CN102504720A - 钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂及其制备方法，黏合剂包括复合黏合剂和橡胶以及助剂，复合黏合剂由主黏合剂和助黏合剂组成而成为A组分，其中主黏合剂包括硼酰化钴和新癸酸钴，助黏合剂为2-乙基己酸钒，橡胶包括天然橡胶、丁苯橡胶，助剂包括防老剂、增塑剂、补强剂、促进剂、活性剂、硅烷偶联剂和硫化剂；将A组分分散于橡胶载体中并配合助剂组成黏合母胶B，由溶剂汽油溶解黏合母胶B制成胶浆，得到钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂。本发明的优点是热稳定性好、动态力学性能好、直接涂覆使用、低成本、节约资源，适用于钢丝子午线轮胎翻胎工艺中新胎面胶和原带束层胶黏合以及新胎面胶和打磨后的带束层钢丝高强度黏合。

Description

钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及黏合剂及其制备方法，特别是用于钢丝子午线轮胎翻胎的钴盐黏合剂及其制备方法。

背景技术

钢丝子午线轮胎是一种高速、安全、节能、环保的新型轮胎品种，经过二十余年的发展，我国钢丝子午线轮胎的产量已占轮胎总量的80%以上。随着钢丝子午线轮胎的普及使用，报废和损坏的钢丝子午线轮胎数量逐年递增，大量的破损轮胎需要翻新。根据中国橡胶协会提供的资料，国外钢丝子午线轮胎的翻胎次数平均为5～6次，翻胎率为60%～70%，而我国钢丝子午线轮胎的平均翻胎次数不足一次，翻胎率仅为5%～6%，究其原因是缺少一种既能使新胎面胶和原带束层胶黏合，又能使新胎面胶和打磨后的带束层钢丝高强度黏合的涂覆型黏合剂。

国外钢丝子午线轮胎的翻胎方法通常是原厂召回，将轮胎的带束层全部去除，仅保留胎体部分，然后加上新的带束层和新的胎面成为翻新轮胎。这种翻新轮胎的质量接近于新胎，但翻胎的成本也接近于新胎的70%～80%。国内钢丝子午线轮胎的翻胎方法通常是将破损轮胎的损坏部位进行打磨，去掉胎面暴露出带束层，然后在打磨处理过的部位涂上中炼胶、加上新胎面进行热硫化处理，得到翻新轮胎。这种翻胎方法虽然费用低廉，但由于中炼胶仅能完成新胎面胶和轮胎原胶的黏合，但不能完成新胎面胶和打磨后的带束层钢丝的高强度黏合，因此这种翻新轮胎安全性差、使用寿命短，严重阻碍了我国钢丝子午线轮胎翻胎行业的发展。目前国内大量的破损和报废的钢丝子午线轮胎用来制造再生胶和再生胶粉，不仅造成橡胶资源、金属资源、能源的浪费，还造成环境污染。

发明内容

发明目的：本发明针对上述现有技术存在的问题，提供一种既能使新胎面胶和原带束层胶黏合，又能使新胎面胶和打磨后的带束层钢丝高强度黏合的钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂及其制备方法。

技术方案：一种钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂，包括复合黏合剂和橡胶以及助剂；复合黏合剂由主黏合剂和助黏合剂组成而成为A组分，其中主黏合剂包括硼酰化钴和新癸酸钴，助黏合剂为2-乙基己酸钒；橡胶包括天然橡胶、丁苯橡胶；助剂包括防老剂、增塑剂、补强剂、促进剂、活性剂、硅烷偶联剂和硫化剂；将A组分分散于橡胶载体中并配合助剂组成黏合母胶B，由溶剂汽油溶解黏合母胶B制成胶浆，得到钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂，其组分按质量百分比配比为：

（1）A组分：以A组分质量为100%计，硼酰化钴50%～65%，新癸酸钴29%～46%，助黏合剂为4%～6%；其中以助黏合剂质量为100%计，其中钒质量百分含量9.5%±0.5%；

（2）黏合母胶B：以黏合母胶B质量为100%计，天然橡胶20%～40%，丁苯橡胶15%～25%，A组分2%～5%，防老剂1.5%～4%，增塑剂1%～3%，补强剂20%～32%，促进剂0.5%～2.5%，活性剂2%～5%，硅烷偶联剂0.2%～2%，硫化剂0.2%～2%；

（3）胶浆：以胶浆质量为100%计，黏合母胶B18%，溶剂汽油82%。

本发明各组分原料均选用工业用原料。复合黏合剂采用硼酰化钴和新癸酸钴为主黏合剂原料，以钒的2-乙基己酸盐为助黏合剂原料。硼酰化钴的分子式为B（OCoR）₃，钴含量为22.5%±0.7%，加热减量≤1.5%，庚烷不溶物8.0%±1.0%，定性鉴定含硼；新癸酸钴的分子式为CoR₂，钴含量为20.5%±0.5%，软化点80℃～100℃；2-乙基己酸钒的分子式为VR₃，式中R为2-乙基己酸根，钒含量为9.5%±0.5%；以上百分数均为质量百分数。作为直接添加型钴盐黏合剂中主打品种，性能最为优越的硼酰化钴使用工艺条件比较苛刻，新癸酸钴具有较好的黏合性能且使用工艺条件比较宽松和稳定，胶浆将硼酰化钴和新癸酸钴按一定比例混合使用，既保留了直接添加型钴盐黏合剂的优异性能，又使原来使用单一硼酰化钴的苛刻工艺条件变得宽松和稳定，更容易适应翻胎的工艺条件。同时采用了2-乙基己酸钒作为助黏合剂制成复合黏合剂A组分，在硫化条件下，通过活性钴离子和钒离子的协同催化，大大提高了硫和带束层钢丝表面的成键能力，而橡胶和金属的黏合是完全通过化学键的键合来完成的，这种化学键的键能大，热稳定性好，完全适用于经打磨和表面预处理后的带束层钢丝和新胎面胶的高强度黏合。

天然橡胶采用1^#烟胶片，丁苯橡胶采用丁苯1500。

溶解黏合母胶B的溶剂汽油为120^#直链烃溶剂汽油，几乎无毒，对环境无污染且不损害操作人员的身体健康。

钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂成品在20℃时涂-4量度杯黏度为17min～19min，含固量为18%±0.5%，密度为0.80mg/ml±0.05mg/ml，干膜厚度为15μm时的涂覆面积为12m²/kg～15m²/kg。

钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂的制备过程分为A组分制备、黏合母胶B制备和胶浆制备三个步骤进行，制备流程如下：

第一步：硼酰化钴+2-乙基己酸钒→熔融新癸酸钴→冷却制成A组分；

第二步：天然橡胶→塑炼→混炼①→混炼②→停放→压延→出片→黏合母胶B，

丁苯橡胶→混炼①，

A组分及助剂→混炼②；

第三步：黏合母胶B→破碎→剪切溶解→过滤→黏合剂产品，

溶剂→剪切溶解；

制备过程的主要控制条件：

（1）A组分制备：新癸酸钴熔融，控制温度120℃，于120℃时逐步加入硼酰化钴，并逐步升温至180℃，形成均一熔液，于180℃时加入2-乙基己酸钒，搅拌并保温形成均一熔液，出放、冷却至室温，成为固态，破碎成小粒状备用；

（2）黏合母胶B制备：将天然橡胶在开炼机中塑炼8～10分钟，辊温温度＜50℃，将塑炼德天然橡胶与丁苯橡胶在开炼机中混炼5～6分钟，辊温温度＜50℃，再加入A组分及助剂在开炼机中混炼15～20分钟，辊温温度＜60℃，停放16～24小时，压延成4mm～6mm的薄片备用；

（3）胶浆制备：剪切黏合母胶B颗粒≤1cm×1cm，在搅浆机中加入120^#直链烃溶剂汽油，搅浆剪切溶解制浆的搅拌转速为50转/分，溶解终点为99%胶浆过滤通过200目筛网。

以不同橡胶为载体，将直接添加型钴盐黏合剂配以适当的助黏合剂分散在橡胶载体中，溶剂溶解后制备成可涂覆使用的胶浆状黏合剂，从而实现改性目的，将黏合剂由原来的直接添加型变为涂覆型。

有益效果：本发明的优点是钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂组分采用了能优势互补的两种高水平直接添加型钴盐黏合剂原料，增加了能和活性钴离子形成协同催化以提高钴离子催化活性并能使之适应与经打磨和表面预处理后的带束层钢丝高强度黏合的助黏合剂2-乙基己酸钒，通过改性使黏合剂使用方式由直接添加型变为涂覆型，满足了钢丝子午线轮胎翻胎的需要。改性后的黏合剂既保留了原直接添加型钴盐黏合剂的高强度黏合、抗老化、耐热氧、耐湿热、耐盐水腐蚀等各种优异性能，同时又能涂覆使用，使用效果明显，适用于钢丝子午线轮胎翻胎工艺中新胎面胶和原带束层胶黏合以及新胎面胶和打磨后的带束层钢丝高强度黏合，具有热稳定性好、动态力学性能好等优点，降低使用成本、操作方便、节约资源。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

一种钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂，包括复合黏合剂和橡胶以及助剂；复合黏合剂由主黏合剂和助黏合剂组成而成为A组分，其中主黏合剂包括硼酰化钴和新癸酸钴；助黏合剂为2-乙基己酸钒；橡胶包括天然橡胶、丁苯橡胶；助剂包括防老剂、增塑剂、补强剂、促进剂、活性剂、硅烷偶联剂和硫化剂；将A组分分散于橡胶原料中并配合助剂组成黏合母胶B，由溶剂汽油溶解黏合母胶B制成胶浆，得到钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂，其组分按质量百分比配比为：

（1）A组分：以A组分质量为100%计，硼酰化钴50%～65%，新癸酸钴29%～46%，助黏合剂为4%～6%；其中以助黏合剂质量为100%计，其中钒质量百分含量9.5%±0.5%；

（2）黏合母胶B：以黏合母胶B质量为100%计，天然橡胶20%～40%，丁苯橡胶15%～25%，A组分2%～5%，防老剂1.5%～4%，增塑剂1%～3%，补强剂20%～32%，促进剂0.5%～2.5%，活性剂2%～5%，硅烷偶联剂0.2%～2%，硫化剂0.2%～2%；

（3）胶浆：以胶浆质量为100%计，黏合母胶B18%，溶剂汽油82%。

本发明各组分原料均选用工业用原料。复合黏合剂采用硼酰化钴和新癸酸钴为主黏合剂原料，以钒的2-乙基己酸盐为助黏合剂原料。硼酰化钴采用的是中华人民共和国化工行业标准（HG/T 4072-2008）中的BCo23型，分子式为B（OCoR）₃，钴含量为22.5%±0.7%，加热减量≤1.5%，庚烷不溶物8.0%±1.0%，定性鉴定含硼；新癸酸钴的分子式为CoR₂，钴含量为20.5%±0.5%，软化点80℃～100℃；2-乙基己酸钒的分子式为VR₃，式中R为2-乙基己酸根，钒含量为9.5%±0.5%；以上百分数均为质量百分数。防老剂、增塑剂、补强剂、促进剂、活性剂、硅烷偶联剂和硫化剂采用橡胶制品生产中常规使用的助剂，例如防老剂可以选用丙酮与二苯胺高温缩合物（BLE）、丙酮与二苯胺高温缩合物+碳酸钙（BLE-C）、N-异丙基-N-苯基对苯二胺（4010NA）、（1，3-二甲基丁基）-N-苯基对苯二胺（4020）等；增塑剂可以选用古马隆树脂、邻苯二甲酸二丁酯；补强剂可以选用碳黑、白碳黑、氧化铁等，但白碳黑需先经硅烷偶联剂表面处理后使用；促进剂可以选用N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺（NS）、2-巯基苯并噻唑（M）、2，2’-二硫化二苯并哇挫（DM）二甲基二硫代氨基甲酸锌（S）等；活性剂采用氧化锌、氧化镁、硬脂酸等；硅烷偶联剂通常为KH-845-4；硫化剂可以选用普通硫磺或不溶性硫磺，也可使用二硫代二吗啉。

天然橡胶采用1^#烟胶片，丁苯橡胶采用丁苯1500。

溶解黏合母胶B的溶剂汽油为120^#直链烃溶剂汽油。

表1～表2为钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂的组分配比：

表1：A组分配比表（以A组分质量为100%计）

说明：A组分合成重量为100kg计。

表2：黏合母胶B配比表（以黏合母胶B质量为100%计）

说明：本表中配方Ⅰ所用的A组分为表1中的配方Ⅰ，配方Ⅱ所用的A组分为表1中的配方Ⅱ，配方Ⅲ所用的A组分为表1中的配方Ⅲ；黏合母胶B一次制备重量为100kg。

本发明钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂组分的最佳质量百分比配比为：

（1）A组分：以A组分质量为100%计，主黏合剂95.5%，其中硼酰化钴50.5%，新癸酸钴45.0%，助黏合剂2-乙基己酸钒4.5%；

（2）黏合母胶B：以黏合母胶B质量为100%计，天然橡胶35.87%，丁苯橡胶19.31%，A组分3.59%，防老剂2.48%，增塑剂1.93%，补强剂30.36%，促进剂1.49%，活性剂3.87%，硅烷偶联剂0.83%，硫化剂0.27%；

（3）胶浆：以胶浆质量为100%计，黏合母胶B18%，溶剂汽油82%。

上述钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂的制备过程分为A组分制备、黏合母胶B制备和胶浆制备三个步骤进行，制备流程如下：

第一步：硼酰化钴+2-乙基己酸钒→熔融新癸酸钴→冷却制成A组分；

第二步：天然橡胶→塑炼→混炼①→混炼②→停放→压延→出片→黏合母胶B，

丁苯橡胶→混炼①，

A组分及助剂→混炼②；

第三步：黏合母胶B→破碎→剪切溶解→过滤→黏合剂产品，

溶剂→剪切溶解；

制备过程的主要控制条件：

（1）A组分制备：在带搅拌的不锈钢容器中，加入定量新癸酸钴，逐步升温至100℃，以50～60转/分的搅拌速度搅拌，并继续升温至120℃，新癸酸钴全部形成熔液，向新癸酸钴熔液中逐步加入定量的硼酰化钴，待全部形成熔液后，继续升温至180℃，然后加入定量的2-乙基己酸钒，保温使之形成均一熔液，将该均一熔液放入不锈钢盘中，冷却至室温，形成固体并破碎至小粒状备用；

（2）黏合母胶B制备：1^#烟胶片用开炼机进行塑炼，塑炼时间为5～10分钟，辊温＜60℃，塑炼后停放8～12小时以备用，将塑炼的天然橡胶、丁苯橡胶混炼，形成混合橡胶，混炼时间10～15分钟，辊温温度＜60℃，混炼停放4～8小时，将混合橡胶和A组分及助剂混炼，加料顺序为：混合相较-小料-A组分-大料-硫磺，混炼时间20～30分钟，辊温温度＜80℃，停放16～24小时，压延成4mm～6mm的薄片备用；

（3）胶浆制备：将黏合母胶B剪切成颗粒≤1cm×1cm状备用，在搅浆机种加入计算量80%～85%的120^#直链烃溶剂油，启动搅拌，剪切溶解制浆的搅拌转速为50转/分，分4～5批逐步加入黏合母胶B颗粒，每批间隔不低于2～2.5小时，20小时后取样检查，溶解终点为99%胶浆过滤通过200目筛网，溶解好的胶浆在旋转过滤筛中进行过滤，滤液进入配制桶，筛余物进入下批次溶解时使用。

表3：钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂成品的质量技术指标

在翻胎过程中，首先需对钢丝子午线轮胎破损部位进行打磨处理，打磨时破坏了带束层钢丝的表面黄铜镀层，并且打磨时的高温使带束层钢丝表面氧化，严重影响黏合，需要先对打磨后的带束层钢丝表面用专用的表面处理剂进行预处理，处理后再涂覆本发明钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂。

涂覆使用的方法：（1）表面预处理：打磨后的带束层钢丝需经专用的打磨后带束层钢丝表面处理剂进行预处理，处理后方可涂覆本发明胶浆；（2）胶浆准备：使用前需将本发明胶浆充分搅拌均匀，并根据需要进行适当稀释，稀释溶剂为直链烃120^#溶剂汽油；（3）涂覆：在经打磨后带束层钢丝表面处理剂预处理后的带束层钢丝表面，用刷涂法涂覆准备好的本发明胶浆，涂覆后在室温下放置10～20分钟，成膜后即可进行热硫化黏合。

根据国内外对钴盐黏合剂的理论研究，目前占主导地位的是催化理论，由催化理论可以阐述本发明钢丝子午线轮胎制造过程中橡胶与镀黄铜钢丝的黏合机理。钴盐黏合剂在受热（100℃～200℃）条件下，裂解释放出活性钴离子，在活性钴离子的催化下，铜、锌等金属和硫发生化学反应，生成不能以化学计量的金属硫化物，如铜生成Cu₂S_x，其反应方程式为：

2Cu＋XS＝Cu₂S_x

Cu₂S_x中的S原子另一端则进入到橡胶的网构结点上，也就是在金属和橡胶中间形成“硫桥”，硫和金属的结合为离子键，离子键的键能在586kJ/mol～1047kJ/mol；硫原子之间的结合以及硫和橡胶的结合均为共价键，共价键的键能为63kJ/mol～712 kJ/mol，这就使橡胶与金属完全通过化学键进行高强力黏合。在直接添加型钴盐裂解过程中，除释放活性钴离子外，同时释放出硼酰基，硼酰基具有两性功能，可以中和制品中的酸和碱，因此，使得制品有较好的耐湿热老化和耐盐水老化性能，同时硼酰基还有良好的阻燃性能。

打磨后的带束层钢丝表面的黄铜镀层已被破坏，暴露出钢丝的本体材质，钢丝是一种带有几种合金元素的低合金钢，它既不同于裸钢，又不同于带镀层的钢丝，而且在打磨过程中钢丝表面会形成一层氧化层，因此和钢丝子午线轮胎制造过程一样采用直接添加型钴盐黏合剂明显是不可能的。在直接添加型钴盐黏合剂中，硼酰化钴是性能最为优越的黏合剂品种，但它的使用工艺条件比较苛刻；新癸酸钴也具有较好的黏合性能，使用的工艺条件比较宽松和稳定，这些特点决定了这两个品种是目前直接添加型钴盐黏合剂中的主打品种。本发明胶浆采用了硼酰化钴和新癸酸钴按一定比例混合使用，既使本发明胶浆保留了直接添加型钴盐黏合剂的优异性能，又使原来使用单一硼酰化钴的苛刻工艺条件变得宽松和稳定，更容易适应翻胎的工艺条件。同时，由于采用了2-乙基己酸钒作为助黏合剂制成复合黏合剂A组分，在硫化条件下，通过活性钴离子和钒离子的协同催化，大大提高了硫和打磨后带束层钢丝中各组分元素的成键能力。由于橡胶和金属的黏合是完全通过化学键的键合来完成的，这种化学键的键能大，热稳定性好，动态力学性能好，完全适用于经打磨和预处理后的带束层钢丝和新胎面胶的高强度黏合。综上所述，就是本发明黏合剂能保持和扩展原直接添加型钴盐黏合剂的高强度黏合性能和抗老化、耐热氧、耐湿热、耐盐水腐蚀特性的原理所在。

特别应该指出的是，本发明黏合剂由直接添加型钴盐黏合剂改性而成，它和钢丝子午线轮胎制造过程中所使用的直接添加型钴盐黏合剂在黏合机理、黏合特性和制品性能指标上基本一致，也就是说属于“原配”，这就使得翻新后的轮胎具有更好的性能和更长的使用寿命。

按照表1和表2的配方Ⅰ、配方Ⅱ、配方Ⅲ制得的本发明胶浆分别用于模拟翻胎样片进行黏合试验，钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂的黏合性能和老化性能列为表4：

说明：1、检测依据为GB/TT5755-2000≤钢丝绳芯输送带钢丝绳芯黏合强度测定方法≥；2、采用模拟带束层样片进行打磨并对带束层钢丝表面涂抹表面处理剂进行预处理后使用本胶浆进行黏合。

从表4所列的黏合性能和老化性能数据看：三组配方均有良好的初始黏合力及抗老化性能，说明本发明黏合剂具有良好的耐热性能、热稳定性能及抗盐水腐蚀性能，也具有良好的动态力学性能，完全适用于钢丝子午线轮胎翻胎工艺需要。

Claims (6)

1.一种钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂，其特征在于：包括复合黏合剂和橡胶以及助剂，复合黏合剂由主黏合剂和助黏合剂组成而成为A组分，其中主黏合剂包括硼酰化钴和新癸酸钴，助黏合剂为2-乙基己酸钒，橡胶包括天然橡胶、丁苯橡胶，助剂包括防老剂、增塑剂、补强剂、促进剂、活性剂、硅烷偶联剂和硫化剂；将A组分分散于橡胶载体中并配合助剂组成黏合母胶B，由溶剂汽油溶解黏合母胶B制成胶浆，得到钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂，其组分按质量百分比配比为：

（1）A组分：以A组分质量为100%计，硼酰化钴50%～65%，新癸酸钴29%～46%，助黏合剂为4%～6%；其中以助黏合剂质量为100%计，其中钒质量百分含量9.5%±0.5%；

（2）黏合母胶B：以黏合母胶B质量为100%计，天然橡胶20%～40%，丁苯橡胶15%～25%，A组分2%～5%，防老剂1.5%～4%，增塑剂1%～3%，补强剂20%～32%，促进剂0.5%～2.5%，活性剂2%～5%，硅烷偶联剂0.2%～2%，硫化剂0.2%～2%；

（3）胶浆：以胶浆质量为100%计，黏合母胶B18%，溶剂汽油82%。

2.根据权利要求1所述的钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂，其特征在于：硼酰化钴的分子式为B（OCoR）₃，钴含量为22.5%±0.7%，加热减量≤1.5%，庚烷不溶物8.0%±1.0%，定性鉴定含硼；新癸酸钴的分子式为CoR₂，钴含量为20.5%±0.5%，软化点80℃～100℃；2-乙基己酸钒的分子式为VR₃，式中R为2-乙基己酸根，钒含量为9.5%±0.5%；以上百分数均为质量百分数。

3.根据权利要求1所述的钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂，其特征在于：天然橡胶采用1^#烟胶片，丁苯橡胶采用丁苯1500。

4.根据权利要求1所述的钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂，其特征在于：溶解黏合母胶B的溶剂汽油为120^#直链烃溶剂汽油。

5.根据权利要求1所述的钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂，其特征在于：钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂成品在20℃时涂-4量度杯黏度为17min～19min，含固量为18%±0.5%，密度为0.80mg/ml±0.05mg/ml，干膜厚度为15μm时的涂覆面积为12m²/kg～15m²/kg。

6.根据权利要求1所述的钢丝子午线轮胎翻胎用钴盐黏合剂的制备方法，其特征在于：制备过程分为A组分制备、黏合母胶B制备和胶浆制备三个步骤进行，制备流程如下：

第一步：硼酰化钴+2-乙基己酸钒→熔融新癸酸钴→冷却制成A组分；

第二步：天然橡胶→塑炼→混炼①→混炼②→停放→压延→出片→黏合母胶B，

丁苯橡胶→混炼①，

A组分及助剂→混炼②；

第三步：黏合母胶B→破碎→剪切溶解→过滤→黏合剂产品，

溶剂→剪切溶解；

制备过程的主要控制条件：

（1）A组分制备：新癸酸钴熔融，控制温度120℃，于120℃时逐步加入硼酰化钴，并逐步升温至180℃，形成均一熔液，于180℃时加入2-乙基己酸钒，搅拌并保温形成均一熔液，出放、冷却至室温，成为固态，破碎成小粒状备用；

（2）黏合母胶B制备：将天然橡胶在开炼机中塑炼8～10分钟，辊温温度＜50℃，将塑炼德天然橡胶与丁苯橡胶在开炼机中混炼5～6分钟，辊温温度＜50℃，再加入A组分及助剂在开炼机中混炼15～20分钟，辊温温度＜60℃，停放16～24小时，压延成4mm～6mm的薄片备用；

（3）胶浆制备：剪切黏合母胶B颗粒≤1cm×1cm，在搅浆机中加入120^#直链烃溶剂汽油，搅浆剪切溶解制浆的搅拌转速为50转/分，溶解终点为99%胶浆过滤通过200目筛网。