CN102538740B - 轮胎外形变化量的定量的指标计算方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种轮胎外形变化量的定量的指标计算方法，其中，在依照设计方案，对比分析实体轮胎的步骤中，对于100％耐压的轮胎外形的差异的比较，可采用定量的指标，进行比较分析。

Description

轮胎外形变化量的定量的指标计算方法

技术领域

本发明涉及一种轮胎外形变化量的定量的指标计算方法，其中，在根据内模外形（In-mold profile）设计而制作的实体轮胎的100%耐压时，可相对轮胎外形（Tire外形）形状，采用模拟的内模（In—mold）设计值的定量指标，进行比较分析。

背景技术

图1为用于说明轮胎的普通的开发工艺的流程图。

首先，在通过模拟验证后，分析内模外形（In-mold profile）的轮胎设计，制作轮胎之后，进行测试。另外，比较分析设计方案和实体轮胎，对是否满足目标性能进行评价。在满足的场合，完成轮胎的开发，在不满足的场合，再次进行设计分析，或再次制作轮胎。

图2为对设计方案的100%耐压状态的模拟外形和100%耐压状态的实体轮胎外形的结果进行比较的图。

另外，图2表示关于肩部和轮胎边部的外形，100%耐压时的实体轮胎外形的结果不同于100%耐压时的设计方案外形。如这样，对于图1的流程图的轮胎比较分析方式，如图2那样，借助人眼，仅仅比较单纯的外形变化，由此，具有无法定量地比较轮胎外形的限制。

发明内容

本发明是考虑了上述方面而提出的，本发明的目的在于提供一种轮胎外形变化量的定量的指标计算方法，其中，在与设计方案相对比，对实体轮胎进行比较分析时，针对通过100%耐压，对轮胎外形的差异的比较，可采用定量的指标，进行比较分析。

用于实现上述目的的本发明涉及一种轮胎外形变化量的定量的指标计算方法，该方法包括下述步骤：

以100%耐压状态的实体轮胎外形形状为基准，划分相对100%耐压状态的设计方案外形形状而产生差异的区间，确定其基准（步骤1）；

相对100%耐压状态的实体轮胎外形形状和100%耐压状态的设计方案外形形状的差异发生区间，定义各区间的外形变化，相对实体轮胎外形而没有差异的区间定义为同一区间，实体轮胎外形大的区间定义为（＋）区间，实体轮胎外形小的区间定义为（－）区间（步骤2）；

针对相对实体轮胎外形而没有差异的区间、实体轮胎外形大的（＋）区间与实体轮胎外形小的（－）区间，定义各区间的边界线（步骤3）；

进行与设计方案相对应的100%耐压的解释，计算针对各部位的耐压的应力（步骤4）；

在与设计方案相对应的100%耐压的解释结果中，添加边界线的条件解释（步骤5）；

与耐压条件相比较，计算各部位和整体应力的变化量，通过下述公式而计算外形变化量（步骤6）；

通过与实体轮胎的设计方案相比较的外形变化量，根据定量的指标，比较差异有无（步骤7）；

作为上述步骤7的比较的结果，如果外形变化量具有差异，则对其原因进行分析（步骤8）；

作为上述步骤7的比较的结果，如果外形变化量没有差异，则完成轮胎设计外形的分析（步骤9）。

另外，本发明的上述步骤5包括：

相对同一区间，（＋）区间与（－）区间，添加各区间的边界线（步骤5-1）；

设定压力线（步骤5-2）；

从压力线，沿边界线的方向，适用压力（步骤5-3），上述步骤5-3中的压力范围在耐压对比100%以上，按照紧贴于边界线上的范围确定。

此外，本发明的上述步骤6中的外形变化量计算通过下述公式进行：

按照本发明，由于与轮胎设计方案相对比，可以根据定量的指标，计算实体轮胎外形变化，故可在轮胎设计的场合，在导出设计方向时，提高效率。

附图说明

图1为用于说明轮胎的普通的开发工艺的流程图；

图2为对设计方案的100%耐压状态的模拟外形和100%耐压状态的实体轮胎外形的结果进行比较的图；

图3为用于说明本发明的轮胎外形变化量的定量的指标计算方法的流程图；

图4为定义实体轮胎外形形状和设计方案外形形状的差异发生区间的各区间的外形变化的图；

图5为用于说明相对实体轮胎外形而没有差异的同一区间的边界线的定义的图；

图6为用于说明实体轮胎外形大的（＋）区间的边界线的定义的图；

图7为用于说明实体轮胎外形小的（－）区间的边界线的定义的图；

图8为表示相对同一区间和（＋）区间与（－）区间，添加各区间的边界线的状态的图；

图9为表示压力线的设定状态的图；

图10为表示模拟的各部位的外形变化量的计算结果的表。

具体实施方式

下面参照附图，对本发明的实施例进行说明。

图3为用于说明本发明的轮胎外形变化量的定量的指标计算方法的流程图，依照下述的各步骤，对本发明的轮胎外形变化量的定量的指标计算方法进行说明。

步骤1：以100%耐压状态的实体轮胎外形形状为基准，划分相对100%耐压状态的设计方案外形形状而产生差异的区间，确定其基准。

步骤2：相对100%耐压状态的实体轮胎外形形状和100%耐压状态的设计方案外形形状的差异发生区间，如图4那样定义各区间的外形变化。

图4为定义实体轮胎外形形状和设计方案外形形状的差异发生区间的各区间的外形变化的图。

如图4所示的那样，相对实体轮胎外形而没有差异的区间定义为同一区间（比如，1区间，3区间，5区间），实体轮胎外形大的区间定义为（＋）区间（比如，4区间），实体轮胎外形小的区间定义为（－）区间（比如，2区间）。

步骤3：针对相对实体轮胎外形而没有差异的区间、实体轮胎外形大的（＋）区间与实体轮胎外形小的（－）区间，按照图5，图6和图7所示的方式，定义各区间的边界线。

图5为用于说明相对实体轮胎外形而没有差异的同一区间的边界线的定义的图，图6为用于说明实体轮胎外形大的（＋）区间的边界线的定义的图，图7为用于说明实体轮胎外形小的（－）区间的边界线的定义的图。

在图5中，将外角外形线定义为边界线，在图6中，在实体轮胎的测试外形中，将外角线定义为边界线，在图7中，在实体轮胎的测试外形中，将内侧线定义为边界线。

步骤4：进行与设计方案相对应的100%耐压的解释，计算针对各部位的耐压的应力。

步骤5：在与设计方案相对应的100%耐压的解释结果中，按照下述的步骤5-1～5-3，添加边界线的条件解释。

步骤5-1：相对同一区间、（＋）区间与（－）区间，添加各区间的边界线。

图8为表示相对同一区间和（＋）区间与（－）区间，添加各区间的边界线的状态的图。

步骤5-2：设定压力线（在图9中，通过绿色表示）。

图9为表示压力线的设定状态的图。

步骤5-3：从压力线，沿边界线的方向，适用压力。在这里，压力范围在耐压对比100%以上，按照紧贴于边界线上的范围确定。

步骤6：与耐压条件相比较，计算各部位和整体应力的变化量，通过下述公式来计算外形变化量。

步骤7：通过与实体轮胎的设计方案相比较的外形变化量，根据定量的指标，比较差异有无。

作为定量的指标的比较的结果，如果外形变化量具有差异，进行步骤8，对其原因进行分析，如果没有差异，进行步骤9，完成轮胎设计外形的分析。

图10为表示模拟的各部位的外形变化量的计算结果的表，根据图10而知道，整体变化量约为2.1%。

按照本发明，由于与轮胎设计方案相对比，可以根据定量的指标，计算实体轮胎外形变化，故可在轮胎设计的场合，在导出设计方向时，提高效率。

Claims (3)

1.一种轮胎外形变化量的定量的指标计算方法，其特征在于，该方法包括下述步骤：

以100%耐压状态的实体轮胎外形形状为基准，划分相对100%耐压状态的设计方案外形形状而产生差异的区间，确定其基准，步骤1；

相对100%耐压状态的实体轮胎外形形状和100%耐压状态的设计方案外形形状的差异发生区间，定义各区间的外形变化，相对实体轮胎外形而没有差异的区间定义为同一区间，实体轮胎外形大的区间定义为（＋）区间，实体轮胎外形小的区间定义为（－）区间，步骤2；

针对相对实体轮胎外形而没有差异的区间，实体轮胎外形大的（＋）区间与实体轮胎外形小的（－）区间，定义各区间的边界线，步骤3；

进行与设计方案相对应的100%耐压的解释，计算针对各部位的耐压的应力，步骤4；

在与设计方案相对应的100%耐压的解释结果中，添加边界线的条件解释，步骤5；

与耐压条件相比较，计算各部位和整体应力的变化量，计算外形变化量，步骤6；

通过与实体轮胎的设计方案相比较的外形变化量，根据定量的指标，比较差异有无，步骤7；

作为上述步骤7的比较的结果，如果外形变化量具有差异，则对其原因进行分析，步骤8；

作为上述步骤7的比较的结果，如果外形变化量没有差异，完成轮胎设计外形的分析，步骤9。

2.根据权利要求1所述的轮胎外形变化量的定量的指标计算方法，其特征在于，上述步骤5包括：

相对同一区间、（＋）区间与（－）区间，添加各区间的边界线，步骤5-1；

设定压力线，步骤5-2；

从压力线，沿边界线的方向，适用压力，步骤5-3；

上述步骤5-3中的压力范围在耐压对比100%以上，按照紧贴于边界线上的范围确定。

3.根据权利要求1所述的轮胎外形变化量的定量的指标计算方法，其特征在于，上述步骤6中的外形变化量的计算通过下述公式进行：