CN102554365A - 一种渐开线剃齿刀 - Google Patents

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CN102554365A CN2012100588461A CN201210058846A CN102554365A CN 102554365 A CN102554365 A CN 102554365A CN 2012100588461 A CN2012100588461 A CN 2012100588461A CN 201210058846 A CN201210058846 A CN 201210058846A CN 102554365 A CN102554365 A CN 102554365A
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Abstract

本发明公开了一种渐开线剃齿刀，属于齿轮技术领域。其特点是通过使用不同直径大小的基圆柱，在渐开线剃齿刀齿廓的两侧生成分度圆压力角分别为
Figure 2012100588461100004DEST_PATH_IMAGE002
和的齿廓曲面，且
Figure 2012100588461100004DEST_PATH_IMAGE006
。该剃齿刀是专门针对双压力角非对称渐开线齿轮设计的，解决了现有剃齿刀具不能加工双压力角非对称渐开线齿轮的难题。该新型剃齿刀的齿形主要包括齿顶1、第一个基圆柱3生成的左侧齿面2、第二个基圆柱4生成的右侧齿面5。本发明与现有的渐开线盘形剃齿刀相比，能方便、快捷、高效地对双压力角非对称渐开线齿轮进行精加工。该发明市场前景广阔，具有巨大的社会和经济效益。

Description

一种渐开线剃齿刀
技术领域
本发明公开了一种渐开线剃齿刀，属于齿轮技术领域。
背景技术
齿轮传动因具有功率大、效率高、寿命长等优点，而成为最重要、应用最广的一种机械传动装置。伴随着现代高科技的日新月异，齿轮技术也取得了长足发展。尤其是近年来，为了顺应现代化大生产的发展趋势，齿轮传动正向着高速、重载、低噪声、小体积、节能、高效、长寿命、低成本等趋势发展。
轮齿形状不仅影响到齿轮副的运动特性，还影响到齿轮副的动力特性。研究表明，增大压力角可提高齿轮齿根抗疲劳强度。但如果同时增大轮齿两侧的压力角，将导致齿顶变薄，即轮齿的抗冲击性能将下降。为了既能提高齿根的弯曲疲劳强度，又基本不影响轮齿的抗冲击性能，学术界提出了双压力角非对称齿轮的设计理念。
相对于常规的对称渐开线齿轮，双压力角非对称渐开线齿轮是在轮齿的工作侧和非工作侧采用不同压力角的新型齿轮。该齿轮具有承载能力大、体积小、重量轻、使用寿命长、传动效率高等优点，对航天、航空等场合下重载、高速齿轮的应用具有重要的理论指导和现实意义。
在双压力角非对称齿轮的加工过程中，为了提高齿面的接触精度及双压力角非对称齿轮传动的工作平稳性精度，需要对粗加工后的双压力角非对称齿轮进行剃齿精加工。工程实践表明，经过剃齿后的齿轮，其齿圈径向跳动误差、齿形及齿向误差等方面都得到了大大修正，齿轮的传动性能将大大提高。因此，为了加工出满足工程实际需要的双压力角非对称渐开线齿轮，必须要设计出双压力角非对称渐开线齿廓剃齿刀。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，为满足工程实际需要的双压力角非对称渐开线齿轮，本发明提供一种双压力角非对称渐开线齿廓剃齿刀。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种双压力角非对称渐开线齿廓剃齿刀。双压力角非对称渐开线剃齿刀齿廓两侧的压力角不等，不失一般性，取刀具右侧齿廓的压力角大于刀具左侧齿廓的压力角。剃齿刀刀齿的右侧齿廓与双压力角非对称渐开线齿轮的工作侧相啮合；剃齿刀刀齿的左侧齿廓与双压力角非对称渐开线齿轮的非工作侧相啮合。
双压力角非对称渐开线齿廓剃齿刀左侧齿廓曲面的形成：
以线段                                                
Figure 2012100588461100002DEST_PATH_IMAGE001
为半径做出渐开线剃齿刀的第一个基圆柱3，发生面P1与第一个基圆柱面3相切，发生面P1上的线段MM1与第一个基圆柱3的轴线成
Figure 733064DEST_PATH_IMAGE002
角度；当发生面P1沿着第一个基圆柱面3做无滑动的纯滚动时，线段MM1的轨迹即为剃齿刀左侧齿廓曲面，亦为压力角较小的齿廓曲面。
双压力角非对称渐开线齿廓剃齿刀右侧齿廓曲面的形成：
以线段
Figure 2012100588461100002DEST_PATH_IMAGE003
为半径做出渐开线剃齿刀的第二个基圆柱面4，其中
Figure 963188DEST_PATH_IMAGE004
，发生面P2与第二个基圆柱面4相切，发生面P2上的线段NN1与第二个基圆柱4的轴线成
Figure 2012100588461100002DEST_PATH_IMAGE005
角度；当发生面P2沿着第二个基圆柱面4做无滑动的纯滚动时，线段NN1的轨迹即为剃齿刀右侧齿廓曲面，亦为压力角较大的齿廓曲面。
本发明具有积极的效果：
（1）本发明提出在渐开线齿廓盘形剃齿刀齿廓的两侧采用不同的压力角，即相对于现有技术，仅增大齿轮工作侧的压力角。该剃齿刀用于承载能力大、抗冲击性能好、噪声低的双压力角非对称渐开线齿轮的精加工。经过剃齿后的双压力角非对称渐开线齿轮，其齿圈径向跳动误差、齿形及齿向误差等方面都可得到大大修正。因此，为了加工出满足工程实际需要的双压力角非对称渐开线齿轮，必须设计出双压力角非对称渐开线齿廓剃齿刀。
（2）本发明的双压力角非对称渐开线齿廓盘形剃齿刀的特点是：剃齿刀齿廓右侧分度圆法面压力角、左侧分度圆法面压力角、右侧分度圆端面压力角、左侧分度圆端面压力角分别为、
Figure 2012100588461100002DEST_PATH_IMAGE007
、
Figure 639206DEST_PATH_IMAGE008
、
Figure 2012100588461100002DEST_PATH_IMAGE009
，
Figure 976253DEST_PATH_IMAGE006
>
Figure 21570DEST_PATH_IMAGE007
,>
Figure 903255DEST_PATH_IMAGE009
。
（3）本发明专利根据渐开线齿廓曲面的生成特点，结合变压力角的特性，给出刀齿两侧齿廓曲面压力角不等的渐开线齿廓盘形剃齿刀的设计思想，并推导出剃齿刀几何参数及尺寸的计算公式。相对于常规的渐开线盘形剃齿刀，该新型刀具能方便、快捷、高效地对双压力角非对称渐开线齿轮进行精加工。由于双压力角非对称渐开线齿轮性能优越、市场前景广阔。因此，该发明具有巨大的社会和经济效益。
附图说明
图1为双压力角非对称渐开线齿廓盘形剃齿刀主视图。
图2为双压力角非对称渐开线齿廓盘形剃齿刀法向齿形。
图中，1齿顶、2左侧齿廓、3第一个基圆柱、4第二个基圆柱、5右侧齿廓、
Figure 178247DEST_PATH_IMAGE006
剃齿刀右侧齿廓分度圆法面压力角、
Figure 445281DEST_PATH_IMAGE007
剃齿刀左侧齿廓分度圆法面压力角、
Figure 581864DEST_PATH_IMAGE010
剃齿刀齿根处小孔直径。
图3为剃齿刀左侧渐开线齿廓的生成示意图。
图中
Figure 985163DEST_PATH_IMAGE001
生成剃齿刀左侧齿廓曲面的基圆柱半径，亦即生成剃齿刀较小压力角齿廓曲面的基圆柱半径。
图4为剃齿刀右侧渐开线齿廓的生成示意图。
图中
Figure 932522DEST_PATH_IMAGE003
生成剃齿刀右侧齿廓曲面的基圆柱半径，亦即生成剃齿刀较大压力角齿廓曲面的基圆柱半径。
具体实施方式
见图1-4，本实施例的双压力角非对称渐开线齿廓盘形剃齿刀的齿形主要包括齿顶1、第一个基圆柱3生成的左侧齿面2、第二个基圆柱4生成的右侧齿面5。剃齿刀剃削齿轮时，压力角大的右侧齿面5与被剃齿轮的工作侧啮合，压力角小的左侧齿面2与被剃齿轮的非工作侧啮合。
双压力角非对称渐开线齿廓剃齿刀左侧齿廓曲面的形成：
以线段
Figure 686851DEST_PATH_IMAGE001
为半径做出渐开线剃齿刀的第一个基圆柱3，发生面P1与第一个基圆柱面3相切，发生面P1上的线段MM1与第一个基圆柱3的轴线成
Figure 361546DEST_PATH_IMAGE002
角度；当发生面P1沿着第一个基圆柱面3做无滑动的纯滚动时，线段MM1的轨迹即为剃齿刀左侧齿廓曲面，亦为压力角较小的齿廓曲面。
双压力角非对称渐开线齿廓剃齿刀右侧齿廓曲面的形成：
以线段
Figure 884932DEST_PATH_IMAGE003
为半径做出渐开线剃齿刀的第二个基圆柱面4，其中
Figure 501727DEST_PATH_IMAGE004
，发生面P2与第二个基圆柱面4相切，发生面P2上的线段NN1与第二个基圆柱4的轴线成
Figure 477773DEST_PATH_IMAGE005
角度；当发生面P2沿着第二个基圆柱面4做无滑动的纯滚动时，线段NN1的轨迹即为剃齿刀右侧齿廓曲面，亦为压力角较大的齿廓曲面。
被剃齿轮为1，与之相啮合的齿轮为2。
被剃齿轮的齿数、分度圆法面模数、工作侧分度圆法面压力角、非工作侧分度圆法面压力角、工作侧分度圆端面压力角、非工作侧分度圆端面压力角、分度圆螺旋角、分度圆直径分别为
Figure 2012100588461100002DEST_PATH_IMAGE011
、
Figure 956159DEST_PATH_IMAGE012
、、
Figure 620282DEST_PATH_IMAGE007
、
Figure 286887DEST_PATH_IMAGE008
、、、
Figure 50629DEST_PATH_IMAGE014
；
Figure 494380DEST_PATH_IMAGE011
的取值结合工程实际需要由厂家自行选取；
Figure 399013DEST_PATH_IMAGE012
（毫米）的取值大小根据齿轮手册选定；
，在满足不根切和齿顶厚度抗冲击性能的前提下，可根据需要取值，最大可取
Figure 571685DEST_PATH_IMAGE016
，
Figure 514234DEST_PATH_IMAGE007
常取
Figure 2012100588461100002DEST_PATH_IMAGE017
；
Figure 76802DEST_PATH_IMAGE018
，
Figure 2012100588461100002DEST_PATH_IMAGE019
；
的推荐值为
Figure 678912DEST_PATH_IMAGE020
，当加工直齿轮时
Figure 2012100588461100002DEST_PATH_IMAGE021
。
（毫米）；
与被剃齿轮相配对的齿轮2的齿数、分度圆直径分别为
Figure 2012100588461100002DEST_PATH_IMAGE023
、
Figure 576647DEST_PATH_IMAGE024
；
Figure 738638DEST_PATH_IMAGE023
的取值根据传动比的要求，并结合工程实际需要由厂家自行选取。
Figure 2012100588461100002DEST_PATH_IMAGE025
（毫米）；
齿轮1、2的中心距为
Figure 754130DEST_PATH_IMAGE026
，则（毫米）；
齿轮1、2的齿顶圆直径、工作侧基圆半径、非工作侧基圆半径分别为
Figure 976164DEST_PATH_IMAGE028
、
Figure 2012100588461100002DEST_PATH_IMAGE029
、
Figure 575641DEST_PATH_IMAGE030
、
Figure 2012100588461100002DEST_PATH_IMAGE031
、
Figure 275744DEST_PATH_IMAGE032
、
Figure 2012100588461100002DEST_PATH_IMAGE033
；
Figure 142812DEST_PATH_IMAGE034
，
,
 
Figure 598064DEST_PATH_IMAGE036
,
Figure DEST_PATH_IMAGE037
,
Figure 435570DEST_PATH_IMAGE038
，
Figure DEST_PATH_IMAGE039
,
Figure 188632DEST_PATH_IMAGE040
=1.0。
齿轮1、2端面上工作侧和非工作侧有效啮合线长度分别为
Figure DEST_PATH_IMAGE041
、
Figure 162404DEST_PATH_IMAGE042
，则
Figure DEST_PATH_IMAGE043
（毫米）；
Figure 788557DEST_PATH_IMAGE044
（毫米），
齿轮1端面齿形工作侧的最小曲率半径、非工作侧的最小曲率半径分别为、
Figure 801775DEST_PATH_IMAGE046
，
（毫米），
Figure 905997DEST_PATH_IMAGE048
（毫米）。
 
取剃齿刀和被剃齿轮的轴交角为
Figure DEST_PATH_IMAGE049
，
Figure 249123DEST_PATH_IMAGE049
的取值根据齿轮刀具手册确定。
 剃齿刀的分度圆螺旋角、齿数、右侧齿廓分度圆端面压力角、左侧齿廓分度圆端面压力角、最大公称分度圆直径分别为
Figure 46177DEST_PATH_IMAGE050
、
Figure DEST_PATH_IMAGE051
、
Figure 592696DEST_PATH_IMAGE052
、
Figure DEST_PATH_IMAGE053
，，
Figure DEST_PATH_IMAGE055
；
Figure 400039DEST_PATH_IMAGE056
， 
Figure 367995DEST_PATH_IMAGE054
取180毫米或240毫米； 
Figure DEST_PATH_IMAGE057
度，
Figure 651078DEST_PATH_IMAGE058
度。
剃齿刀的分度圆直径为；
Figure 97102DEST_PATH_IMAGE060
毫米， 
剃齿刀的第一个基圆柱3的基圆半径为
Figure 165553DEST_PATH_IMAGE001
，则
Figure DEST_PATH_IMAGE061
毫米 。
剃齿刀的第二个基圆柱4的基圆半径为
Figure 304410DEST_PATH_IMAGE003
，则
Figure 576253DEST_PATH_IMAGE062
毫米，
剃齿刀的第一个基圆柱螺旋角为
Figure DEST_PATH_IMAGE063
Figure 825969DEST_PATH_IMAGE064
  度
剃齿刀的第二个基圆柱螺旋角为
Figure DEST_PATH_IMAGE065
  度
剃齿刀右侧齿廓节圆法向啮合角、左侧齿廓节圆法向啮合角分别为、
Figure 245635DEST_PATH_IMAGE068
，
Figure DEST_PATH_IMAGE069
度，
Figure 254042DEST_PATH_IMAGE070
度，（度）可根据刀具手册查表确定。
剃齿刀右侧齿廓节圆端面啮合角、左侧齿廓节圆端面啮合角分别为、
Figure DEST_PATH_IMAGE073
，
度，
Figure DEST_PATH_IMAGE075
度。
剃齿刀右侧齿廓的节圆直径、左侧齿廓的节圆直径分别为
Figure 251058DEST_PATH_IMAGE076
、，
（毫米），
（毫米），
被剃齿轮1的工作侧基圆螺旋角、非工作侧基圆螺旋角分别为
Figure 587547DEST_PATH_IMAGE080
、
Figure DEST_PATH_IMAGE081
Figure 219517DEST_PATH_IMAGE082
度，
Figure DEST_PATH_IMAGE083
度。
 被剃齿轮1的工作侧节圆端面啮合角、非工作侧节圆端面啮合角分别为
Figure 559494DEST_PATH_IMAGE084
、
Figure DEST_PATH_IMAGE085
，
Figure 542493DEST_PATH_IMAGE086
度，
Figure DEST_PATH_IMAGE087
度，
被剃齿轮1的工作侧节圆直径、非工作侧节圆直径分别为
Figure 937702DEST_PATH_IMAGE088
、
Figure DEST_PATH_IMAGE089
，
Figure 673446DEST_PATH_IMAGE090
（毫米），
Figure DEST_PATH_IMAGE091
（毫米）。
 被剃齿轮1的工作侧啮合线长度、非工作侧啮合线长度分别为、
Figure DEST_PATH_IMAGE093
，
Figure 651690DEST_PATH_IMAGE094
（毫米），
Figure DEST_PATH_IMAGE095
（毫米），
被剃齿轮1端面工作侧有效啮合线超越量、非工作侧有效啮合线超越量分别为
Figure 585011DEST_PATH_IMAGE096
、
Figure DEST_PATH_IMAGE097
，
Figure 191573DEST_PATH_IMAGE098
（毫米），
Figure DEST_PATH_IMAGE099
（毫米）。
 剃削齿轮1工作侧时剃齿刀齿廓最大曲率半径，即剃齿刀右侧齿廓最大曲率半径为
Figure 637467DEST_PATH_IMAGE100
Figure DEST_PATH_IMAGE101
（毫米）
剃削齿轮1非工作侧时，剃齿刀齿廓最大曲率半径，即剃齿刀左侧齿廓最大曲率半径为
Figure 126217DEST_PATH_IMAGE102
Figure DEST_PATH_IMAGE103
（毫米）
剃齿刀齿顶圆直径为（毫米），
或
Figure 278292DEST_PATH_IMAGE106
，取较小值。
 
剃齿刀齿根处小孔直径为
Figure 442557DEST_PATH_IMAGE010
，其值可根据齿轮刀具手册计算。
其它参数的计算或选取可参考齿轮刀具手册。
实施方式一：
当
Figure DEST_PATH_IMAGE107
、、
Figure DEST_PATH_IMAGE109
（毫米）、
Figure 349519DEST_PATH_IMAGE110
、
Figure DEST_PATH_IMAGE111
、
Figure 665094DEST_PATH_IMAGE112
、
Figure DEST_PATH_IMAGE113
时； 
Figure 265839DEST_PATH_IMAGE114
；
Figure DEST_PATH_IMAGE115
；
Figure 414667DEST_PATH_IMAGE116
（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE117
（毫米）；
Figure 696744DEST_PATH_IMAGE118
（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE119
（毫米）；
Figure 381672DEST_PATH_IMAGE120
（毫米）；
 （毫米）；
Figure 887740DEST_PATH_IMAGE122
（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE123
（毫米）；
（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE125
（毫米）；
Figure 612562DEST_PATH_IMAGE126
（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE127
（毫米）；
Figure 902729DEST_PATH_IMAGE128
（毫米）；； ；
Figure DEST_PATH_IMAGE131
；
Figure 204583DEST_PATH_IMAGE132
；
Figure DEST_PATH_IMAGE133
；（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE135
（毫米）；
Figure 35453DEST_PATH_IMAGE136
（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE137
；
Figure 834388DEST_PATH_IMAGE138
；
Figure DEST_PATH_IMAGE139
；；
Figure DEST_PATH_IMAGE141
；
Figure 108561DEST_PATH_IMAGE142
；
Figure DEST_PATH_IMAGE143
；
Figure 435637DEST_PATH_IMAGE144
（毫米）；（毫米）；
Figure 657671DEST_PATH_IMAGE146
；
Figure DEST_PATH_IMAGE147
；
Figure 493034DEST_PATH_IMAGE148
；
Figure DEST_PATH_IMAGE149
；（毫米）；
（毫米）；
Figure 827249DEST_PATH_IMAGE152
（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE153
（毫米）；
Figure 282501DEST_PATH_IMAGE154
（毫米）；（毫米）；
Figure 120007DEST_PATH_IMAGE156
（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE157
（毫米）；
Figure 371603DEST_PATH_IMAGE158
（毫米）。
实施方式二：
当、
Figure 345376DEST_PATH_IMAGE160
、（毫米）、
Figure 971529DEST_PATH_IMAGE110
、、、
Figure DEST_PATH_IMAGE163
时； 
Figure 743679DEST_PATH_IMAGE164
；
Figure DEST_PATH_IMAGE165
；
Figure 229149DEST_PATH_IMAGE166
（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE167
（毫米）；
Figure 837985DEST_PATH_IMAGE168
（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE169
（毫米）；（毫米）； （毫米）；
Figure 881213DEST_PATH_IMAGE172
（毫米）；（毫米）；
Figure 786852DEST_PATH_IMAGE174
（毫米）；
（毫米）；（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE177
（毫米）；
Figure 116012DEST_PATH_IMAGE178
（毫米）；
Figure 184462DEST_PATH_IMAGE129
； 
Figure DEST_PATH_IMAGE179
；
Figure 323319DEST_PATH_IMAGE180
；
Figure DEST_PATH_IMAGE181
；
Figure 765802DEST_PATH_IMAGE182
；
Figure DEST_PATH_IMAGE183
（毫米）；
Figure 969512DEST_PATH_IMAGE184
（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE185
（毫米）；
Figure 892469DEST_PATH_IMAGE186
；
Figure DEST_PATH_IMAGE187
；
Figure 389178DEST_PATH_IMAGE188
；
Figure DEST_PATH_IMAGE189
；
Figure 132006DEST_PATH_IMAGE141
；
Figure 185413DEST_PATH_IMAGE190
；；
Figure 710679DEST_PATH_IMAGE192
（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE193
（毫米）；
Figure 129022DEST_PATH_IMAGE194
；
Figure DEST_PATH_IMAGE195
；；
Figure DEST_PATH_IMAGE197
；
Figure 465511DEST_PATH_IMAGE198
（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE199
（毫米）；
Figure 363060DEST_PATH_IMAGE200
（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE201
（毫米）；
Figure 703037DEST_PATH_IMAGE202
（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE203
（毫米）；
Figure 482774DEST_PATH_IMAGE204
（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE205
（毫米）；
Figure 815666DEST_PATH_IMAGE206
（毫米）。

Claims (2)

1.一种渐开线剃齿刀，其特征在于，包括齿顶1、第一个基圆柱3生成的左侧齿面2、第二个基圆柱4生成的右侧齿面5；剃齿刀剃削齿轮时，压力角较大的右侧齿面5与被剃齿轮的工作侧啮合，压力角较小的左侧齿面2与被剃齿轮的非工作侧啮合；
左侧齿面2的齿廓曲面的形成：
以线段                                               
Figure 2012100588461100001DEST_PATH_IMAGE002
为半径做出渐开线剃齿刀的第一个基圆柱3，发生面P1与第一个基圆柱面3相切，发生面P1上的线段MM1与第一个基圆柱3的轴线成
Figure 2012100588461100001DEST_PATH_IMAGE004
角度；当发生面P1沿着第一个基圆柱面3做无滑动的纯滚动时，线段MM1的轨迹即为压力角较小的齿廓曲面，亦为左侧齿面2的齿廓曲面；
右侧齿面5的齿廓曲面的形成：
以线段为半径做出渐开线剃齿刀的第二个基圆柱面4，其中
Figure 2012100588461100001DEST_PATH_IMAGE008
，发生面P2与第二个基圆柱面4相切，发生面P2上的线段NN1与第二个基圆柱4的轴线成角度；当发生面P2沿着第二个基圆柱面4做无滑动的纯滚动时，线段NN1的轨迹即为剃齿刀右侧齿廓曲面，亦为压力角较大的齿廓曲面。
2.根据权利要求1所述的渐开线剃齿刀，其特征在于，所述线段
Figure 991619DEST_PATH_IMAGE002
、角度
Figure 846443DEST_PATH_IMAGE004
、线段、角度
Figure 21389DEST_PATH_IMAGE010
以及渐开线剃齿刀的其它参数、
Figure 2012100588461100001DEST_PATH_IMAGE014
、
Figure 2012100588461100001DEST_PATH_IMAGE016
、
Figure 2012100588461100001DEST_PATH_IMAGE018
，、
Figure 2012100588461100001DEST_PATH_IMAGE022
、
Figure 2012100588461100001DEST_PATH_IMAGE024
、
Figure 2012100588461100001DEST_PATH_IMAGE026
，
Figure 2012100588461100001DEST_PATH_IMAGE028
、
Figure 2012100588461100001DEST_PATH_IMAGE030
，
Figure DEST_PATH_IMAGE032
、
Figure DEST_PATH_IMAGE034
、
Figure DEST_PATH_IMAGE036
、
Figure DEST_PATH_IMAGE038
、
Figure DEST_PATH_IMAGE040
的确定如下：
被剃齿轮为1，与之相啮合的齿轮为2；
被剃齿轮的齿数、分度圆法面模数、工作侧分度圆法面压力角、非工作侧分度圆法面压力角、工作侧分度圆端面压力角、非工作侧分度圆端面压力角、分度圆螺旋角、分度圆直径分别为
Figure DEST_PATH_IMAGE042
、
Figure DEST_PATH_IMAGE044
、、、
Figure DEST_PATH_IMAGE050
、
Figure DEST_PATH_IMAGE052
、
Figure DEST_PATH_IMAGE054
、
Figure DEST_PATH_IMAGE056
；
Figure 43220DEST_PATH_IMAGE042
的取值结合工程实际需要由厂家自行选取；
Figure 803366DEST_PATH_IMAGE044
（毫米）的取值大小根据齿轮手册选定；
Figure DEST_PATH_IMAGE058
，
Figure 257350DEST_PATH_IMAGE046
在满足不根切和齿顶厚度抗冲击性能的前提下，根据需要取值，最大取
Figure DEST_PATH_IMAGE060
，
Figure 456250DEST_PATH_IMAGE048
常取
Figure DEST_PATH_IMAGE062
；
Figure DEST_PATH_IMAGE064
，
Figure DEST_PATH_IMAGE066
；
为，当加工直齿轮时
Figure DEST_PATH_IMAGE070
；
Figure DEST_PATH_IMAGE072
（毫米）；
与被剃齿轮相配对的齿轮2的齿数、分度圆直径分别为
Figure DEST_PATH_IMAGE074
、
Figure DEST_PATH_IMAGE076
；
的取值根据传动比的要求，并结合工程实际需要选取；
Figure DEST_PATH_IMAGE078
（毫米）；
齿轮1、2的中心距为，则
Figure DEST_PATH_IMAGE082
（毫米）；
齿轮1、2的齿顶圆直径、工作侧基圆半径、非工作侧基圆半径分别为
Figure DEST_PATH_IMAGE084
、、
Figure DEST_PATH_IMAGE088
、
Figure DEST_PATH_IMAGE090
、
Figure DEST_PATH_IMAGE092
、
Figure DEST_PATH_IMAGE094
；
Figure DEST_PATH_IMAGE096
，
Figure DEST_PATH_IMAGE098
,
 
Figure DEST_PATH_IMAGE100
,
Figure DEST_PATH_IMAGE102
,
Figure DEST_PATH_IMAGE104
，
Figure DEST_PATH_IMAGE106
,
Figure DEST_PATH_IMAGE108
=1.0；
齿轮1、2端面上工作侧和非工作侧有效啮合线长度分别为
Figure DEST_PATH_IMAGE110
、
Figure DEST_PATH_IMAGE112
，则
Figure DEST_PATH_IMAGE114
（毫米）；
Figure DEST_PATH_IMAGE116
（毫米），
齿轮1端面齿形工作侧的最小曲率半径、非工作侧的最小曲率半径分别为
Figure DEST_PATH_IMAGE118
、
Figure DEST_PATH_IMAGE120
，
Figure DEST_PATH_IMAGE122
（毫米），（毫米）；
取剃齿刀和被剃齿轮的轴交角为
Figure DEST_PATH_IMAGE126
，
Figure 59772DEST_PATH_IMAGE126
的取值根据齿轮刀具手册确定；
剃齿刀的分度圆螺旋角、齿数、右侧齿廓分度圆端面压力角、左侧齿廓分度圆端面压力角、最大公称分度圆直径分别为
Figure 796784DEST_PATH_IMAGE012
、、
Figure 750014DEST_PATH_IMAGE016
、
Figure 677125DEST_PATH_IMAGE018
，
Figure 952249DEST_PATH_IMAGE020
，
Figure DEST_PATH_IMAGE128
；
Figure DEST_PATH_IMAGE130
， 
Figure 533403DEST_PATH_IMAGE020
取180毫米或240毫米； 
Figure DEST_PATH_IMAGE132
度，
Figure DEST_PATH_IMAGE134
度；
剃齿刀的分度圆直径为
Figure 55520DEST_PATH_IMAGE022
；
Figure DEST_PATH_IMAGE136
毫米， 
剃齿刀的第一个基圆柱面3的基圆半径为
Figure 722124DEST_PATH_IMAGE002
，则
Figure DEST_PATH_IMAGE138
毫米 ；
剃齿刀的第二个基圆柱4的基圆半径为
Figure 800939DEST_PATH_IMAGE006
，则
毫米，
剃齿刀的第一个基圆柱螺旋角为
Figure DEST_PATH_IMAGE144
  度
剃齿刀的第二个基圆柱螺旋角为
Figure DEST_PATH_IMAGE146
Figure DEST_PATH_IMAGE148
  度
剃齿刀右侧齿廓节圆法向啮合角、左侧齿廓节圆法向啮合角分别为、
Figure 883613DEST_PATH_IMAGE026
，
度，
Figure DEST_PATH_IMAGE152
度，
Figure DEST_PATH_IMAGE154
（度）根据刀具手册查表确定；
剃齿刀右侧齿廓节圆端面啮合角、左侧齿廓节圆端面啮合角分别为、，
度，
Figure DEST_PATH_IMAGE158
度；
剃齿刀右侧齿廓的节圆直径、左侧齿廓的节圆直径分别为
Figure 692409DEST_PATH_IMAGE032
、
Figure 634957DEST_PATH_IMAGE034
，
Figure DEST_PATH_IMAGE160
（毫米），
Figure DEST_PATH_IMAGE162
（毫米），
被剃齿轮的工作侧基圆螺旋角、非工作侧基圆螺旋角分别为
Figure DEST_PATH_IMAGE164
、
Figure DEST_PATH_IMAGE168
度，
Figure DEST_PATH_IMAGE170
度；
被剃齿轮的工作侧节圆端面啮合角、非工作侧节圆端面啮合角分别为
Figure DEST_PATH_IMAGE172
、
Figure DEST_PATH_IMAGE174
，度，
Figure DEST_PATH_IMAGE178
度，
被剃齿轮的工作侧节圆直径、非工作侧节圆直径分别为、
Figure DEST_PATH_IMAGE182
，
Figure DEST_PATH_IMAGE184
（毫米），
Figure DEST_PATH_IMAGE186
（毫米）；
被剃齿轮的工作侧啮合线长度、非工作侧啮合线长度分别为
Figure DEST_PATH_IMAGE188
、
Figure DEST_PATH_IMAGE190
，
Figure DEST_PATH_IMAGE192
（毫米），
Figure DEST_PATH_IMAGE194
（毫米），
被剃齿轮端面工作侧有效啮合线超越量、非工作侧有效啮合线超越量分别为
Figure DEST_PATH_IMAGE196
、
Figure DEST_PATH_IMAGE198
，
Figure DEST_PATH_IMAGE200
（毫米），（毫米）；
剃削齿轮1工作侧时剃齿刀齿廓最大曲率半径，即剃齿刀右侧齿廓最大曲率半径为
Figure 571427DEST_PATH_IMAGE036
Figure DEST_PATH_IMAGE204
（毫米）
剃削齿轮1非工作侧时，剃齿刀齿廓最大曲率半径，即剃齿刀左侧齿廓最大曲率半径为
Figure 929727DEST_PATH_IMAGE038
；
Figure DEST_PATH_IMAGE206
（毫米）
剃齿刀齿顶圆直径为
Figure 589248DEST_PATH_IMAGE040
（毫米），
Figure DEST_PATH_IMAGE208
或
Figure DEST_PATH_IMAGE210
，取较小值；
剃齿刀齿根处小孔直径为
Figure DEST_PATH_IMAGE212
，其值根据齿轮刀具手册计算；
其它参数的计算或选取参考齿轮刀具手册。
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