CN202612463U - 高低速双向阻尼可调机械式减振器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了高低速双向阻尼可调机械式减振器，其包括原减振器活塞上行程限位块、原减振器活塞总成、储油缸、中间缸、活塞缸、旁通阀体、活塞缸底阀总成、减振器下固定耳总成、拉伸旁通阀与压缩旁通阀。原减振器活塞上行程限位块安装在储油缸与活塞缸上端，原减振器活塞上行程限位块通过中间缸固定环安装在中间缸的上端。原减振器活塞总成的活塞体与活塞杆和活塞缸与原减振器活塞上行程限位块滑动连接，旁通阀体套装在活塞缸的下端，储油缸与中间缸的下端与旁通阀体的上端固定连接，活塞缸底阀总成与活塞缸的下端固定连接，减振器下固定耳总成通过其中的储油缸下端盖与旁通阀体下端焊接固定。拉伸旁通阀与压缩旁通阀装入旁通阀体内螺纹连接。

Description

高低速双向阻尼可调机械式减振器

技术领域

本实用新型涉及一种应用在商用车上的阻尼可调机械式减振器，更具体地说，本实用新型涉及一种应用在商用车悬架上的高低速双向阻尼可调机械式减振器。

背景技术

车辆的悬架系统负责缓和路面冲击和衰减车身振动，悬架一般由导向机构、弹性元件、减振器等部分组成。其中减振器负责消耗振动能量，衰减振动幅度。对于机械式减振器而言，当车辆遇到路面不平时，悬架上下运动，减振器的活塞在活塞缸中往复运动，各腔室中的液体流过减振器中的阀系及常通孔，由于液体的粘性以及小孔的节流作用产生阻尼力，通过液体的摩擦耗散振动的能量。描述减振器性能的参数主要是减振器的“力—速度”特性（阻尼特性）曲线。曲线图的横坐标为减振器活塞的移动速度，纵坐标为减振器的阻尼力，曲线上某点的斜率即为该速度下减振器的阻尼系数。

车辆为了满足乘员的乘坐舒适性以及车辆的操纵稳定性，车辆悬架的阻尼选取，应能使车辆振动的固有频率尽量远离人体的共振频率，且能使车辆的振动加速度、车轮动载荷、悬架动挠度尽量小。但这些指标同时受到车辆载荷、车速、路况等外部因素的共同影响。对于安装有阻尼不可调传统减振器的被动悬架，当车辆载荷、路况等外部环境因素发生变化时，车辆的性能将产生巨大变化。尤其对于装在货物的商用车来说，车辆载荷会在很大范围内产生波动，各工况下车辆对于减振器阻尼系数的要求也差别很大。因此安装阻尼可调式减振器对于商用车具有很重要的意义。

国内外对阻尼可调式减振器进行了长期的研究并开发出了多种类型的阻尼可调减振器。其中，阻尼可调机械式减振器因为无需外部能源，性能稳定可靠，而被广泛使用。但是，已有的阻尼可调式机械减振器很难完成在拉伸和压缩行程的低速和高速分别独立调节减振器阻尼系数。

经专利文献检索，例如，中国专利公告号CN201068948Y，公告日2008.06.04,申请号200720094130.1，申请日2007.05.26,申请人吉林大学,名称为“阻尼可调减振器”，该申请的技术方案所述的阻尼可调减振器，虽然能通过减振器的旁通阀调节减振器的阻尼力，但由于只有一组调节装置，对减振器的低速和高速工况无法单独调节，且调节过程同时影响减振器的拉伸行程阻尼力和压缩行程阻尼力，无法做到单独灵活调节，很难准确获得理想的减振器阻尼特性。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服了现有技术存在的问题，提供了一种高低速双向阻尼可调机械式减振器。

为解决上述技术问题，本实用新型是采用如下技术方案实现的：所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器包括原减振器活塞上行程限位块、中间缸固定环、原减振器活塞总成、储油缸、中间缸、活塞缸、旁通阀体、活塞缸底阀总成、减振器下固定耳总成、拉伸旁通阀与压缩旁通阀。

原减振器活塞上行程限位块套装在原减振器活塞总成中活塞杆上成滑动配合，原减振器活塞上行程限位块与储油缸上端内腔的上端面及内圆柱面接触连接，原减振器活塞上行程限位块的中间段与中间缸固定环的中心通孔间隙配合，中间缸固定环的下端插入位于储油缸内腔的中间缸上端的内孔里成接触连接，原减振器活塞上行程限位块的下端插入位于中间缸内腔的活塞缸上端的内孔里成接触连接，原减振器活塞总成中的活塞体与活塞缸的内孔滑动连接，旁通阀体套装在活塞缸的下端成过渡配合，储油缸的下端套装在旁通阀体上端的凸圆环体上，储油缸与旁通阀体之间采用焊接方式固定，中间缸的下端插入旁通阀体上的中间缸孔内成过渡配合连接，活塞缸底阀总成中的活塞缸底阀体的外圆柱面上端与活塞缸下端内孔接触连接，减振器下固定耳总成通过其中的储油缸下端盖的上端与旁通阀体下端的下固定耳孔配装并采用焊接方式固定，原减振器活塞上行程限位块、储油缸、中间缸固定环、中间缸、活塞缸、原减振器活塞总成、活塞缸底阀总成与减振器下固定耳总成中的储油缸下端盖的回转轴线共线，拉伸旁通阀装入旁通阀体上的拉伸旁通阀腔室内并通过螺纹连接，压缩旁通阀装入旁通阀体上的压缩旁通阀腔室内并通过螺纹连接。

技术方案中所述的旁通阀体是由左侧的圆柱体与右侧的长方体连接成一体的壳体类结构件，左侧圆柱体的中心轴线上沿轴向加工有由上至下的阶梯通孔，第一段为安装中间缸的中间缸孔，圆柱体的上端为和中间缸孔同轴线的与储油缸配装的凸圆环体。第二段为活塞缸腔孔。第三段孔与第五段孔为用于配装高低速双向阻尼可调机械式减振器中的活塞缸的上活塞缸孔与下活塞缸孔。第四段孔被称为与活塞缸形成压缩阀活塞缸连通腔的压缩阀活塞缸腔孔。第六段孔为与活塞缸形成压缩阀储油缸连通腔的压缩阀储油缸连通腔孔。第七段孔称为上固定耳孔。第八段孔称为下固定耳孔。旁通阀体右侧长方体上加工有圆孔形的拉伸旁通阀腔室和压缩旁通阀腔室，拉伸旁通阀腔室和压缩旁通阀腔室的回转轴线与旁通阀体左侧的圆柱体中心轴线垂直并处于同一垂直平面内。拉伸旁通阀腔室和压缩旁通阀腔室的右侧设置有与拉伸高速阀壳体密封圈和压缩高速阀壳体密封圈接触起密封作用的圆柱面。拉伸旁通阀腔室和压缩旁通阀腔室的中间位置加工有用于连接拉伸阀高速阀壳体与压缩阀高速阀壳体的内螺纹，拉伸旁通阀腔室的左端面上加工有同轴线的拉伸阀中间缸连通孔，压缩旁通阀腔室的左端面上加工有同轴线的压缩阀活塞缸连通孔。旁通阀体左侧半圆柱体的周边均布有七个轴向的与压缩阀储油缸连通腔连通的储油缸连通孔。旁通阀体中与长方体左侧相连接的半圆柱体的周边加工有1个轴向的与拉伸旁通阀腔室连通的拉伸阀储油缸连通孔；技术方案中所述的拉伸旁通阀与压缩旁通阀的结构相同。所述的拉伸旁通阀包括拉伸阀高速阀体、拉伸阀高速阀弹簧、拉伸阀高速阀壳体、拉伸高速阀壳体密封圈、拉伸低速阀体密封圈、拉伸阀低速阀体、拉伸低速阀针密封圈与拉伸阀低速阀针。拉伸高速阀壳体密封圈装入拉伸阀高速阀壳体上的高速阀壳体密封圈固定槽内，拉伸阀低速阀体装入拉伸阀高速阀壳体内并通过螺纹连接，拉伸低速阀体密封圈装入拉伸阀低速阀体上的低速阀体密封圈固定槽内，拉伸阀低速阀体左端套装有拉伸阀高速阀弹簧，拉伸阀高速阀弹簧）的左端套装在拉伸阀高速阀体右端的圆环体上，拉伸阀高速阀体的左端面与拉伸阀高速阀壳体内腔的左端面接触连接，拉伸阀低速阀针装入拉伸阀低速阀体内并采用螺纹连接，拉伸低速阀针密封圈装入拉伸阀低速阀针上的低速阀针密封圈固定槽内；技术方案中所述的拉伸阀高速阀壳体为圆筒类结构件。拉伸阀高速阀壳体的外表面的中段加工有高速阀壳体螺纹，拉伸阀高速阀壳体最右端为设置滚花花纹的高速阀壳体扳手，拉伸阀高速阀壳体上的高速阀壳体螺纹与高速阀壳体扳手之间的外圆柱面上加工有用于安装拉伸高速阀壳体密封圈的高速阀壳体密封圈固定槽，拉伸阀高速阀壳体的最左端中心处加工有旁通阀流入孔，拉伸阀高速阀壳体内加工有与旁通阀流入孔同轴并连通的高速阀腔，高速阀腔的内圆柱面的右侧设置有与低速阀体螺纹配合的内螺纹，内螺纹右侧设置为和拉伸低速阀体密封圈相接触的圆形光孔，高速阀壳体螺纹的左端位置加工有轴线与拉伸阀高速阀壳体轴线相垂直的圆周方向均布的四个旁通阀流出孔；技术方案中所述的拉伸阀低速阀体为圆筒类结构件。拉伸阀低速阀体的最左端加工有圆柱形的高速阀导向柱，高速阀导向柱的右端为弹簧导向柱，弹簧导向柱右端的圆环体的外圆柱面上加工有低速阀体螺纹。拉伸阀低速阀体的最右端加工有四棱柱形的或六棱柱形的低速阀体扳手，在低速阀体螺纹和低速阀体扳手之间的外圆柱面上加工有用于固定拉伸低速阀体密封圈的低速阀体密封圈固定槽。高速阀导向柱沿轴线加工有与高速阀导向柱同轴的低速阀流入孔，低速阀流入孔的右端连接低速阀阻尼锥孔的小端，低速阀阻尼锥孔的大端与低速针阀腔连通，低速针阀腔的直径与低速阀阻尼锥孔的大端直径相等，在低速针阀腔的左端加工有轴线和拉伸阀低速阀体的轴线垂直的在圆周方向均布的四个低速阀出油孔，低速针阀腔的右端加工有内螺纹，低速针阀腔的右端加工有针阀密封孔，低速阀流入孔、低速阀阻尼锥孔、低速针阀腔、针阀密封孔与拉伸阀低速阀体的回转轴线共线；技术方案中所述的拉伸阀低速阀针为杆类结构件。拉伸阀低速阀针的左端加工有低速阀阻尼锥体，低速阀阻尼锥体的锥顶角和拉伸阀低速阀体上的低速阀阻尼锥孔的锥顶角相同，低速阀阻尼锥体的大直径端小于拉伸阀低速阀体上的低速针阀腔的直径，低速阀阻尼锥体的大直径端连接有与低速阀阻尼锥体大端直径相等的圆柱形的低速阀针体，低速阀针体的右端设置有加工有低速阀针螺纹的螺杆，加工有低速阀针螺纹的螺杆的直径大于低速阀针体的直径，低速阀针螺纹的右侧加工有低速阀导向限位环，低速阀导向限位环的右侧加工有用于安装拉伸低速阀针密封圈的低速阀针密封圈固定槽，低速阀针密封圈固定槽的右侧设置有圆柱形的低速阀针扳手，低速阀针扳手的右端面上加工有低速阀针U形槽。

与现有技术相比本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器可以实现减振器压缩行程、伸张行程阻尼力分别独立调节，且高速和低速下阻尼力独立调节，从而可以获得不同工况下所需的阻尼特性，最大限度的改善车辆的性能。

2.本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器可以实现减振器压缩行程、伸张行程、高速段和低速段的阻尼力的连续调节，使减振器方便得到理想的阻尼特性。

3.发明所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器沿用原商用车减振器中的活塞总成、活塞缸底阀总、储油缸等重要零部件，并在原减振器上添加中间缸和旁通阀系等结构，外形尺寸变化很小且安装方式不变，对原减振器改动量小，成本较低，易于实现，本实用新型的改造技术同样适用于其他同类型减振器的改造。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：

图1是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器结构组成主视图上的全剖视图；

图2是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器中拉伸旁通阀结构组成主视图上的全剖视图；

图3是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器中压缩旁通阀结构组成主视图上的全剖视图；

图4是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器中的原减振器活塞上行程限位块结构组成主视图上的全剖视图；

图5是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器中的中间缸固定环结构组成主视图上的全剖视图；

图6是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器中的原减振器活塞总成结构组成主视图上的全剖视图；

图7是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器中的储油缸结构组成主视图上的全剖视图；

图8是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器中的中间缸结构组成主视图上的全剖视图；

图9是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器中的活塞缸结构组成主视图上的全剖视图；

图10-a是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器中的旁通阀体结构组成主视图上的全剖视图；

图10-b是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器中的旁通阀体结构组成的俯视图；

图11是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器中的拉伸阀高速阀体和压缩阀高速阀体结构组成主视图上的全剖视图；

图12是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器中的拉伸阀高速阀壳体和压缩阀高速阀壳体结构组成主视图上的全剖视图；

图13是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器中的拉伸阀低速阀体和压缩阀低速阀体结构组成主视图上的全剖视图；

图14是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器中的拉伸阀低速阀针和压缩阀低速阀针的主视图；

图15是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器中的活塞缸底阀总成体结构组成主视图上的全剖视图；

图16是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器中的减振器下固定耳总成结构组成主视图上的全剖视图；

图17是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器在调节拉伸阀低速阀开度时拉伸行程低速下的“力—速度”特性；

图18是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器在调节拉伸阀高速阀预紧时拉伸行程高速下的“力—速度”特性；

图19是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器在调节压缩阀低速阀开度时压缩行程低速下的“力-速度”特性；

图20是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器在调节压缩阀高速阀预紧时压缩行程高速下的“力-速度”特性；

图21是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器“力-速度”特性的最大调节范围。

图中：1.原减振器活塞上行程限位块，2.中间缸固定环，3.原减振器活塞总成，4.储油缸，5.中间缸，6.活塞缸，7.旁通阀体，8.拉伸阀高速阀体，9.拉伸阀高速阀弹簧，10拉伸阀高速阀壳体，11.拉伸高速阀壳体密封圈，12.拉伸低速阀体密封圈，13.拉伸阀低速阀体，14.拉伸低速阀针密封圈，15.拉伸阀低速阀针，16.压缩阀高速阀壳体，17.压缩阀低速阀体，18.压缩阀低速阀针，19.压缩阀高速阀弹簧，20.压缩阀高速阀体，21.活塞缸底阀总成，22.减振器下固定耳总成，23.回油孔，24.支撑板，25.弹簧阀片，26.回油道，27.拉伸流通孔，28.压缩流通孔,29.储油缸连通孔，30,拉伸阀储油缸连通孔，31.拉伸阀中间缸连通孔，32.拉伸旁通阀腔室，33.压缩旁通阀腔室，34.压缩阀活塞缸连通孔，35.压缩阀活塞缸连通腔，36.压缩阀储油缸连通腔，37.低速阀体孔，38.高速阀阻尼孔，39.旁通阀流入孔，40.高速阀腔，41.旁通阀流出孔，42.高速阀壳体螺纹，43.高速阀壳体密封圈固定槽，44.高速阀壳体扳手，45.低速阀流入孔，46.高速阀导向柱，47.低速阀阻尼锥孔，48.低速阀出油孔；49.低速阀体螺纹，50.低速阀体密封圈固定槽，51.针阀密封孔，52.弹簧导向柱，53.低速阀体扳手，54.低速阀阻尼锥体，55.低速阀针螺纹，56.低速阀导向限位环，57.低速阀针密封圈固定槽，58.低速阀针扳手，59.低速阀针U形槽，60.储油缸下端盖，61.减振器下固定孔，62.低速针阀腔，63.低速阀针体，64.活塞缸底阀体，65.上活塞腔，66.中间腔，67.上储油腔，68.下活塞腔，69.下储油腔，70.活塞流通阀弹簧，71.减振器油，72.活塞杆，73.活塞体，74.活塞缸底补偿阀弹簧，75.活塞缸底补偿阀片，76.活塞缸底压缩阀片，77.拉伸旁通阀，78.压缩旁通阀，79.压缩高速阀壳体密封圈，80.压缩低速阀体密封圈，81.压缩低速阀针密封圈，82.限位块上环形端面，83.限位块中间环形端面，84.固定环上环形端面，85.固定环中间环形端面。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作详细的描述：

参阅图1，本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器包括原减振器活塞上行程限位块1、中间缸固定环2、原减振器活塞总成3、储油缸4、中间缸5、活塞缸6、旁通阀体7、拉伸旁通阀77、压缩旁通阀78、活塞缸底阀总成21与减振器下固定耳总成22；其中：拉伸旁通阀77与压缩旁通阀78结构相同。

原减振器活塞上行程限位块1通过其内孔套装在原减振器活塞总成3中活塞杆72上成滑动配合，原减振器活塞上行程限位块1的顶端面及上端外圆柱面与原减振器储油缸4内腔上端的端面及内圆柱面接触，原减振器活塞上行程限位块1的中间段的圆柱面与中间缸固定环2的中心通孔间隙配合连接，原减振器活塞上行程限位块1的中间段圆柱面上方的限位块上环形端面82与中间缸固定环2的固定环上环形端面84相接触。中间缸固定环2的下端插入位于储油缸4内腔的中间缸5上端的内孔里接触连接，中间缸固定环2的固定环中间环形端面85与中间缸5的中间缸上环形端面相接触。原减振器活塞上行程限位块1的下端插入位于中间缸5内腔的活塞缸6上端的内孔里接触连接，活塞缸6的活塞缸上环形端面与原减振器活塞上行程限位块1的限位块中间环形端面83相接触。原减振器活塞总成3中的活塞体73与活塞缸6的内孔滑动连接，即原减振器活塞总成3可在活塞缸6中自由滑动。旁通阀体7套装在活塞缸6的下端为过渡配合，储油缸4的下端套装在旁通阀体7上端的凸圆环体上，储油缸4与旁通阀体7之间采用焊接固定；中间缸5的下端插入旁通阀体7凸圆环体的内孔里成过盈配合连接，旁通阀体7的右端通过拉伸阀储油缸连通孔30、拉伸阀中间缸连通孔31与压缩阀活塞缸连通孔34与压缩阀活塞缸连通腔35和上储油腔67、中间腔66与下活塞腔68连通。活塞缸底阀总成21中的活塞缸底阀体64的外圆柱面上端与活塞缸6下端内孔接触连接，活塞缸6下端面与活塞缸底阀体64上尺寸相等的环形端面相接触。活塞缸6由原减振器活塞上行程限位块1以及活塞缸底阀总成21上下夹紧。减振器下固定耳总成22通过其中的储油缸下端盖60的上端与旁通阀体7下端的内孔配装并采用焊接方式固定，活塞缸底阀总成21通过其中活塞缸底阀体64下端的曲面与减振器下固定耳总成22中的储油缸下端盖60的内曲面接触连接。原减振器活塞上行程限位块1、储油缸4、中间缸固定环2、中间缸5、活塞缸6、原减振器活塞总成3、活塞缸底阀总成21与减振器下固定耳总成22中的储油缸下端盖60的回转轴线共线。拉伸旁通阀77通过螺纹与旁通阀体7上的拉伸旁通阀腔室32连接，压缩旁通阀78通过螺纹与旁通阀体7上的压缩旁通阀腔室33连接。

本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器中除了上储油腔67中有一定体积气体，用于吸收活塞杆72的体积，其余空间均充满减振器油71。

参阅图2，拉伸旁通阀77包括拉伸阀高速阀体8、拉伸阀高速阀弹簧9、拉伸阀高速阀壳体10、拉伸高速阀壳体密封圈11、拉伸低速阀体密封圈12、拉伸阀低速阀体13、拉伸低速阀针密封圈14与拉伸阀低速阀针15。

拉伸阀高速阀壳体10通过螺纹与旁通阀体7上的拉伸旁通阀腔室32连接，拉伸高速阀壳体密封圈11装入拉伸阀高速阀壳体10上的高速阀壳体密封圈固定槽43内。拉伸阀低速阀体13与拉伸阀高速阀壳体10通过螺纹连接，拉伸低速阀体密封圈12装入拉伸阀低速阀体13上的低速阀体密封圈固定槽50内。拉伸阀低速阀体13左端套装有拉伸阀高速阀弹簧9，拉伸阀高速阀弹簧9的左端套装在拉伸阀高速阀体8右端的圆环体上，将拉伸阀高速阀体8压在拉伸阀高速阀壳体10内腔的左端面上。拉伸阀低速阀针15与拉伸阀低速阀体13通过螺纹连接，拉伸低速阀针密封圈14装入拉伸阀低速阀针15上的低速阀针密封圈固定槽57内起到密封的作用。

参阅图3，压缩旁通阀78包括压缩阀高速阀体20、压缩阀高速阀弹簧19、压缩阀高速阀壳体16、压缩高速阀壳体密封圈79、压缩低速阀体密封圈80、压缩阀低速阀体17、压缩低速阀针密封圈81与压缩阀低速阀针18。

压缩阀高速阀壳体16通过螺纹与旁通阀体7上的压缩旁通阀腔室33连接，二者之间安装有压缩高速阀壳体密封圈79。压缩阀低速阀体17与压缩阀高速阀壳体16通过螺纹连接，二者之间安装有压缩低速阀体密封圈80。压缩阀低速阀体17左端套装有压缩阀高速阀弹簧19，压缩阀高速阀弹簧19左端套装压缩阀高速阀体20的右端，将压缩阀高速阀体20压在压缩阀高速阀壳体16内腔的左端面上。压缩阀低速阀针18与压缩阀低速阀体17通过螺纹连接，二者之间安装有压缩低速阀针密封圈81。

参阅图4，原减振器活塞上行程限位块1为原减振器中部件。原减振器活塞上行程限位块1上设置有回油道26，回油道26将沿原减振器活塞上行程限位块1轴向设置的中心通孔的内圆柱面与原减振器活塞上行程限位块1周边的外圆柱面连通，高低速双向阻尼可调机械式减振器伸张行程中，活塞杆表面的油液在回油道口处被刮下，并经回油道26流出。

参阅图5，中间缸固定环2为圆环类结构件，外圆柱面呈阶梯状，中间缸固定环2上端的径向加工有四个均布的结构相同的回油孔23，经回油道26流出的油液，通过回油孔23流回储油缸4。

参阅图6，原减振器活塞总成3为原减振器中部件，其中活塞杆72一端焊接有支撑板24用于承受减振器载荷。另一端的结构中安装有可变形的弹簧阀片25，弹簧阀片25上加工有数个小直径的常通孔。弹簧阀片25一侧由活塞流通阀弹簧70施加预紧力压在活塞体73上，活塞体73上加工有常通孔。

参阅图7，减振器中的储油缸4为原商用车减振器中的结构件，由无缝钢管制成，左端经压制内翻，通过内翻形成的平顶面和钢管内圆柱面固定原减振器活塞上行程限位块1，储油缸4另一端通过端面和内圆柱面与旁通阀体7上的凸圆环体套装成接触连接，并通过焊接固定。

参阅图8，中间缸5由无缝钢管制成。中间缸5一端通过端面与内圆柱面和中间缸固定环2过盈连接。另一端通过端面与外圆柱面和旁通阀体7上的凸圆环体的内孔配装成过盈连接。

参阅图9，活塞缸6由无缝钢管制成。活塞缸6一端与原减振器活塞上行程限位块1下端圆柱面间隙连接。另一端与活塞缸底阀总成21中的活塞缸底阀体64的外圆柱面上端连接。与原减振器活塞上行程限位块1连接一端加工有4个圆周均布的拉伸流通孔27，另一端加工有6个圆周均布的压缩流通孔28。

参阅图10-a，旁通阀体7是由左侧的圆柱体与右侧的长方体连接成一体的壳体类结构件。左侧圆柱体的中心轴线上沿轴向加工有由上至下同轴的阶梯通孔，第一段为中间缸孔，中间缸孔用于固定安装高低速双向阻尼可调机械式减振器中的中间缸5，中间缸孔与中间缸5外圆柱面为过渡配合，和中间缸孔同轴线的外圆柱面与中间缸孔的内圆柱面之间形成了凸圆环体（即圆柱体的上端为和中间缸孔同轴线的与储油缸4配装的凸圆环体），凸圆环体与储油缸4的下端配装。第二段为活塞缸腔孔，活塞缸腔孔与活塞缸之间形成中间腔66的一部分。第三与第五段孔用于配装高低速双向阻尼可调机械式减振器中的活塞缸6，第三与第五段孔被称为上活塞缸孔与下活塞缸孔，上活塞缸孔与下活塞缸孔直径相同，上活塞缸孔与下活塞缸孔和活塞缸6外圆柱面间隙配合。第四段孔被称为压缩阀活塞缸腔孔，压缩阀活塞缸腔孔与活塞缸6之间形成压缩阀活塞缸连通腔35，压缩阀活塞缸连通腔35连通了活塞缸6上的压缩流通孔28与旁通阀体7上的压缩阀活塞缸连通孔34，压缩阀活塞缸连通腔35的轴向位置与压缩流通孔28相对正。第六段孔为与活塞缸6形成压缩阀储油缸连通腔36的压缩阀储油缸连通腔孔，用于将压缩旁通阀腔室33、出油缸连通孔29与下储油腔69连通。第七段孔称为用于定位减振器下固定耳总成22的上固定耳孔，第八段孔称为用于连接减振器下固定耳总成22的下固定耳孔，即上固定耳孔与下固定耳孔用于安装固定减振器下固定耳总成22，即上固定耳孔的底圆环面与储油缸下端盖60的顶端环面接触连接起定位作用；下固定耳孔与储油缸下端盖60的外圆柱面过渡配合起连接作用，储油缸下端盖60的外圆柱面与旁通阀体7底面之间再采用焊接方式进一步固定。

旁通阀体7右侧长方体中加工有圆孔形的拉伸旁通阀腔室32和压缩旁通阀腔室33，拉伸旁通阀腔室32和压缩旁通阀腔室33的回转轴线与旁通阀体7左侧的圆柱体中心轴线垂直并处于同一垂直平面内。拉伸旁通阀腔室32和压缩旁通阀腔室33的右侧设置有圆柱面，圆柱面与拉伸高速阀壳体密封圈11和压缩高速阀壳体密封圈79接触起到密封油液的作用。拉伸旁通阀腔室32和压缩旁通阀腔室33的中间位置分别加工有螺纹用于连接拉伸阀高速阀壳体10与压缩阀高速阀壳体16。拉伸旁通阀腔室32的左端面上加工有同轴线的拉伸阀中间缸连通孔31，拉伸阀中间缸连通孔31与中间腔66相连通。压缩旁通阀腔室33的左端面上加工有同轴线的压缩阀活塞缸连通孔34，压缩阀活塞缸连通孔34与压缩阀活塞缸连通腔35连通。

参阅图10-b，旁通阀体7中的圆柱体的左侧即远离长方体一侧的半圆柱体的周边均布有七个轴向的与压缩阀储油缸连通腔36连通的储油缸连通孔29，储油缸连通孔29连接上储油腔67和压缩阀储油缸连通腔36。旁通阀体7中的圆柱体靠近长方体一侧的半圆柱体的周边加工有1个轴向的与拉伸旁通阀腔室32连通的拉伸阀储油缸连通孔30，拉伸阀储油缸连通孔30连接上储油腔67和拉伸旁通阀腔室32。

参阅图11，拉伸阀高速阀体8与压缩阀高速阀体20的结构相同，为圆盘类结构件。拉伸阀高速阀体8与压缩阀高速阀体20的中心处加工有与外圆柱面同轴的低速阀体孔37，低速阀体孔37和拉伸阀低速阀体13与压缩阀低速阀体17上的高速阀导向柱46滑动配合。拉伸阀高速阀体8与压缩阀高速阀体20的外圆柱面和拉伸阀高速阀壳体10与压缩阀高速阀壳体16的高速阀腔40内圆柱面滑动配合。拉伸阀高速阀体8与压缩阀高速阀体20周边的圆环台上均布有6个高速阀阻尼孔38。油液通过这些阻尼孔时可产生阻尼力。圆环台的底圆环平面作为拉伸阀高速阀弹簧9与压缩阀高速阀弹簧19的支撑平面。

参阅图12，拉伸阀高速阀壳体10与压缩阀高速阀壳体16结构相同，为圆筒类结构件。拉伸阀高速阀壳体10与压缩阀高速阀壳体16的外表面的中段加工有高速阀壳体螺纹42，用于与旁通阀体7螺纹连接固定。拉伸阀高速阀壳体10与压缩阀高速阀壳体16最右端的外圆柱面设置为高速阀壳体扳手44，外圆柱面设置有滚花的花纹结构，用其便于旋转拉伸阀高速阀壳体10与压缩阀高速阀壳体16。拉伸阀高速阀壳体10与压缩阀高速阀壳体16上的高速阀壳体螺纹42与高速阀壳体扳手44之间的外圆柱面上加工有高速阀壳体密封圈固定槽43，用于安装拉伸高速阀壳体密封圈11与压缩高速阀壳体密封圈79。拉伸阀高速阀壳体10与压缩阀高速阀壳体16的最左端中心处加工有旁通阀流入孔39。拉伸阀高速阀壳体10与压缩阀高速阀壳体16内加工有与旁通阀流入孔39同轴并连通的高速阀腔40。拉伸阀高速阀壳体10与压缩阀高速阀壳体16的高速阀腔40的内圆柱面和拉伸阀高速阀体8与压缩阀高速阀体20的外圆柱面滑动配合，高速阀腔40内圆柱面的右侧设置有与低速阀体螺纹49配合的内螺纹。内螺纹右侧圆孔的内圆柱面和拉伸低速阀体密封圈12与压缩低速阀体密封圈80接触，起到密封油液的作用。高速阀壳体螺纹42左端的位置加工有轴线与拉伸阀高速阀壳体10轴线相垂直的圆周方向均布的四个旁通阀流出孔41，四个旁通阀流出孔41与高速阀腔40连通。

参阅图13，拉伸阀低速阀体13与压缩阀低速阀体17结构相同，为圆筒类结构件。拉伸阀低速阀体13与压缩阀低速阀体17的最左端加工有圆柱形的高速阀导向柱46，高速阀导向柱46和拉伸阀高速阀体8与压缩阀高速阀体20上的低速阀体孔37滑动配合。高速阀导向柱46右端环形端面是拉伸阀高速阀体8与压缩阀高速阀体20移动的限位面。限位面即是和高速阀导向柱46同轴线的弹簧导向柱52的左端面，拉伸阀高速阀弹簧9与压缩阀高速阀弹簧19套装在弹簧导向柱52上，弹簧导向柱52的右端圆环面作为拉伸阀高速阀弹簧9与压缩阀高速阀弹簧19的支撑平面。支撑平面即是和弹簧导向柱52右端相连的圆环体的左端面，圆环体的外圆柱面上加工有低速阀体螺纹49，拉伸阀低速阀体13与压缩阀低速阀体17通过低速阀体螺纹49和拉伸阀高速阀壳体10与压缩阀高速阀壳体16连接。拉伸阀低速阀体13与压缩阀低速阀体17的最右端加工有四棱柱形的或六棱柱形的低速阀体扳手53，利用低速阀体扳手53可以旋转拉伸阀低速阀体13与压缩阀低速阀体17，通过低速阀体螺纹49的连接结构可以使拉伸阀低速阀体13与压缩阀低速阀体17轴向运动。在低速阀体螺纹49和低速阀体扳手53之间的外圆柱面上加工有用于固定拉伸低速阀体密封圈12与压缩低速阀体密封圈80的低速阀体密封圈固定槽50。

高速阀导向柱46内部沿轴线加工有与高速阀导向柱46同轴的低速阀流入孔45，低速阀流入孔45的右端连接着锥顶角为30度的低速阀阻尼锥孔47的小端，低速阀阻尼锥孔47大端与低速针阀腔62连通，低速针阀腔62的直径与低速阀阻尼锥孔47的大端直径相等。在低速针阀腔62的左端加工有轴线和拉伸阀低速阀体13与压缩阀低速阀体17的轴线垂直的在圆周方向均布的四个低速阀出油孔48。低速针阀腔62的右端加工有内螺纹，用于连接拉伸阀低速阀针15与压缩阀低速阀针18，内螺纹的小径与低速针阀腔62光孔处的直径相同。低速针阀腔62的右端加工有直径更大的针阀密封孔51，针阀密封孔51的圆柱面和拉伸低速阀针密封圈14与压缩低速阀针密封圈81接触起到密封油液的作用。针阀密封孔51与低速针阀腔62连接处的端面起到拉伸阀低速阀针15与压缩阀低速阀针18行程的限位作用。低速阀流入孔45、低速阀阻尼锥孔47、低速针阀腔62、针阀密封孔51与拉伸阀低速阀体13或压缩阀低速阀体17的回转轴线共线。

参阅图14，拉伸阀低速阀针15与压缩阀低速阀针18的结构相同，为杆类结构件。拉伸阀低速阀针15与压缩阀低速阀针18的左端加工有低速阀阻尼锥体54，低速阀阻尼锥体54的锥顶角和拉伸阀低速阀体13与压缩阀低速阀体17上的低速阀阻尼锥孔47的锥顶角相同。低速阀阻尼锥体54大直径端小于低速针阀腔62的直径，低速阀阻尼锥体54大直径端连接有圆柱形的低速阀针体63，低速阀针体63直径与低速阀阻尼锥体54大端直径相等。低速阀针体63右端设置有加工有低速阀针螺纹55的螺杆，拉伸阀低速阀针15与压缩阀低速阀针18采用低速阀针螺纹55和拉伸阀低速阀体13与压缩阀低速阀体17连接固定，加工有低速阀针螺纹55的螺杆的直径大于低速阀针体63的直径。低速阀针螺纹55右侧加工有低速阀导向限位环56，低速阀导向限位环56与螺纹之间的环形端面和针阀密封孔51与低速针阀腔62连接处的端面接触起到拉伸阀低速阀针15与压缩阀低速阀针18行程限位的作用。低速阀导向限位环56的右侧加工有低速阀针密封圈固定槽57，用于固定安装拉伸低速阀针密封圈14与压缩低速阀针密封圈81。低速阀针密封圈固定槽57的右侧设置有圆柱形的低速阀针扳手58，低速阀针扳手58的右端面上加工有低速阀针U形槽59。通过该低速阀针U形槽59可以方便的旋转拉伸阀低速阀针15与压缩阀低速阀针18，通过螺纹55的连接作用，可以使拉伸阀低速阀针15与压缩阀低速阀针18产生轴向运动。

参阅图15，活塞缸底阀总成21为原商用车减振器中部件。活塞缸底阀总成21的主体为活塞缸底阀体64，活塞缸底阀体64上端安装有活塞缸底补偿阀弹簧74和活塞缸底补偿阀片75，下端安装有活塞缸底压缩阀片76。活塞缸底阀总成20通过活塞缸底阀体64的上端圆柱面与活塞缸6固定连接，即活塞缸底阀体64的上端圆柱面与活塞缸6的内径为过渡配合。活塞缸底阀体64的下端通过圆锥面与储油缸下端盖60内部圆锥面接触固定。

参阅图16，减振器下固定耳总成22为原商用车减振器中的部件。减振器下固定耳总成22包括储油缸下端盖60与减振器下固定耳，储油缸下端盖60与减振器下固定耳采用焊接方式固定连接。减振器下固定耳上设置有减振器下固定孔61，用于穿螺栓固定减振器，储油缸下端盖60为由圆筒与曲面底所组成的圆形壳体类结构件。减振器下固定耳上的减振器下固定孔61的回转轴线和储油缸下端盖60的回转轴线垂直相交。减振器下固定耳总成22通过其中的储油缸下端盖60的顶端面与上端的外圆柱面和旁通阀壳体7底端的上固定耳孔与下固定耳孔接触连接与过渡配合连接，储油缸下端盖60的外圆柱面与旁通阀体7底面之间采用焊接固定。安装后，减振器下固定孔61的轴线与活塞杆72轴线垂直相交。

高低速双向阻尼可调机械式减振器拉伸行程工作过程：

低速段：

原减振器活塞总成3向外移动，上活塞腔65体积减小，压力增加，其中的油液一部分通过原减振器活塞总成3上的弹簧阀片25中的常通孔以及活塞体73中的常通孔流过减震器活塞进入下活塞腔68，产生阻尼力。另一部分油液流经活塞缸6上的拉伸流通孔27进入中间腔66，通过拉伸阀中间缸连通孔31和旁通阀流入孔39进入高速阀腔40，由于低速时产生的压力不足以克服拉伸阀高速阀弹簧9的预紧压力，拉伸阀高速阀体8的端面压在高速阀腔40的左端面上，全部油液通过拉伸阀低速阀体13的低速阀流入孔45进入低速阀，低速阀阻尼锥孔47和低速阀阻尼锥体54之间形成环形间隙，进入低速阀的油液流过间隙产生阻尼力，而后经低速阀出油孔48和旁通阀流出孔41流入拉伸旁通阀腔室32，并经由拉伸阀储油缸连通孔30流入上储油腔67。由于活塞杆72向外移动，减振器的活塞缸6内的总体积增大，下活塞腔68压力减小，小于储油缸4内压力，活塞缸底阀总成21上的活塞缸底补偿弹簧74变形，活塞缸底补偿阀片75向上移动，与活塞缸底阀体64之间产生通道，下储油腔69中的液体通过该补偿阀通道进入下活塞腔68。上储油腔67与下储油腔69中的液体通过储油缸连通孔29和压缩阀储油缸连通腔36相互流动。此时通过利用拉伸阀低速阀针15上的低速阀针U形槽旋转阀针，通过低速阀针螺纹55连接使拉伸阀低速阀针15轴向移动，改变低速阀流通面积（即开度），可以改变油液流过拉伸阀的阻尼力，从而改变减振器拉伸行程低速段的阻尼力，参考图17是在调节拉伸阀低速阀开度时拉伸行程低速下的“力—速度”特性，开度越小，减振器阻尼力越大，且速度增加，减振器的阻尼力增大。

高速段：

随速度增加，上活塞腔65中的压力升高，原减振器活塞总成3上的弹簧阀片25变形，在弹簧阀片25中心将产生环形通道，使油液通道变大，油液通过该通道以及活塞体73上的常通孔进入下活塞腔68，产生阻尼力。另一部分油液流经活塞缸6上的拉伸流通孔27进入中间腔66，通过拉伸阀中间缸连通孔31和旁通阀流入孔39进入高速阀腔40。随着速度增加，油液压力逐渐升高，当油液压力大于拉伸阀高速阀弹簧9的预紧压力时，拉伸阀高速阀体8沿高速阀导向柱46滑动，拉伸阀高速阀体8的端面与高速阀腔40的端面之间产生空隙，油液通过此间隙，而后通过拉伸阀高速阀体8上的高速阀阻尼孔38和拉伸阀高速阀壳体10上的旁通阀流出孔41进入拉伸旁通阀腔室32，而后通过拉伸阀储油缸连通孔30进入上储油腔67。由于高速阀阻尼孔38的流通面积大于低速阀流通通道，所以此时减振器的阻尼力小于同等速度下油液直流经低速阀时的减振器阻尼力，即此时减振器“力—速度”特性曲线斜率小于低速段曲线斜率。由于活塞杆72向外移动，减振器活塞缸内的总体积增大，下活塞腔68压力减小，小于储油缸4的缸内压力，活塞缸底阀总成21上的活塞缸底补偿弹簧74变形，活塞缸底补偿阀片75向上移动，与活塞缸底阀体64之间产生通道，下储油腔69中的液体通过该补偿阀通道进入下活塞腔68。上储油腔67与下储油腔69中的液体通过储油缸连通孔29和压缩阀储油缸连通腔36相互流动。此时利用拉伸阀低速阀体13上的低速阀体扳手53旋转拉伸阀低速阀体13，通过低速阀体螺纹49使拉伸阀低速阀体13轴向移动，改变拉伸阀高速阀弹簧9的预紧力，从而改变拉伸阀高速阀体8的端面与高速阀腔40的端面分离的时间，改变减振器拉伸行程高速段减振器阻尼力。参考图18是在调节拉伸阀高速阀预紧时拉伸行程高速下的“力-速度”特性，预紧越大，减振器阻尼力越大，且速度增加，减振器的阻尼力增大。

高低速双向阻尼可调机械式减振器压缩行程工作过程：

低速段：

原减振器活塞总成3向内移动，下活塞腔68体积减小，压力增加，下活塞腔68的液体压力大于活塞流通阀弹簧70的预紧力，将活塞总成3中的弹簧阀片25推向活塞杆的另一侧，在弹簧阀片25与活塞体73之间产生通道。下活塞缸68中的油液一部分通过该通道进入上活塞腔65，油液的另一部分通过活塞缸底阀总成21上的活塞缸底压缩阀片76上的常通孔进入下储油腔69，通过常通孔的阻尼作用产生阻尼力。另有一部分油液通过活塞缸6上的压缩流通孔28进入旁通阀体7的压缩阀活塞缸连通腔35，而后通过压缩阀高速阀壳体16上的旁通阀流入孔39进入高速阀腔40，由于低速时产生的压力不足以克服压缩阀高速阀弹簧19的预紧压力，压缩阀高速阀体20的端面压在高速阀腔40的左端面上，全部油液通过压缩阀低速阀体17的低速阀流入孔45进入低速阀，低速阀阻尼锥孔47和低速阀阻尼锥体54之间形成环形间隙，进入低速阀的油液流过间隙产生阻尼力，而后经低速阀出油孔48和旁通阀流出孔41流入压缩旁通阀腔室33，并经由压缩阀储油缸连通腔36流入下储油腔69。此时利用压缩阀低速阀针18上的低速阀针U形槽旋转阀针，通过低速阀针螺纹55连接使压缩阀低速阀针18轴向移动，改变低速阀流通面积（即开度），可以改变油液流过压缩阀的阻尼力，从而单独改变减振器压缩行程低速段的阻尼力。

由于压缩行程活塞杆72向内移动，减振器活塞缸内的总体积减小，压力增加，上活塞腔65中的一部分油液通过活塞缸6上的拉伸流通孔27进入中间腔66，通过拉伸阀中间缸连通孔31和旁通阀流入孔39进入高速阀腔40，由于低速时产生的压力不足以克服拉伸阀高速阀弹簧9的预紧压力，拉伸阀高速阀体8的端面压在高速阀腔40的端面上，全部油液通过拉伸阀低速阀体13的低速阀流入孔45进入低速阀，低速阀阻尼锥孔47和低速阀阻尼锥体54之间形成环形间隙，进入低速阀的油液流过间隙产生阻尼力，而后经低速阀出油孔48和旁通阀流出孔41流入拉伸旁通阀腔室32，并经由拉伸阀储油缸连通孔30流入上储油腔67。此部分阻尼力受拉伸阀低速阀针位置影响。

参阅图19是在调节压缩阀低速阀开度时压缩行程低速下的“力—速度”特性，开度越小，减振器阻尼力越大，且速度增加，减振器的阻尼力增大。

高速段：

原减振器活塞总成3向内移动，下活塞腔68体积减小，压力增加，其中的油液一部分将原减振器活塞总成3中的弹簧阀片25向活塞杆一侧推动，在弹簧阀片25周围产生流通通道，流入上活塞腔65。随速度增加，下活塞腔68压力增大，活塞缸底阀总成21上的活塞缸底压缩阀片76弯曲变形，与活塞缸底阀体64之间产生环形通道，下活塞腔68中的部分油液通过该通道进入下储油腔69，产生阻尼力。另有一部分油液通过活塞缸6上的压缩流通孔28进入旁通阀体7的压缩阀活塞缸连通腔35，而后通过压缩阀高速阀壳体16上的旁通阀流入孔39进入高速阀腔40，当油液压力大于压缩阀高速阀弹簧19的预紧压力时，压缩阀高速阀体20沿高速阀导向柱46滑动，压缩阀高速阀体20的端面与高速阀腔40的端面之间产生空隙，油液通过此间隙，而后通过压缩阀高速阀体20上的高速阀阻尼孔38和压缩阀高速阀壳体16上的旁通阀流出孔41进入压缩旁通阀腔室33，并经由压缩阀储油缸连通腔36流入下储油腔69。由于高速阀阻尼孔38的流通面积大于低速阀流通通道，所以此时减振器的阻尼力小于同等速度下油液只流经低速阀时的减振器阻尼力，即此时减振器“力—速度”特性曲线斜率小于低速段曲线斜率。利用压缩阀低速阀体17上的低速阀体扳手53旋转压缩阀低速阀体17，通过低速阀体螺纹49使压缩阀低速阀体17轴向移动，改变压缩阀高速阀弹簧19的压缩力，从而改变压缩阀高速阀体20的端面与高速阀腔40的端面分离的时间，单独改变减振器压缩行程高速段减振器阻尼力。

由于压缩行程活塞杆向内移动，减振器活塞缸内的总体积减小，压力增加，上活塞腔65中的一部分油液通过活塞缸6上的拉伸流通孔27进入中间腔66，通过拉伸阀中间缸连通孔31和旁通阀流入孔39进入高速阀腔40，随速度增加，压力增大，当油液压力大于拉伸阀高速阀弹簧9的预紧压力时，拉伸阀高速阀体8沿高速阀导向柱46滑动，拉伸阀高速阀体8的端面与高速阀腔40的端面之间产生空隙，油液通过此间隙，而后通过拉伸阀高速阀体8上的高速阀阻尼孔38和拉伸阀高速阀壳体10上的旁通阀流出孔41进入拉伸旁通阀腔室32，在高速阀阻尼孔38处产生阻尼力。而后通过拉伸阀储油缸连通孔30进入上储油腔67。此部分阻尼力受拉伸阀高速阀弹簧9的预紧压力的影响。

参阅图20是在调节压缩阀高速阀预紧时压缩行程高速下的“力—速度”特性，预紧越大，减振器阻尼力越大，且速度增加，减振器的阻尼力增大。

综上所述，通过分别调整拉伸阀低速阀针15、压缩阀低速阀针18位置以及拉伸阀高速阀弹簧9、压缩阀高速阀弹簧19的预紧，可以在较大范围内调节减振器的阻尼特性。

参阅图21是本实用新型所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器的“力—速度”特性调节范围。图中阴影部分为调节高低速双向阻尼可调机械式减振器中拉伸阀低速阀体13、拉伸阀低速阀针15、压缩阀低速阀体17以及压缩阀低速阀针18位置所获得的最大“力—速度”特性调节范围。

Claims (6)

1.一种高低速双向阻尼可调机械式减振器，包括原减振器活塞上行程限位块（1）、原减振器活塞总成（3）、储油缸（4）、活塞缸底阀总成（21）与减振器下固定耳总成（22），其特征在于，所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器还包括中间缸固定环（2）、中间缸（5）、活塞缸（6）、旁通阀体（7）、拉伸旁通阀（77）与压缩旁通阀（78）；

原减振器活塞上行程限位块（1）套装在原减振器活塞总成（3）中活塞杆（72）上成滑动配合，原减振器活塞上行程限位块（1）与储油缸（4）上端内腔的上端面及内圆柱面接触连接，原减振器活塞上行程限位块（1）的中间段与中间缸固定环（2）的中心通孔间隙配合，中间缸固定环（2）的下端插入位于储油缸（4）内腔的中间缸（5）上端的内孔里成接触连接，原减振器活塞上行程限位块（1）的下端插入位于中间缸（5）内腔的活塞缸（6）上端的内孔里成接触连接，原减振器活塞总成（3）中的活塞体（73）与活塞缸（6）的内孔滑动连接，旁通阀体（7）套装在活塞缸（6）的下端成过渡配合，储油缸（4）的下端套装在旁通阀体（7）上端的凸圆环体上，储油缸（4）与旁通阀体（7）之间采用焊接方式固定，中间缸（5）的下端插入旁通阀体（7）上的中间缸孔内成过渡配合连接，活塞缸底阀总成（21）中的活塞缸底阀体（64）的外圆柱面上端与活塞缸（6）下端内孔接触连接，减振器下固定耳总成（22）通过其中的储油缸下端盖（60）的上端与旁通阀体（7）下端的下固定耳孔配装并采用焊接方式固定，原减振器活塞上行程限位块（1）、储油缸（4）、中间缸固定环（2）、中间缸（5）、活塞缸（6）、原减振器活塞总成（3）、活塞缸底阀总成（21）与减振器下固定耳总成（22）中的储油缸下端盖（60）的回转轴线共线，拉伸旁通阀（77）装入旁通阀体（7）上的拉伸旁通阀腔室（32）内并通过螺纹连接，压缩旁通阀（78）装入旁通阀体（7）上的压缩旁通阀腔室（33）内并通过螺纹连接。

2.按照权利要求1所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器，其特征在于，所述的旁通阀体（7）是由左侧的圆柱体与右侧的长方体连接成一体的壳体类结构件，左侧圆柱体的中心轴线上沿轴向加工有由上至下的阶梯通孔，第一段为安装中间缸（5）的中间缸孔，圆柱体的上端为和中间缸孔同轴线的与储油缸（4）配装的凸圆环体，第二段为活塞缸腔孔，第三段孔与第五段孔为用于配装高低速双向阻尼可调机械式减振器中的活塞缸（6）的上活塞缸孔与下活塞缸孔，第四段孔被称为与活塞缸（6）形成压缩阀活塞缸连通腔（35）的压缩阀活塞缸腔孔，第六段孔为与活塞缸（6）形成压缩阀储油缸连通腔（36）的压缩阀储油缸连通腔孔，第七段孔称为上固定耳孔，第八段孔称为下固定耳孔；

旁通阀体（7）右侧长方体上加工有圆孔形的拉伸旁通阀腔室（32）和压缩旁通阀腔室（33），拉伸旁通阀腔室（32）和压缩旁通阀腔室（33）的回转轴线与旁通阀体（7）左侧的圆柱体中心轴线垂直并处于同一垂直平面内，拉伸旁通阀腔室（32）和压缩旁通阀腔室（33）的右侧设置有与拉伸高速阀壳体密封圈（11）和压缩高速阀壳体密封圈（79）接触起密封作用的圆柱面，拉伸旁通阀腔室（32）和压缩旁通阀腔室（33）的中间位置加工有用于连接拉伸阀高速阀壳体（10）与压缩阀高速阀壳体（16）的内螺纹，拉伸旁通阀腔室（32）的左端面上加工有同轴线的拉伸阀中间缸连通孔（31），压缩旁通阀腔室（33）的左端面上加工有同轴线的压缩阀活塞缸连通孔（34）；

旁通阀体（7）左侧半圆柱体的周边均布有七个轴向的与压缩阀储油缸连通腔（36）连通的储油缸连通孔（29），旁通阀体（7）中与长方体左侧相连接的半圆柱体的周边加工有1个轴向的与拉伸旁通阀腔室（32）连通的拉伸阀储油缸连通孔（30）。

3.按照权利要求1所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器，其特征在于，所述的拉伸旁通阀（77）与压缩旁通阀（78）的结构相同；所述的拉伸旁通阀（77）包括拉伸阀高速阀体（8）、拉伸阀高速阀弹簧（9）、拉伸阀高速阀壳体（10）、拉伸高速阀壳体密封圈（11）、拉伸低速阀体密封圈（12）、拉伸阀低速阀体（13）、拉伸低速阀针密封圈（14）与拉伸阀低速阀针（15）；

拉伸高速阀壳体密封圈（11）装入拉伸阀高速阀壳体（10）上的高速阀壳体密封圈固定槽（43）内，拉伸阀低速阀体（13）装入拉伸阀高速阀壳体（10）内并通过螺纹连接，拉伸低速阀体密封圈（12）装入拉伸阀低速阀体（13）上的低速阀体密封圈固定槽（50）内，拉伸阀低速阀体（13）左端套装有拉伸阀高速阀弹簧（9），拉伸阀高速阀弹簧（9）的左端套装在拉伸阀高速阀体（8）右端的圆环体上，拉伸阀高速阀体（8）的左端面与拉伸阀高速阀壳体（10）内腔的左端面接触连接，拉伸阀低速阀针（15）装入拉伸阀低速阀体（13）内并采用螺纹连接，拉伸低速阀针密封圈（14）装入拉伸阀低速阀针（15）上的低速阀针密封圈固定槽（57）内。

4.按照权利要求3所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器，其特征在于，所述的拉伸阀高速阀壳体（10）为圆筒类结构件；拉伸阀高速阀壳体（10）的外表面的中段加工有高速阀壳体螺纹（42），拉伸阀高速阀壳体（10）最右端为设置滚花花纹的高速阀壳体扳手（44），拉伸阀高速阀壳体（10）上的高速阀壳体螺纹（42）与高速阀壳体扳手（44）之间的外圆柱面上加工有用于安装拉伸高速阀壳体密封圈（11）的高速阀壳体密封圈固定槽（43），拉伸阀高速阀壳体（10）的最左端中心处加工有旁通阀流入孔（39），拉伸阀高速阀壳体（10）内加工有与旁通阀流入孔（39）同轴并连通的高速阀腔（40），高速阀腔（40）的内圆柱面的右侧设置有与低速阀体螺纹（49）配合的内螺纹，内螺纹右侧设置为和拉伸低速阀体密封圈（12）相接触的圆形光孔，高速阀壳体螺纹（42）的左端位置加工有轴线与拉伸阀高速阀壳体（10）轴线相垂直的圆周方向均布的四个旁通阀流出孔（41）。

5.按照权利要求3所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器，其特征在于，所述的拉伸阀低速阀体（13）为圆筒类结构件；拉伸阀低速阀体（13）的最左端加工有圆柱形的高速阀导向柱（46），高速阀导向柱（46）的右端为弹簧导向柱（52），弹簧导向柱（52）右端的圆环体的外圆柱面上加工有低速阀体螺纹（49），拉伸阀低速阀体（13）的最右端加工有四棱柱形的或六棱柱形的低速阀体扳手（53），在低速阀体螺纹（49）和低速阀体扳手（53）之间的外圆柱面上加工有用于固定拉伸低速阀体密封圈（12）的低速阀体密封圈固定槽（50）；

高速阀导向柱（46）沿轴线加工有与高速阀导向柱（46）同轴的低速阀流入孔（45），低速阀流入孔（45）的右端连接低速阀阻尼锥孔（47）的小端，低速阀阻尼锥孔（47）的大端与低速针阀腔（62）连通，低速针阀腔（62）的直径与低速阀阻尼锥孔（47）的大端直径相等，在低速针阀腔（62）的左端加工有轴线和拉伸阀低速阀体（13）的轴线垂直的在圆周方向均布的四个低速阀出油孔（48），低速针阀腔（62）的右端加工有内螺纹，低速针阀腔（62）的右端加工有针阀密封孔（51），低速阀流入孔（45）、低速阀阻尼锥孔（47）、低速针阀腔（62）、针阀密封孔（51）与拉伸阀低速阀体（13）的回转轴线共线。

6.按照权利要求3所述的高低速双向阻尼可调机械式减振器，其特征在于，所述的拉伸阀低速阀针（15）为杆类结构件，拉伸阀低速阀针（15）的左端加工有低速阀阻尼锥体（54），低速阀阻尼锥体（54）的锥顶角和拉伸阀低速阀体（13）上的低速阀阻尼锥孔（47）的锥顶角相同，低速阀阻尼锥体（54）的大直径端小于拉伸阀低速阀体（13）上的低速针阀腔（62）的直径，低速阀阻尼锥体（54）的大直径端连接有与低速阀阻尼锥体（54）大端直径相等的圆柱形的低速阀针体（63），低速阀针体（63）的右端设置有加工有低速阀针螺纹（55）的螺杆，加工有低速阀针螺纹（55）的螺杆的直径大于低速阀针体（63）的直径，低速阀针螺纹（55）的右侧加工有低速阀导向限位环（56），低速阀导向限位环（56）的右侧加工有用于安装拉伸低速阀针密封圈（14）的低速阀针密封圈固定槽（57），低速阀针密封圈固定槽（57）的右侧设置有圆柱形的低速阀针扳手（58），低速阀针扳手（58）的右端面上加工有低速阀针U形槽（59）。

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