CN102513550A

CN102513550A - 微波器件扼流槽的加工方法和加工刀具

Info

Publication number: CN102513550A
Application number: CN2011104583104A
Authority: CN
Inventors: 王利; 张昆; 徐勇
Original assignee: No607 Research Institute Aviation Industry Corp Of China
Current assignee: No607 Research Institute Aviation Industry Corp Of China
Priority date: 2011-12-27
Filing date: 2011-12-27
Publication date: 2012-06-27

Abstract

本发明属于微波器件机械加工技术，涉及对微波器件扼流槽的加工方法的改进以及加工刀具。其特征在于，本发明采用数控车床加工扼流槽[2]，机床主轴转速S＝1000rpm～1500rpm，进给F＝30mm/min～60mm/min，每次加工深度Q＝0.2mm～0.5mm。本发明的刀具，在刀柄[3]的左端有与刀柄[3]连接为整体的圆筒形刀体[4]，在刀体[4]的左端有两个形状相同的刀尖[4a]，两个刀尖[4a]沿刀体[4]的圆周均布。本发明能保证微波器件上的扼流槽的尺寸精度，进而保证了微波器件1电性能的稳定性，加工工艺过程简单，加工效率高，成本低。

Description

微波器件扼流槽的加工方法和加工刀具

技术领域

本发明属于微波器件机械加工技术，涉及对微波器件扼流槽的加工方法的改进以及加工刀具。

背景技术

一种典型微波器件的扼流槽参见图1，微波器件1是一个带有中心通孔1a的圆筒，在微波器件1的右端面上、中心通孔1a的外面有一个环形扼流槽2，该扼流槽2是一个与中心通孔1a同轴的盲槽，该扼流槽2内槽壁的直径为d，该扼流槽2外槽壁的直径为D，该扼流槽2的深度为H。微波器件1的材料为防锈铝或者铜。扼流槽尺寸的精度要求很高，一般在0.04mm以内。当采用防锈铝LF21等难加工材料时，切削加工性能很差，很难保证加工质量，废品率高达95％以上。目前的加工方法是，先将扼流槽2的槽宽扩大2～3mm，解决深槽的加工问题。然后加工一个衬套镶嵌到扩大后的槽内，缩小槽宽，使最终的槽宽等于扼流槽2的槽宽。这种方法的缺点是：第一、扼流槽2的成型质量不好，容易使微波器件1产生变形，影响微波器件1的尺寸精度，进一步降低了微波器件1电性能的稳定性。第二、工艺过程复杂，加工效率低，成本高。

发明内容

本发明的目的是：提出一种能保证扼流槽2的尺寸精度和微波器件1电性能的稳定性、工艺过程简单、加工效率高、成本低的微波器件扼流槽的加工方法以及加工刀具。

本发明的技术方案是：微波器件扼流槽的加工方法，加工微波器件1上的扼流槽2，微波器件1是一个带有中心通孔1a的圆筒，在微波器件1的右端面上、中心通孔1a的外面有一个环形扼流槽2，该扼流槽2是一个与中心通孔1a同轴的盲槽，该扼流槽2内槽壁的直径为d，该扼流槽2外槽壁的直径为D，该扼流槽2的深度为H；其特征在于，采用数控车床加工扼流槽2，加工的步骤是：将微波器件1的毛坯用弹簧夹套装在机床主轴上，将刀具装在机床刀塔刀座上，机床主轴转速S＝1000rpm～1500rpm，进给F＝30mm/min～60mm/min，利用机床控制系统自动钻孔循环指令加工，每次加工深度Q＝0.2mm～0.5mm，直到加工到深度尺寸H为止。

如上面所述方法使用的刀具，包括圆柱体的刀柄3，其特征在于，在刀柄3的左端有与刀柄3同轴连接为整体的圆筒形刀体4，在刀体4的左端有两个形状相同的刀尖4a，两个刀尖4a沿刀体4的圆周均布，刀体4的外表面为由左到右逐渐缩小的外圆锥面，该外圆锥面的半锥角δ1＝0.8°～1.2°，刀体4的内表面为由左到右逐渐增大的内圆锥面，该内圆锥面的半锥角δ2＝0.8°～1.2°，刀体4的外表面的最大外径为D，刀体4的内表面的最小内径为d，刀体4的长度H1＝H+(1～2)mm，刀尖4a的前角γ＝33°～36°，刀尖4a的后角α＝8°～10°；在两个刀尖4a之间有容屑槽。

本发明的优点是：能保证微波器件上的扼流槽的尺寸精度，进而保证了微波器件1电性能的稳定性，加工工艺过程简单，加工效率高，成本低。本发明方法经试验证明，加工效率提高了3倍以上，产品合格率达到95％以上。

附图说明

图1是一种典型微波器件上的扼流槽结构示意图。

图2是本发明方法所使用刀具的结构示意图。

图3是图2刀尖部分的仰视图。

图4是图2局部I的放大图。

具体实施方式

下面对本发明做进一步详细说明。微波器件扼流槽的加工方法，加工微波器件1上的扼流槽2，微波器件1是一个带有中心通孔1a的圆筒，在微波器件1的右端面上、中心通孔1a的外面有一个环形扼流槽2，该扼流槽2是一个与中心通孔1a同轴的盲槽，该扼流槽2内槽壁的直径为d，该扼流槽2外槽壁的直径为D，该扼流槽2的深度为H；其特征在于，采用数控车床加工扼流槽2，加工的步骤是：将微波器件1的毛坯用弹簧夹套装在机床主轴上，将刀具装在机床刀塔刀座上，机床主轴转速S＝1000rpm～1500rpm，进给F＝30mm/min～60mm/min，利用机床控制系统自动钻孔循环指令加工，每次加工深度Q＝0.2mm～0.5mm，直到加工到深度尺寸H为止。

参见图2至图4，如上面所述方法使用的刀具，包括圆柱体的刀柄3，其特征在于，在刀柄3的左端有与刀柄3同轴连接为整体的圆筒形刀体4，在刀体4的左端有两个形状相同的刀尖4a，两个刀尖4a沿刀体4的圆周均布，刀体4的外表面为由左到右逐渐缩小的外圆锥面，该外圆锥面的半锥角δ1＝0.8°～1.2°，刀体4的内表面为由左到右逐渐增大的内圆锥面，该内圆锥面的半锥角δ2＝0.8°～1.2°，刀体4的外表面的最大外径为D，刀体4的内表面的最小内径为d，刀体4的长度H1＝H+(1～2)mm，刀尖4a的前角γ＝33°～36°，刀尖4a的后角α＝8°～10°；在两个刀尖4a之间有容屑槽。

实施例1

使用图2圆筒形刀具加工图1形状零件，图1零件尺寸：d＝16.4±0.02，D＝18.4±0.02，H＝10±0.02；刀具参数：刀体4的长度H1＝H+1.5＝11.5mm，刀尖4a的前角γ＝34°，刀尖4a的后角α＝9°，在两个刀尖4a之间有容屑槽；加工参数：机床主轴转速S＝1100rpm，进给F＝35mm/min，每次加工深度Q＝0.22mm；

实施例2

使用图2圆筒形刀具加工图1形状零件，图1零件尺寸：d＝16.4±0.02，D＝18.4±0.02，H＝80.02；刀具参数：刀体4的长度H1＝H+1.5＝9.5mm，刀尖4a的前角γ＝34°，刀尖4a的后角α＝9°，在两个刀尖4a之间有容屑槽；加工参数：机床主轴转速S＝1400rpm，进给F＝45mm/min，每次加工深度Q＝0.4mm；

实施例3

使用图2圆筒形刀具加工图1形状零件，图1零件尺寸：d＝16.4±0.02，D＝18.4±0.02，H＝6±0.02；刀具参数：刀体4的长度H1＝H+1.5＝7.5mm，刀尖4a的前角γ＝34°，刀尖4a的后角α＝9°，在两个刀尖4a之间有容屑槽；加工参数：机床主轴转速S＝1500rpm，进给F＝55mm/min，每次加工深度Q＝0.4mm；

Claims

1.微波器件扼流槽的加工方法，加工微波器件[1]上的扼流槽[2]，微波器件[1]是一个带有中心通孔[1a]的圆筒，在微波器件[1]的右端面上、中心通孔[1a]的外面有一个环形扼流槽[2]，该扼流槽[2]是一个与中心通孔[1a]同轴的盲槽，该扼流槽[2]内槽壁的直径为d，该扼流槽[2]外槽壁的直径为D，该扼流槽[2]的深度为H；其特征在于，采用数控车床加工扼流槽[2]，加工的步骤是：将微波器件[1]的毛坯用弹簧夹套装在机床主轴上，将刀具装在机床刀塔刀座上，机床主轴转速S＝1000rpm～1500rpm，进给F＝30mm/min～60mm/min，利用机床控制系统自动钻孔循环指令加工，每次加工深度Q＝0.2mm～0.5mm，直到加工到深度尺寸H为止。

2.如权利要求1所述方法使用的刀具，包括圆柱体的刀柄[3]，其特征在于，在刀柄[3]的左端有与刀柄[3]同轴连接为整体的圆筒形刀体[4]，在刀体[4]的左端有两个形状相同的刀尖[4a]，两个刀尖[4a]沿刀体[4]的圆周均布，刀体[4]的外表面为由左到右逐渐缩小的外圆锥面，该外圆锥面的半锥角δ1＝0.8°～1.2°，刀体[4]的内表面为由左到右逐渐增大的内圆锥面，该内圆锥面的半锥角δ2＝0.8°～1.2°，刀体[4]的外表面的最大外径为D，刀体[4]的内表面的最小内径为d，刀体[4]的长度H1＝H+(1～2)mm，刀尖[4a]的前角γ＝33°～36°，刀尖[4a]的后角α＝8°～10°；在两个刀尖[4a]之间有容屑槽。