CN102537449B - 双向自适应阻尼阀 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种双向自适应阻尼阀。该阻尼阀包括阀体、阀芯、第一阀座和第二阀座，阀芯包括连接体、第一阀芯和第二阀芯。第一阀芯包括第一半阀芯、第一滑动活塞和第一敏感弹簧，第一半阀芯的右端与连接体固定连接，第一半阀芯内部为一腔体，左端沿轴向设置有第一轴孔，第一滑动活塞设置在腔体内，其一端穿过第一半阀芯左端的第一轴孔，另一端设置有用于轴向定位的轴肩。第一敏感弹簧设置在腔体内，位于第一滑动活塞和连接体之间。本发明通过阀芯与弹簧配合使用，实现阻尼阀的节流减震的程度随阀体任一端的压力变化而变化，阀芯时时处于动态平衡状态。通过设置弹簧的预压缩量，实现阻尼阀对不同范围内的压力敏感，能够适应全工况的负载压力变化。

Description

双向自适应阻尼阀

技术领域

本发明涉及一种阻尼阀，特别是指一种双向自适应阻尼阀。

背景技术

变量泵液压系统中，通过比例阀LS口反馈负载压力到液压泵的变量机构，变量泵改变排量，使泵的排量与执行元件要求的流量相适应。执行元件周期性运动（如液压马达以一定的角速度旋转），受到周期性阻力（如摩擦阻力）的影响，造成周期性波动的LS反馈压力。由于比例阀LS口与变量泵的变量机构一般通过液压管路直接连接，使得液压泵变量机构周期动作，进而导致液压泵的输出流量、压力脉动剧烈。为了减小LS反馈管路压力波动对变量泵输出压力脉动及流量脉动的影响，一般采用在比例阀LS反馈压力出口或变量泵变量机构进口加固定阻尼，但采用固定阻尼只能对一定范围内的压力波动有效，不能适应全工况的负载压力变化。

发明内容

本发明提出一种双向自适应阻尼阀，实现了二级减震、双向阻尼不同性，以解决泵控液压系统动态不稳定的问题及保护变量泵内部元件的目的，可以应用在任何压力反馈控制回路中。

本发明提出一种双向自适应阻尼阀，包括阀体、设置于阀体内的阀芯、以及连接于阀体两端的第一阀座和第二阀座，其中所述阀芯包括连接体和固定连接于所述连接体两端的第一阀芯和第二阀芯，所述第一阀芯包括第一半阀芯、第一滑动活塞和第一敏感弹簧，其中：所述第一半阀芯的右端与所述连接体固定连接，第一半阀芯内部为一腔体，左端沿轴向设置有第一轴孔，在第一轴孔的四周设置有轴向布置的第一孔道；所述第一滑动活塞设置在所述腔体内，其一端穿过第一半阀芯左端的第一轴孔，另一端设置有用于轴向定位的轴肩，在轴肩上设置有轴向布置的第二孔道，并且所述第二孔道与所述第一孔道位置相对应；所述第一敏感弹簧设置在所述腔体内，位于第一滑动活塞和连接体之间且具有一定的压缩量，其一端与所述第一滑动活塞相接触，另一端与所述连接体相接触。

进一步地，所述阻尼阀还包括具有一定预压缩量的第一弹簧、以及中间设置有第三轴孔的第一弹簧座，其中：所述第一弹簧座设置在第一半阀芯的腔体内，且位于所述第一滑动活塞轴肩的右端，第一弹簧座通过第一半阀芯腔体内表面的凸台进行轴向定位；所述第一弹簧设置在所述第一弹簧座和连接体之间，且一端与所述第一弹簧座相接触，另一端与所述连接体相接触；以及所述第一敏感弹簧在所述第三轴孔和第一弹簧内部，且一端与滑动活塞相接触，另一端与连接体相接触。

进一步地，所述第二阀芯进一步包括左端与所述连接体固定连接的第二半阀芯，第二半阀芯内部为一腔体，右端沿轴向设置有第二轴孔，在第二轴孔的四周设置有轴向布置的第三孔道；设置在所述第二半阀芯内部腔体内的第二滑动活塞，且一端穿过所述第二半阀芯上的第二轴孔，另一端设置有用于轴向定位的轴肩，在轴肩上设置有轴向布置的第四孔道，并且所述第四孔道与所述第三孔道位置相对应；设置在所述第二半阀芯内部腔体内且具有一定预压缩量的第二敏感弹簧，且位于所述第二滑动活塞与所述连接体之间，其一端与所述第二滑动活塞相接触，另一端与连接体相接触。

进一步地，所述阻尼阀还包括具有一定预压缩量的第二弹簧和中间设置有第四轴孔的第二弹簧座，其中所述第二弹簧座设置在第二半阀芯的腔体内，且位于所述第二滑动活塞的左端，第二弹簧座通过第二半阀芯内部腔体内的凸台进行轴向定位；所述第二弹簧设置在所述第二弹簧座和连接体之间，且一端与所述第二弹簧座相接触，另一端与所述连接体相接触；以及所述第二敏感弹簧在所述第四轴孔、第二弹簧内部，且一端与第二滑动活塞相接触，另一端与连接体相接触。

进一步地，所述第一阀芯的外表面靠近第一阀座的一端设置有第一组合节流槽；所述第二阀芯的外表面靠近第二阀座的一端设置有第二组合节流槽，并且所述第一组合节流槽的过流面积随阀芯左移逐渐减小，所述第二组合节流槽的过流面积随阀芯左移逐渐增大以及所述第一组合节流槽、第二组合节流槽在阀芯左右滑动过程中始终与所述阀体中间位置的沉割槽相连通。

进一步地，所述阀体与第一阀座、第二阀座的连接方式为螺纹连接。

进一步地，所述连接体与第一阀芯、第二阀芯的连接方式为螺纹连接。

本发明通过阀芯与弹簧配合使用，实现阻尼阀的节流减震的程度随阀体任一端的压力变化而变化，阀芯时时处于动态平衡状态。通过合理设置弹簧的预压缩量，可以实现阻尼阀对不同范围内的压力敏感，能够适应全工况的负载压力变化。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明阀芯的外形图；

图2为本发明双向自适应阻尼阀的爆炸图；

图3为本发明中第一阀芯的结构示意图；

图4为本发明中第一滑动活塞及第一敏感弹簧的连接关系示意图；

图5为本发明中第二滑动活塞及第二敏感弹簧的连接关系示意图;

图6为本发明中第二阀芯的结构示意图；

图7为本发明双向自适应阻尼阀半剖结构简图；

图8为本发明在负载压力突变升高时的动作原理图1；

图9为本发明在负载压力突变升高时的动作原理图2；

图10为本发明在负载压力突变升高时的动作原理图3；

图11为本发明在压力卸荷时时的动作原理图1；

图12为本发明在压力卸荷时时的动作原理图2；

图13为本发明在压力卸荷时时的动作原理图3。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提出一种双向自适应阻尼阀，包括阀体1、阀芯2、第一阀座3、和第二阀座4。其中，阀体1内部的中间位置设置有沉割槽阀芯2，第一阀座3沿轴向设置有第一孔道31，第二阀座4沿轴向设置有第二孔道41。阀芯2为滑阀，设置在阀体1的内部，且能够沿着阀体1的内表面左右滑动。第一阀座3和第二阀座4分别固定在阀体1的两端。

如图1所示，阀芯2进一步包括连接体23、第一阀芯21和第二阀芯22，第一阀芯21和第二阀芯22分别连接于连接体23的两端。

如图2-图4，第一阀芯21又包括第一半阀芯211、第一滑动活塞212和第一敏感弹簧213。第一半阀芯211的右端与连接体23固定连接，右端内为一腔体，左端沿轴向设置有第一轴孔214，在第一轴孔214的四周设置有轴向布置的第一孔道215。第一滑动活塞212设置在第一半阀芯211右端的腔体内，且一端穿过第一半阀芯211上的第一轴孔214，另一端设置有用于轴向定位的轴肩，在轴肩上设置有轴向布置的第二孔道216，且第二孔道216与第一孔道215位置相对应，二者相连通。第一敏感弹簧213设置在第一半阀芯211右端的腔体内，且一端与第一滑动活塞211相连接，另一端与连接体23相接触。

优选地，第一阀芯21进一步包括第一弹簧座217和第一弹簧218，第一弹簧座217和第一弹簧218设置在第一半阀芯211右端的腔体内。第一弹簧座217布置在第一滑动活塞212的右端，通过轴肩进行轴向定位。第一弹簧218设置在第一弹簧座217和连接体23之间，且一端与第一弹簧座217相接触，另一端与连接体23的左端相接触。在第一弹簧座217的中心设置有第三轴孔219，第一敏感弹簧213依次穿过第三轴孔219、第一弹簧218后与连接体23的左端相接触，且第一弹簧218的弹性刚度大于第一敏感弹簧213的弹性刚度，参见图2。

进一步优选地，第一孔道215以第一轴孔214为中心沿圆周方向均匀布置，第二孔道216以第一滑动活塞212的轴线为中心沿圆周方向均匀布置，且第一孔道215的个数与第二孔道216的个数相同，当第一阀芯21向左移动时，第二孔道215与第二孔道216相连通，参见图3、图4。

参见图2、图5-图7，第二阀芯22进一步包括第二半阀芯221、第二滑动活塞222和第二敏感弹簧223。第二半阀芯221的左端与连接体23固定连接，左端内为一腔体，右端沿轴向设置有第二轴孔224，在第二轴孔224的四周设置有轴向布置的第三孔道225。第二滑动活塞222设置在第二半阀芯221左端的腔体内，且一端穿过第二半阀芯221上的第二轴孔224，另一端设置有用于轴向定位的轴肩212A，在轴肩上设置有轴向布置的第四孔道226，且第四孔道226与第三孔道225位置相对应。第二敏感弹簧223设置在第二半阀芯221左端的腔体内，且一端与第二滑动活塞211相连接，另一端与连接体23相接触。

优选地，第二阀芯22还进一步包括第二弹簧座227和第二弹簧228，第二弹簧座227和第二弹簧228设置在第二半阀芯221左端的腔体内。第二弹簧座227布置在第二滑动活塞222的左端，通过轴肩222A进行轴向定位。第二弹簧228设置在第二弹簧支座的一端与第二弹簧座227相接触，另一端与连接体23的右端相接触。在第二弹簧座227的中心设置有第四轴孔229，第二敏感弹簧223依次穿过第四轴孔229、第二弹簧228后与连接体23的右端相接触，且第二弹簧228的刚度大于第二敏感弹簧223的刚度，参见图2、图5和图6。

进一步优选地，第三孔道225以第二轴孔224为中心沿圆周方向均匀布置，第四孔道226以第二滑动活塞222的轴线为中心沿圆周方向均匀布置，且第三孔道225的个数与第四孔道226的个数相同，当第二阀芯22向右移动时，第三孔道225与第四孔道226相连通。

本发明中在第一阀芯21外表面的左端设置有第一组合截流槽21A，在第二阀芯22右端的外表面设置有第二组合截流槽22A。其中第一组合截流槽21A的横截面沿阀体轴向由左向右逐渐减小，第二组合节流阀22A的横截面沿阀体轴向由左向右逐渐增大。当阀芯左右移动时，第一组合截流槽21A、第二组合截流槽22A始终与阀体1中间位置的沉割槽相连通。

第一阀座3和第二阀座4与阀体1固定连接即可，连接方式多样，螺纹连接为优选。第一阀座3和第二阀座4上均设置有一个内六角沉孔，便于安装。第一阀芯21和第二阀芯22与连接体23连接方式多样，螺纹连接为优选。在连接体23的两个端面设置凸台，用来定位弹簧。

本发明中，第一阀座3、阀体1和第一阀芯21的之间形成第一压力腔7，第二阀座4、阀体1和第二阀芯22之间形成第二压力腔5，阀芯2与阀体1设置有沉割槽的部分形成容腔6。

本发明的工作原理：当负载压力突变升高瞬间，突变压力通过压力反馈回路至阀体的B口，即右端口，压力油通过第二阀座的第二孔道进入压力腔，压力腔中的压力油作用在阀芯右端，阀芯在液压力的作用下向左滑动，阀芯右端的第二组合节流槽的遮盖量随着阀芯左移逐渐变小，即第二组合节流槽22A的过流面积逐渐增大，保证了压力油顺利从第二组合节流槽21通过，同时压力油的压力波动经过第二组合节流槽24有一个小幅度的衰减。阀芯2左端的第一组合节流槽21的遮盖量随着阀芯2左移逐渐变大，即第一组合节流槽21的过流面积逐渐减小，保证了压力油的压力波动经过第一组合节流槽21被大幅度衰减至很小的压力超调量。阀芯2左移直至左端顶在阀座的右端面，此时压力油依次经过第二孔道、第二压力腔、第二组合节流槽22、容腔、第一组合节流槽21、第一压力腔后经过第一阀座上的第一孔道，从阀体A口流出，通过管路进入变量泵的变量机构。

下面结合图8-图13对工作原理进行详细说明：

阀体1的A口（左端口）与变量泵的变量机构通过胶管连接，B口（右端口）与负载压力反馈油路连接。

1）负载压力突变升高：当负载压力突变升高瞬间，突变压力通过压力反馈回路至阀体1的B口，压力油通过第二阀座4的第六孔道41进入压力腔5，压力腔5中的压力油作用在阀芯2右端，阀芯2在液压力的作用下向左滑动，第二阀芯22上的第二组合节流槽22A的遮盖量随着阀芯2左移逐渐变小，即第二组合节流槽22A的过流面积逐渐增大，保证了压力油顺利从第二组合节流槽22A通过，同时压力油的压力波动经过第二组合节流槽22A有一个小幅度的衰减；第一阀芯21上的第一组合节流槽21A的遮盖量随着阀芯2左移逐渐变大，即第一组合节流槽21A的过流面积逐渐减小，保证了压力油的压力波动经过第一组合节流槽21A被大幅度衰减至很小的压力超调量。阀芯2左移直至第一滑动活塞212的左端顶在第一阀座3的右端面（如图8所示），此时压力油依次经过第二阀芯22上的第二组合节流槽22A、容腔6、第一组合节流槽21A后进入到压力腔7，而后压力油经过第一阀座3上的第五孔道31，从阀体A口流出，通过管路进入变量泵的变量机构。

如图9所示：阀芯2在左右两端压力差（压力腔5压力油对阀芯2右端的液压力－压力腔7对阀芯2左端的液压力）的作用下，第一滑动活塞212紧紧顶在第一阀座3的右端面，当阀芯2两端压力差大于第一敏感弹簧213的预压缩力时（通过设置第一敏感弹簧213的预压缩量可以实现阻尼阀对中压：2.5～8MPa范围内的压力波动敏感，这样就解决了大排量变量泵对中压负载敏感的问题。），阀芯2左移，连接体23和第一滑动活塞212共同作用，第一敏感弹簧213被进一步压缩，容腔8中的油液依次经第一滑动活塞212上的第二孔道216、第一半阀芯211上的第一孔道215后流出进入到压力腔7。第一滑动活塞212受到的弹簧力与第一阀座3对第一滑动活塞212的作用力大小相等，方向相反，阀芯2在第一阀座3的作用力和液压力相互作用下稳定在一个位置。这个过程：第一阀芯21上的第一组合节流槽21A的过流面积随阀芯2的左移进一步变小，液阻效果逐渐增大。

如图10所示：当阀芯2左右两端的压差大于第一敏感弹簧213压缩量为x的弹簧力时，阀芯2进一步左移，第一滑动活塞212的轴肩212A与第一弹簧座217接触，连接体23和第一滑动活塞212共同作用，使第一敏感弹簧213和第一弹簧218共同压缩。随着阀芯2左移，第一阀芯21上的第一组合节流槽21A遮盖量进一步变大，即过流面积变小，液阻效果进一步增强，对高超调量的压力波有更强的衰弱作用。

这种工况下：本阻尼阀根据阀体1的B口压力大小自动调节第一阀芯21、第二阀芯22上的组合节流槽过流面积大小，形成二级减振，使阀体1的A口进入变量泵变量机构的压力平稳无明显波动，从而使变量泵输出流量压力平稳、流量均匀。

2）变量泵卸荷待命：当控制元件（如比例换向阀或换向阀）换向至中位时，变量泵变量机构端压力油经与阀体1的A口连接的油管，到达阀体1的A口，压力油通过第一阀座3上的第五孔道31进入压力腔7，压力腔7中的压力油作用在阀芯2左端，阀芯2在液压力的作用下向右滑动，第一阀芯21上的第一组合节流槽21A的遮盖量随着阀芯2右移逐渐变小，即第一组合节流槽21A的过流面积逐渐增大，保证了压力油顺利经第一组合节流槽21A流过；第二阀芯22上的第二组合节流槽22A的遮盖量随着阀芯右移逐渐变大，即第二组合节流槽22A的过流面积逐渐减小。阀芯2右移直至第二滑动活塞222的右端顶在第二阀座4的左端面（如图11所示），此时压力油依次经过第一组合节流槽21A、阀芯2与阀体1的沉割槽组成的容腔6、第二阀芯22上的第二组合节流槽22A后进入到压力腔5，而后压力油经过第二阀座4上的第六孔道41，从阀体B口流出进入回油，变量泵卸荷处于待命压力阶段。

如图12所示：当变量泵变量机构端的压力高于第二敏感弹簧223的预压力时，第二敏感弹簧223开始压缩，容腔9中的油液经第二滑动活塞222、第二阀芯22上的第三孔道225流出进入到压力腔5。阀芯2进一步右移，第二阀芯22上的第二组合节流槽22A遮盖量进一步增加，即第二组合节流槽22A的过流面积变小，液阻效果增强。

如图13所示：当变量泵变量机构端的压力高于第二敏感弹簧223压缩量为y的弹簧力时，第二滑动活塞222的凸肩与第二弹簧座227接触，连接体23和第二滑动活塞222共同作用，使第二弹簧228和第二敏感弹簧223共同压缩，容腔9中的油液依次经第二滑动活塞222、第二阀芯22上的第三孔道225后流出进入到压力腔5。阀芯2右移，第二阀芯22上的第二组合节流槽22A遮盖量进一步增加，即第二组合节流槽22A的过流面积变小，液阻效果进一步增强，对变量泵变量机构处的压力油卸荷有一个延时作用，这样可以保护变量泵内部结构由于位置突变造成的内部元件损坏。

这种工况下：本阻尼阀根据阀体1的A口压力大小自动调节第一阀芯21、第二阀芯22的组合节流槽过流面积的大小，形成二级减振，使阀体1的A口压力油既可以平稳卸荷又可以保护变量泵内部元件由于位置突变造成的元件损坏。

压力卸荷时，本发明能够变量泵内部元件动作平稳可靠，对变量泵具有良好的保护作用。

本发明通过阀芯与弹簧配合使用，实现阻尼阀的节流减震的程度随阀体任一端的压力变化而变化，阀芯时时处于动态平衡状态。通过合理设置弹簧的预压缩量，可以实现阻尼阀对不同范围（尤其是2.5～8MPa范围内的中压）内的压力敏感。本发明的各部件之间采用管式连接，拆装方便，且安装位置不受限制。

本发明使用滑阀形式的阀芯，在阀芯凸肩两端设置组合节流槽，两端的组合节流槽形状大小不一致，实现双向阻尼的不同性，滑阀两端的组合节流槽可以保证压力油通过阀芯时实现二级减震，二级可变减震可以有效降低甚至消除由于压力反馈油路的压力波动导致变量泵输出油液的压力脉动、流量脉动幅值过高，解决泵控液压系统动态不稳定的问题及保护变量泵内部元件的目的，可以应用在任何压力反馈控制回路中。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种双向自适应阻尼阀，包括阀体（1）、设置于阀体（1）内的阀芯（2）、以及连接于阀体（1）两端的第一阀座（3）和第二阀座（4），其特征在于，所述阀芯（2）包括连接体（23）和固定连接于所述连接体（23）两端的第一阀芯（21）和第二阀芯（22），

所述第一阀芯（21）包括第一半阀芯（211）、第一滑动活塞（212）和第一敏感弹簧（213），其中：所述第一半阀芯（211）的右端与所述连接体（23）固定连接，第一半阀芯（211）内部为一腔体，左端沿轴向设置有第一轴孔（214），在第一轴孔（214）的四周设置有轴向布置的第一孔道（215）；所述第一滑动活塞（212）设置在所述腔体内，其一端穿过第一半阀芯（211）左端的第一轴孔（214），另一端设置有用于轴向定位的轴肩，在轴肩上设置有轴向布置的第二孔道（216），并且所述第二孔道（216）与所述第一孔道（215）位置相对应；所述第一敏感弹簧（213）设置在所述腔体内，位于第一滑动活塞（212）和连接体（23）之间且具有一定的压缩量，其一端与所述第一滑动活塞（212）相接触，另一端与所述连接体（23）相接触；

所述第二阀芯（22）包括：左端与所述连接体（23）固定连接的第二半阀芯（221），第二半阀芯（221）内部为一腔体，右端沿轴向设置有第二轴孔（224），在第二轴孔（224）的四周设置有轴向布置的第三孔道（225）；设置在所述第二半阀芯（221）内部腔体内的第二滑动活塞（222），且一端穿过所述第二半阀芯（221）上的第二轴孔（224），另一端设置有用于轴向定位的轴肩，在轴肩上设置有轴向布置的第四孔道（226），并且所述第四孔道（226）与所述第三孔道（225）位置相对应；设置在所述第二半阀芯（221）内部腔体内且具有一定预压缩量的第二敏感弹簧（223），且位于所述第二滑动活塞（222）与所述连接体（23）之间，其一端与所述第二滑动活塞（211）相接触，另一端与连接体（23）相接触；

所述第一阀芯（21）的外表面靠近第一阀座（3）的一端设置有第一组合节流槽（21A）；所述第二阀芯（22）的外表面靠近第二阀座（4）的一端设置有第二组合节流槽（22A），

所述第一组合节流槽（21A）的过流面积随阀芯（2）左移逐渐减小，

所述第二组合节流槽（22A）的过流面积随阀芯（2）左移逐渐增大，并且，

所述第一组合节流槽（21A）、第二组合节流槽（22A）在阀芯（2）左右滑动过程中始终与所述阀体（1）中间位置的沉割槽相连通。

2.根据权利要求1所述的双向自适应阻尼阀，其特征在于，还包括具有一定预压缩量的第一弹簧（218）、以及中间设置有第三轴孔（219）的第一弹簧座（217），其中：

所述第一弹簧座（217）设置在第一半阀芯（211）的腔体内，且位于所述第一滑动活塞（212）轴肩的右端，第一弹簧座（217）通过第一半阀芯（211）腔体内表面的凸台进行轴向定位；

所述第一弹簧（218）设置在所述第一弹簧座（217）和连接体（23）之间，且一端与所述第一弹簧座（217）相接触，另一端与所述连接体（23）相接触；以及

所述第一敏感弹簧（213）在所述第三轴孔（219）和第一弹簧（218）内部，且一端与滑动活塞（212）相接触，另一端与连接体（23）相接触。

3.根据权利要求2所述的双向自适应阻尼阀，其特征在于，还包括具有一定预压缩量的第二弹簧（228）和中间设置有第四轴孔（229）的第二弹簧座（227），其中：

所述第二弹簧座（227）设置在第二半阀芯(221)的腔体内，且位于所述第二滑动活塞（222)的左端，第二弹簧座（227）通过第二半阀芯（221）内部腔体内的凸台进行轴向定位；

所述第二弹簧（228）设置在所述第二弹簧座（227）和连接体（23）之间，且一端与所述第二弹簧座（227）相接触，另一端与所述连接体（23）相接触；以及

所述第二敏感弹簧（223）在所述第四轴孔（229）、第二弹簧（228）内部，且一端与第二滑动活塞（222）相接触，另一端与连接体（23）相接触。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的双向自适应阻尼阀，其特征在于，所述阀体（1）与第一阀座（3）、第二阀座（4）的连接方式为螺纹连接。

5.根据权利要求1-3中任一项所述的双向自适应阻尼阀，其特征在于，所述连接体（23）与第一阀芯（21）、第二阀芯（22）的连接方式为螺纹连接。

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