如此，可有效减轻旋合过程中螺纹牙形间正压力的作用，在摩擦系数不变的状况下，达到有效降低旋合过程中螺纹牙形间摩擦力作用的效果，并具有操作简单、易于实施的有益效果。

采用本实施例所述方法，加工一百个直径为320mm、质量为760kg的螺纹件，并使之旋合；

在粗车完成后，将百分表安装在螺纹车刀的侧面，再通过机床小刀架径向进给实现机夹刀片的精确找正，使百分表所示的倾斜度小于0.06/10mm内，并在旋合过程中，将旋合部件施加在被旋合部件上的正压力控制在±10kg内。

旋合完成后，一百个个螺纹件中，有五个出现研坏情况，有一个螺纹件出现研死现象、无法完成旋合，剩余九十四个螺纹件均顺利完成加工及旋合，合格率为94%。

实施例3

本实施例中，利用数控车床和数控磨床在工件上加工内螺纹。

加工所采用的螺纹车刀为机夹刀片，机架刀片的形状与所加工出的螺纹牙型相同。

一种大直径细牙螺纹件的生产方法，包括以下步骤：

a、粗车：分别对内、外螺纹工件进行粗车；

具体的，步骤a包括：

a1、装夹工件，分别将内、外螺纹工件的毛坯装夹在车床上；

a2、装夹螺纹车刀；并通过目测找正，使螺纹车刀刀片的中心线与工件的轴线趋近于垂直； 

a3、分别对内、外螺纹工件的毛坯进行粗车；由于粗车时留有加工余量，即使在加工前为了提高工作效率，未对螺纹车刀进行精确找正，加工后的螺纹牙型略微歪斜，亦可在后续的精车工序进行修正。

b、分别在粗车后的内、外螺纹工件上，找正螺纹车刀；

在精车前，通过调节和测量，使得螺纹车刀的刀尖分角线尽量趋近垂直于工件在粗车过程中所形成的螺纹母线。

螺纹车刀找正具体包括以下步骤：

b1、测量：将百分表安装在螺纹车刀的侧面，再通过机床小刀架径向进给实现机夹刀片的精确找正，当百分表所示的读数在0.03/6mm以内，即可完成找正；若百分表所示的读数在0.03/6mm以外，应进行微调；

b2、微调：结合测量结果，对螺纹车刀进行微调，并再次进行c1步骤进行测量，直至百分表所示的倾斜度小于0.03/6mm后，完成找正步骤；

内螺纹在精车后，由于现有内螺纹磨削设备较为昂贵，通常出于成本考虑，内螺纹在精车后不进行磨削工序，因此在内螺纹的车削或铣削过程中，应当在精车过程中更加严格地控制螺纹牙型。即当百分表所示的倾斜度小于0.03/6mm后，才可进行下一步精车步骤。

c、分别对内、外螺纹工件进行精车；利用上述步骤中，精确找正以后的螺纹车刀，对粗车后的螺纹牙型进行修整；

d、打磨：通过打磨将螺纹起始端的非完全螺纹去除，从而确保螺纹旋合时的正确导向，避免螺纹装配时因非完全螺纹的存在而产生的问题。上述打磨是通过钳工用手工操作，除去螺纹起始端的那一段非完全螺纹，即将非完全螺纹部分的牙顶处理至底径以下，避免在装配时发生干涉；具有操作简单、易于实施的有益效果。

e、分别将精车后的内、外螺纹工件进行磨削加工，形成具有内螺纹的旋合部件、和具有外螺纹的被旋合部件。

f、将相互适配的旋合部件和被旋合部件加工完成后，在旋合部件和被旋合部件的螺纹段上均涂抹牛油和丝扣润滑脂，丝扣润滑脂为二硫化钼，便于将加工完成后的螺纹段进行旋合，由于仅用丝扣润滑脂通常粘稠度不足，因此在涂抹丝扣润滑脂前，先涂抹牛油，增大润滑的粘性和抗重性。

g、旋合部件与被旋合部件旋合；

具体的，将被旋合部件放置在固定的平面，旋合部件用吊车及手动葫芦吊起，并将其对准被旋合部件后，进行旋合；

旋合时，旋合部件及被旋合部件的螺纹的轴心线同轴设置，并与电子秤、手拉葫芦、吊车组成的重力线同轴设置。

旋合过程中，对工件所受的正压力进行监控，旋合部件施加在被旋合部件上的正压力大于等于W-10Kg、且小于等于W+10Kg，其中，W为旋合部件的自重。

下放具体的方法是：一人利用手拉葫芦来控制旋合过程中的重量，另一人手工控制旋合速度。两人同时作用，使电子秤的示数保持在W+10 -10Kg范围内。

如此可有效减轻旋合过程中螺纹牙形间正压力的作用，在摩擦系数不变的状况下，达到有效降低旋合过程中螺纹牙形间摩擦力作用的效果，并具有操作简单、易于实施的有益效果。

采用本实施例所述方法，加工一百个直径为320mm、质量为760kg的螺纹件，在粗车完成后，将百分表安装在螺纹车刀的侧面，再通过机床小刀架径向进给实现机夹刀片的精确找正，使百分表所示的倾斜度小于0.03/6mm内，并在旋合过程中，将旋合部件施加在被旋合部件上的正压力控制在±10kg内。

旋合完成后，一百个个螺纹件中，有两个出现研坏情况，无螺纹件出现研死现象，剩余九十八个螺纹件均顺利完成加工及旋合，合格率为98%。

Claims (4)

1.一种大直径细牙螺纹件的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

a、粗车：分别对内、外螺纹工件进行粗车；

b、分别在粗车后的内、外螺纹工件上，找正螺纹车刀；

c、分别对内、外螺纹工件进行精车；

d、分别将精车后的内、外螺纹工件进行磨削加工，形成具有内螺纹的旋合部件、和具有外螺纹的被旋合部件；

e、旋合部件与被旋合部件旋合，旋合过程中，对旋合部件竖直方向的受力进行监控，旋合部件竖直方向的受力大于等于W-10Kg、且小于等于W+10Kg，其中，W为旋合部件的自重；

所述步骤b中找正螺纹车刀包括：

b1、测量：在螺纹车刀的侧面安装百分表，再使用机床小刀架进行径向进给，测量刀尖分角线与工件轴线之间的倾斜度；

b2、调整：根据b1步骤中的测量结果，对螺纹车刀进行微调，并再次进行b1步骤，直至百分表所示的倾斜度小于0.06/10mm；

所述步骤d与e步骤之间，还包括打磨工序，所述打磨工序将螺纹起始端的非完全螺纹去除；

所述步骤e具体包括以下步骤：

e1、通过吊车将旋合部件悬吊至被旋合部件上方；

e2、在旋合部件与吊车之间安装电子秤，并利用电子秤，测出旋合部件的自重；

e3、旋合，并实时观测电子秤示数；

e4、在旋合过程中，保持电子秤的示数大于等于W-10Kg、且小于等于W+10Kg；

所述吊车上设置有手拉葫芦，在步骤e3中，根据电子秤的示数通过手拉葫芦调整旋合速度；旋合时，旋合部件及被旋合部件的螺纹的轴心线同轴设置，并与电子秤、手拉葫芦、吊车组成的重力线同轴设置。

2.根据权利要求1所述的大直径细牙螺纹件的生产方法，其特征在于：所述打磨工序中去除非完全螺纹的方法为手工去除。

3.根据权利要求1所述的大直径细牙螺纹件的生产方法，其特征在于：所述d与e步骤之间，还包括润滑工序，所述润滑工序为先在螺纹段涂抹牛油，再涂抹丝扣润滑脂。

4.根据权利要求3所述的大直径细牙螺纹件的生产方法，其特征在于：所述丝扣润滑脂为二硫化钼。