CN102500826A - 定径机架缓冲区切削刀具及对热轧无缝管青线的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种定径机架缓冲区切削刀具，该刀具的一端为两等边面相交形成的90°夹角A，与夹角A中线为基准，形成刀具的另一端刀尖的夹角，刀尖夹角的两面与夹角A的两面相交，刀尖两面为切削刃基面J，形成两切削刃基面夹角120°E，以刀尖为起点，由基面向内对应设置L圆弧与V圆弧过度曲线，形成对应缓冲区弧度切削刃C，与夹角A相邻的两角B均为75°。同时提供一种对热轧无缝管青线的控制方法，该方法步骤为选择工装设备；定径机架缓冲区刀具对刀；缓冲区切削工序；缓冲区与辊面衔接处的抛光工序。有益效果是通过对无缝管青线的控制，使轧制工具所导致的青线次数降低至均2次/月，提高产品的一次合格率，降低成品管复次修磨工作量，确保无缝管的质量指标，同时具有广泛的推广作用。

Description

定径机架缓冲区切削刀具及对热轧无缝管青线的控制方法

技术领域

本发明涉及一种定径机架缓冲区切削刀具及对热轧无缝管青线的控制方法。

背景技术

三辊定径机架在轧制各规格无缝管容易产生青线，据258及250两机组2011年上半年统计，因定径机架原因产生的青线次数月均30次以上。通过对管体青线的现状进行分析，发现定径辊辊缝衔接处处理工艺存在缺陷，是导致管体青线的主要原因：

1、表面叠加：定径机架孔型由三个辊组成，其轴向分布为等边三角形，由多架机架反正排列使管体受挤压变形来完成管体减径的目的，在孔型加工后辊面轧制区与辊缝处非轧制区过度采用弧度过度，在非轧制区形成一间距较小的对称曲线空间，管体在轧制过程中前一架非轧制区对称的曲线空间后即形成曲率较小的凸面，在通过后一架轧制面轧制时，小凸面受挤压变形，形成1-2mm左右高度差为0.1-0.2mm的轻微错台，在圆周方向形成叠加如图1，图3所示，管体表面出现微量外折。

2、操作方法：原操作方法是在刀具通过Z轴进给至辊缝中间部位且刀刃与辊边接触多一半时，采用B轴左右旋转完成辊边倒角，此种方法易导至倒角刀圆弧与孔型弧面衔接切点不固定，弧度曲率变化较大。

3、孔型轧制区与非轧制区过渡带在抛光时，由于使用角磨机抛光片产生的横向纹路，导致过渡带表面粗糙度较大，在轧制过程中辊边与管体磨擦力增大，形成辊边粘钢带Z，管体出现5-6mm带状粗糙痕迹，如图6所示。

发明内容

针对上述技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种定径机架缓冲区切削刀具及对热轧无缝管青线的控制方法，以利于改变管体表面产生的叠加状态，控制小凸面的形成，使管体在轧制区向非轧制区形成平缓过度，提高过渡区表面质量，降低因粗糙度过大导致的粘钢。依据平缓过度原理设计一缓冲区过度曲线，通过成型刀具，实现轧辊辊缝处缓冲区弧度加工，制定缓冲区加工工序来保证缓冲区弧度的对称性和一致性，保证缓冲区弧面过度质量。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是提供一种定径机架缓冲区切削刀具，该刀具包括有刀具本体，其中：所述刀具的一端为两等边面相交形成的90°夹角A，与夹角A中线为基准，形成刀具的另一端刀尖的夹角，刀尖夹角的两面与夹角A的两面相交，刀尖两面为切削刃基面J，形成两切削刃基面夹角120°E，以刀尖为起点，由基面向内对应设置L圆弧与V圆弧过度曲线，形成对应缓冲区弧度切削刃C，与夹角A相邻的两角B均为75°。

同时提供一种利用定径机架缓冲区切削刀具对热轧无缝管青线的控制方法，该控制方法包括以下步骤：

①选择工装设备

加工设备：选择孔型加工合格的三辊定径机架；

选用机床：适用于两轴进给的定径孔型加工机床；

切削刀具：刀盘、小刀体、刀头即定径机架缓冲区刀具；

抛光工具：手持气动抛光轮；

②定径机架缓冲区刀具对刀

首先实施定径机架缓冲区切削刀具对刀，依次将小刀体，刀盘各定位面清理干净，无油污及毛刺，所用小刀体及刀盘为机床配备专用刀盘；

A′、成型刀对刀参照加工孔型2a值实施对刀，公式如下：2a/2+3mm＝成型刀对刀值，a值为孔型加工参数值，属孔型加工必要参数，在孔型加工时由孔型设计方给定的数据；

B′、(2)、将刀盘安装在对刀仪上，按照获取的成型刀对刀值，调整对刀仪对刀尺尺寸与对刀值相同；

C′、将定径机架缓冲区刀具分别安装在三个小刀体上并实施夹紧，将一个小刀体安装于机床专用刀盘上，通过调整刀盘与小刀体连接的微调螺栓，调整刀尖D与对刀仪测量探头接触距离，至探头上百分表吃表0.1mm后，锁紧刀盘上压刀体螺栓，将小刀体紧固于刀盘上，即完成一个小刀体的对刀，后按照上述方法将另外两把小刀体依次调整并紧固与刀盘上，注三个小刀体上的刀尖D与刀盘探头上百分表吃表偏差可控制在⁺ _-0.03mm；

D′、由对刀仪上取下刀盘，将刀盘下方的定位圆柱对准机床刀盘定位孔，安装于机床上，后紧固刀盘与机床连接紧固螺栓，将刀盘紧固于机床上；

③缓冲区切削工序

两轴进给的定径孔型加工机床的刀盘中心作旋转的轴设为B′轴，沿刀盘中心线移动的轴设为Z′轴，设定远离工件方向为正向，靠近工件方向为负向：

(1)、按所述两轴进给的定径孔型加工机床的MDI键，输入G0G90B0Z500.M4S20按执行键；

(2)、输入Z100按执行键；

(3)、按JOG键，改用手动操作，按Z′轴正或负方向将刀盘向工件移动，目测在刀尖接近工件辊边30mm时，将进给率F旋钮调整至10％，然后点动按Z′轴负方向，缓慢将刀刃C与辊边接触，待刀刃C与辊缝接触后，观察两切削刃C与辊边接触后形成的切削面宽度，为保证一次切削形成的辊缝缓冲区弧度的一致，切削面宽度应保证一致，如出现不一致，按动微量进给0.01mm键，点动B′轴正或负旋转刀盘调整两刀刃C与两辊边形成切削面宽度一致；

选择微量进给0.01mm，点动按Z′轴“-”键，当两切削刃C与两辊边接触至5/6处后，停止按动Z′轴“-”键进给，按Z′轴“+”键，参照显示屏Z′轴坐标轴返回300mm；此时三个辊缝处的六个辊边缓冲区加工同时完成；

按复位键将主轴停止；

④缓冲区与辊面衔接处的抛光工序

为减小缓冲区加工后与孔型加工面出现接刀痕迹对轧制时的影响，选用手持气动抛光轮，安装宽度为20mm直径为30mm，粒度为100-120#圆柱形抛光头对缓冲区弧度与轧辊弧度接到点Y处实施修磨，为保证抛光纹路与轧辊切削纹路一致，所述抛光轮旋转方向与轧辊旋转方向一致；

(1)、按MDI键，输入M4S30按执行键；

(2)、使用抛光轮时，将抛光轮中心接触P辊缝处刀具Y点与轧辊切削后形成的接触点，并以Y点为中心左右摆动抛光轮摆动范围在正负1°角，为保证抛光质量，手持抛光轮摆动要平稳，将一次摆动周期控制在15-20秒，摆动2-3个周期，即完成一个辊边抛光；

(3)、按加工机床的主轴停止键，检查抛光处无接刀痕即为合格；

(4)、依次按照上述④缓冲区与辊面衔接处的抛光工序，按照P辊缝下辊、H辊缝下辊、H辊缝上辊、Q辊缝左辊、Q辊缝右辊的顺序，实施辊边抛光。

本发明的效果是通过对无缝管青线的控制方法进行实施，使轧制工具所导致的青线次数由原月均30次降低至现月均2次，降低青线频次月均15倍，提高产品的一次合格率，降低成品管复次修磨工作量，确保无缝管的质量指标，同时具有广泛的推广作用。

附图说明

图1是已有技术的倒角在轧制时管体形成的小凸面；

图2是本发明的缓冲区形成的曲率较大的凸面；

图3是已有技术的倒角在后一架轧制中形成的叠加变形；

图4是本发明的缓冲区在后一架轧制中形成的变形；

图5是本发明的缓冲区成型刀具平面图；

图6是已有技术的抛光带横向纹路导致的管体表面粘钢；

图7是本发明的成型刀片切削刃及圆弧过渡节点示意图；

图8是定径机架平面图；

图9是本发明的缓冲区与原弧度宽展度的对比。

A、代表轧辊截面    B、代表管体截面

A1、代表缓冲区刀具切削后的轧辊截面    A2、代表原倒角刀轧辊截面

F、代表非轧制区    Z、代表原抛光横向纹路产生的表面粘钢带

X、代表R11与R12弧度交点    Y、代表R12弧度与切削面的交点

L、代表R11圆弧    V代表R12圆弧

J、代表切削刃基面

P、Q、H代表定径辊的三个辊辊缝

D、缓冲区成型刀刀尖     Y、缓冲区刀刃终点

D1、代表原倒角刀刀尖    Y1、倒角刀刃终点

具体实施方式

结合附图对本发明的定径机架缓冲区切削刀具及对热轧无缝管青线的控制方法加以说明。

本发明的定径机架缓冲区切削刀具，该刀具包括有刀具本体，所述刀具的一端为两等边面相交形成的90°夹角A，与夹角A中线为基准，形成刀具的另一端刀尖的夹角，刀尖夹角的两面与夹角A的两面相交，刀尖两面为切削刃基面J，形成两切削刃基面夹角120°E，以刀尖为起点，由基面向内对应设置L圆弧与V圆弧过度曲线，形成对应缓冲区弧度切削刃C，与夹角A相邻的两角B均为75°。所述刀尖的夹角设有半径R＝0.5mm的刀尖倒圆D，所述两对应缓冲区弧度切削刃C处分别设有角度为30°角、宽度为0.5mm的增加刀刃刚性的倒棱，所述刀具本体的厚度为8mm。

本发明的利用定径机架缓冲区切削刀具对热轧无缝管青线的控制方法，包括以下步骤：

①选择工装设备

加工设备：选择孔型加工合格的三辊定径机架；

选用机床：适用于两轴进给的定径孔型加工机床；

切削刀具：刀盘、小刀体、刀头即定径机架缓冲区刀具；

抛光工具：手持气动抛光轮；

②定径机架缓冲区刀具对刀

首先实施定径机架缓冲区切削刀具对刀，依次将小刀体，刀盘各定位面清理干净，无油污及毛刺，所用小刀体及刀盘为机床配备专用刀盘；

A′、成型刀对刀参照加工孔型2a值实施对刀，公式如下：2a/2+3mm＝成型刀对刀值，a值为孔型加工参数值，属孔型加工必要参数，在孔型加工时由孔型设计方给定的数据；

B′、(2)、将刀盘安装在对刀仪上，按照获取的成型刀对刀值，调整对刀仪对刀尺尺寸与对刀值相同；

C′、将定径机架缓冲区刀具分别安装在三个小刀体上并实施夹紧，将一个小刀体安装于机床专用刀盘上，通过调整刀盘与小刀体连接的微调螺栓，调整刀尖D与对刀仪测量探头接触距离，至探头上百分表吃表0.1mm后，锁紧刀盘上压刀体螺栓，将小刀体紧固于刀盘上，即完成一个小刀体的对刀，后按照上述方法将另外两把小刀体依次调整并紧固与刀盘上，注三个小刀体上的刀尖D与刀盘探头上百分表吃表偏差可控制在⁺ _-0.03mm；

D′、由对刀仪上取下刀盘，将刀盘下方的定位圆柱对准机床刀盘定位孔，安装于机床上，后紧固刀盘与机床连接紧固螺栓，将刀盘紧固于机床上；

③缓冲区切削工序

两轴进给的定径孔型加工机床的刀盘中心作旋转的轴设为B′轴，沿刀盘中心线移动的轴设为Z′轴，设定远离工件方向为正向，靠近工件方向为负向：

(1)、按所述两轴进给的定径孔型加工机床的MDI键，输入G0G90B0Z500.M4S20按执行键；

(2)、输入Z100按执行键；

(3)、按JOG键，改用手动操作，按Z′轴正或负方向将刀盘向工件移动，目测在刀尖接近工件辊边30mm时，将进给率F旋钮调整至10％，然后点动按Z′轴负方向，缓慢将刀刃C与辊边接触，待刀刃C与辊缝接触后，观察两切削刃C与辊边接触后形成的切削面宽度，为保证一次切削形成的辊缝缓冲区弧度的一致，切削面宽度应保证一致，如出现不一致，按动微量进给0.01mm键，点动B′轴正或负旋转刀盘调整两刀刃C与两辊边形成切削面宽度一致；

选择微量进给0.01mm，点动按Z′轴“-”键，当两切削刃C与两辊边接触至5/6处后，停止按动Z′轴“-”键进给，按Z′轴“+”键，参照显示屏Z′轴坐标轴返回300mm；此时三个辊缝处的六个辊边缓冲区加工同时完成；

按复位键将主轴停止；

④缓冲区与辊面衔接处的抛光工序

为减小缓冲区加工后与孔型加工面出现接刀痕迹对轧制时的影响，选用手持气动抛光轮，安装宽度为20mm直径为30mm，粒度为100-120#圆柱形抛光头对缓冲区弧度与轧辊弧度接到点Y处实施修磨，为保证抛光纹路与轧辊切削纹路一致，所述抛光轮旋转方向与轧辊旋转方向一致；

(1)、按MDI键，输入M4S30按执行键；

(2)、使用抛光轮时，将抛光轮中心接触P辊缝处刀具Y点与轧辊切削后形成的接触点，并以Y点为中心左右摆动抛光轮摆动范围在正负1°角，为保证抛光质量，手持抛光轮摆动要平稳，将一次摆动周期控制在15-20秒，摆动2-3个周期，即完成一个辊边抛光；

(3)、按加工机床的主轴停止键，检查抛光处无接刀痕即为合格；

(4)、依次按照上述④缓冲区与辊面衔接处的抛光工序，按照P辊缝下辊、H辊缝下辊、H辊缝上辊、Q辊缝左辊、Q辊缝右辊的顺序，实施辊边抛光。

本发明的利用轧制工具对热轧无缝管青线的控制工艺，缓冲区过度曲线设计、依据弧度曲线制作缓冲区切削成型刀具、依据缓冲区成型刀具完成定径辊缝处轧辊辊边加工的工艺制定、缓冲区与辊面弧度衔接处抛光处理。

本发明的利用轧制工具对热轧无缝管青线的控制工艺是基于引用缓冲区如图2所示的概念，以改变小凸面易产生的叠加变形，在非轧制区增设一轧制缓冲区，利用如图7所示的R11、R12弧度连接形成渐进曲线，改变原辊缝处圆弧倒角弧度A2，控制辊缝处形成的小凸面高度，宽度增大，如图9所示，使凸面曲率增大。管体在前一架形成如图2所示的较大曲率凸面，在通过后一架轧制平面时将其复原，如图4所示，从而改变小曲率凸面导致的叠加。

为了保证缓冲区弧度的一致性，增设一缓冲区切削成型刀具，将原倒角刀尖夹角90度改为120度夹角，以减小刀尖嵌入辊缝的深度，如图9，使缓冲区弧面与轧辊弧面趋于接近，形成平缓的过度弧面，如图2，控制小凸面的形成，使管体在轧制区向非轧制区形成平缓过度，从变形上改变小凸面产生的表面叠加现象。

该刀具本体的一端为两等边面相交形成的90°夹角A，与夹角A中线为基准，形成刀具的另一端刀尖的夹角，刀尖夹角的两面与夹角A的两面相交，刀尖夹角两面为切削刃基面J，形成两切削刃基面夹角E为120°，与夹角A相邻的两角B均为75°。以刀尖为起点，由基面向内对应设置L圆弧与V圆弧过度曲线，形成对应缓冲区弧度切削刃C，刀尖D处设有半径R＝0.5mm的倒圆。

全部切削刃上C处设有30°，宽度为0.5mm倒棱R，以增加刀刃的强度及耐用性。

刀刃宽度设定：图7以刀尖为顶点做对角线，同时做出相邻两角对角线，获得中心交点，以交点为中心，做30°直线与刀刃处获得交点“Y”，交点Y至刀尖的距离即为切削刃宽度。

R11弧度与R12弧度交点的设定：以刀尖为中心沿刀刃向下做7°夹角的直线，由刀具对角线交点为中心向上做45°夹角的直线，两条直线获得的交点“X”即为R11弧度与R12弧度交点，由刀尖至X点的弧度为R11用L表示，由X点至Y点的弧度为R12用V表示，形成对应两切削刃基面J夹角120°E的缓冲区弧度切削刃C。

切削刃上C处分别设有角度为负30°，宽度为0.5mm倒棱R，以增加刀刃的强度及耐用性。刀尖处有R0.5mm圆弧以保证刀尖的韧性。

刀片厚度设定为为8mm，刀片材料为陶瓷。

针对使用角磨机砂轮片抛光时产生的横向纹路，产生较大局部摩擦力导致辊边粘钢的问题，采取抛光轮与轧辊旋转方向一致方法，使抛光纹路方向与轧辊切削纹路方向一致，从而减少了轧辊与辊面的摩擦力，可以杜绝如图6所示的辊边粘钢现象。

图1是原倒角后在轧制时管体截面形成的小凸面，图3是在通过后一架轧制时产生的管体表面变形情况；图2是缓冲区加工后形成的管体表面凸面，图4是在通过后一架时形成的管体表面变形情况；图5是缓冲区加工成型刀具平面图；图6是原抛光横向纹路产生的管体表面粘钢带Z。图7是成型刀片切削刃圆弧过渡交点及刀刃宽度示意图。

控制步骤如下：如图8所示的机架，经孔型加工合格后，执行缓冲区切削加工。

①选择工装设备

加工设备：选择孔型加工合格的三辊定径机架；

选用机床：适用于两轴进给的定径孔型加工机床；

切削刀具：刀盘、小刀体、刀头即定径机架缓冲区成型刀具，如图5所示；

抛光工具：手持气动抛光轮；

②定径机架缓冲区刀具对刀

首先实施定径机架缓冲区切削刀具对刀，依次将小刀体，刀盘各定位面清理干净，无油污及毛刺，所用小刀体及刀盘为机床专用刀盘；

(1)、成型刀对刀参照加工孔型2a值实施对刀，公式如下：2a/2+3mm＝成型刀对刀值，a值为孔型加工参数值，属孔型加工必要参数，在孔型加工时由孔型设计方给定的数据。

(2)、将刀盘安装在对刀仪上，按照获取的成型刀对刀值，调整对刀仪对刀尺尺寸与对刀值相同。

(3)、将成型刀分别安装在三个小刀体上并实施夹紧，将一个小刀体安装于刀盘上，通过旋转刀盘与小刀体连接的微调螺栓，调整刀尖D与对刀仪测量探头接触，使探头上百分表吃表0.1mm后，锁紧刀盘上压刀体螺栓，将小刀体紧固与刀盘上。即完成一个小刀体的对刀，后按照上述方法将另外两把小刀体依次调整并紧固与刀盘上，注三个小刀体上的刀尖D与刀盘探头上百分表吃表偏差可控制在⁺ _-0.03mm。

(4)、由对刀仪上取下刀盘，将刀盘下方的定位圆柱对准机床刀盘定位孔，安装于机床上，后紧固刀盘与机床连接紧固螺栓，将刀盘紧固于机床上。

③缓冲区切削工序

对于使用刀盘加工的两轴进给车床，其加工原理是由主轴带动机架三辊做自身旋转，刀盘上安装的三个小刀体上的刀具，以机架孔型中心为旋转中心进行圆周方向转动120°，同时对三个辊面进行切削加工。以所述两轴进给的定径孔型加工机床的刀盘中心作旋转的轴设为B′轴，沿刀盘中心线移动的轴设为Z′轴，设定远离工件方向为正向，靠近工件方向为负向。

(1)、按所述两轴进给的定径孔型加工机床的MDI键，输入G0B0Z500.M4S20按执行键；

(2)、输入Z100按执行键；

(3)、按JOG键，改用手动操作，按Z′轴正或负方向将刀盘向工件移动，目测在刀尖接近工件30mm时，调整机床进给率F旋钮至10％，后点动按Z′轴正或负方向，缓慢将刀刃C与辊边接触，待刀刃C与辊缝接触后，观察两切削刃C与辊边接触后形成的切削面宽度，为保证一次切削形成的辊缝缓冲区弧度的一致，切削面宽度保证一致，如出现不一致，开启微量进给选择0.01mm，点动B′轴正或负旋转刀盘，调整两刀刃C与辊缝处辊边形成切削面宽度一致；

选择微量进给0.05-0.1mm/转，点动按Z′轴“-”键，当两切削刃C与辊缝处辊边接触至5/6处后，停止按动Z′轴“-”方向进给，按Z′轴“+”键，参照显示屏Z′轴坐标轴返回300mm；此时定径机架三个辊缝处的六个辊边缓冲区加工同时完成；

按复位键将主轴停止。

④缓冲区与辊面衔接处的抛光工序

(1)、为减小缓冲区加工后与孔型加工面出现接刀痕迹对轧制时的影响，选用手持气动抛光轮，安装宽度为20mm直径为30mm，粒度为100-120#圆柱形抛光头对缓冲区弧度与轧辊弧度接到点Y处实施修磨，为保证抛光纹路与轧辊切削纹路一致，所述抛光轮旋转方向与轧辊旋转方向垂直相反。

(2)、按MDA键，输入M4S30按执行键；

(3)、使用抛光轮时，将抛光轮中心接触P辊缝处上轧辊Y点，并以Y点为中心左右摆动抛光轮摆动范围在正负1°，为保证抛光质量，手持抛光轮摆动要平稳平稳，可将一次摆动周期控制在15-20秒。摆动2-3个周期即可完成一个辊的辊边抛光；

(4)、按主轴停止，检查所抛光处无接刀痕即为合格；

(5)、按照P辊缝下辊、H辊缝下辊、H辊缝上辊、的顺序重复上述(2)、(3)、(4)工序操作，完成定径辊各辊边的抛光要求。

Claims (5)

1.一种定径机架缓冲区切削刀具，该刀具包括有刀具本体，其特征是：所述刀具的一端为两等边面相交形成的90°夹角A，与夹角A中线为基准，形成刀具的另一端刀尖的夹角，刀尖夹角的两面与夹角A的两面相交，刀尖两面为切削刃基面J，形成两切削刃基面夹角120°E，以刀尖为起点，由基面向内对应设置L圆弧与V圆弧过度曲线，形成对应缓冲区弧度切削刃C，与夹角A相邻的两角B均为75°。

2.根据权利要求1所述的定径机架缓冲区切削刀具，其特征是：所述刀尖的夹角设有半径R＝0.5mm的刀尖倒圆D。

3.根据权利要求1所述的定径机架缓冲区切削刀具，其特征是：所述两对应缓冲区弧度切削刃C处分别设有角度为30°角、宽度为0.5mm的增加刀刃刚性的倒棱。

4.根据权利要求1所述的定径机架缓冲区切削刀具，其特征是：所述刀具本体的厚度为8mm。

5.一种利用定径机架缓冲区切削刀具对热轧无缝管青线的控制方法，该控制方法包括以下步骤：

①选择工装设备

加工设备：选择孔型加工合格的三辊定径机架；

选用机床：适用于两轴进给的定径孔型加工机床；

切削刀具：刀盘、小刀体、刀头即定径机架缓冲区刀具；

抛光工具：手持气动抛光轮；

②定径机架缓冲区刀具对刀

首先实施定径机架缓冲区切削刀具对刀，依次将小刀体，刀盘各定位面清理干净，无油污及毛刺，所用小刀体及刀盘为机床配备专用刀盘；

A′、成型刀对刀参照加工孔型2a值实施对刀，公式如下：2a/2+3mm＝成型刀对刀值，a值为孔型加工参数值，属孔型加工必要参数，在孔型加工时由孔型设计方给定的数据；

B′、(2)、将刀盘安装在对刀仪上，按照获取的成型刀对刀值，调整对刀仪对刀尺尺寸与对刀值相同；

C′、将定径机架缓冲区刀具分别安装在三个小刀体上并实施夹紧，将一个小刀体安装于机床专用刀盘上，通过调整刀盘与小刀体连接的微调螺栓，调整刀尖D与对刀仪测量探头接触距离，至探头上百分表吃表0.1mm后，锁紧刀盘上压刀体螺栓，将小刀体紧固于刀盘上，即完成一个小刀体的对刀，后按照上述方法将另外两把小刀体依次调整并紧固与刀盘上，注三个小刀体上的刀尖D与刀盘探头上百分表吃表偏差可控制在+-0.03mm；

D′、由对刀仪上取下刀盘，将刀盘下方的定位圆柱对准机床刀盘定位孔，安装于机床上，后紧固刀盘与机床连接紧固螺栓，将刀盘紧固于机床上；

③缓冲区切削工序

两轴进给的定径孔型加工机床的刀盘中心作旋转的轴设为B′轴，沿刀盘中心线移动的轴设为Z′轴，设定远离工件方向为正向，靠近工件方向为负向：

(1)、按所述两轴进给的定径孔型加工机床的MDI键，输入G0G90B0Z500.M4S20按执行键；

(2)、输入Z100按执行键；

(3)、按JOG键，改用手动操作，按Z′轴正或负方向将刀盘向工件移动，目测在刀尖接近工件辊边30mm时，将进给率F旋钮调整至10％，然后点动按Z′轴负方向，缓慢将刀刃C与辊边接触，待刀刃C与辊缝接触后，观察两切削刃C与辊边接触后形成的切削面宽度，为保证一次切削形成的辊缝缓冲区弧度的一致，切削面宽度应保证一致，如出现不一致，按动微量进给0.01mm键，点动B′轴正或负旋转刀盘调整两刀刃C与两辊边形成切削面宽度一致；

选择微量进给0.01mm，点动按Z′轴“-”键，当两切削刃C与两辊边接触至5/6处后，停止按动Z′轴“-”键进给，按Z′轴“+”键，参照显示屏Z′轴坐标轴返回300mm；此时三个辊缝处的六个辊边缓冲区加工同时完成；

按复位键将主轴停止；

④缓冲区与辊面衔接处的抛光工序

为减小缓冲区加工后与孔型加工面出现接刀痕迹对轧制时的影响，选用手持气动抛光轮，安装宽度为20mm直径为30mm，粒度为100-120#圆柱形抛光头对缓冲区弧度与轧辊弧度接到点Y处实施修磨，为保证抛光纹路与轧辊切削纹路一致，所述抛光轮旋转方向与轧辊旋转方向一致；

(1)、按MDI键，输入M4S30按执行键；

(2)、使用抛光轮时，将抛光轮中心接触P辊缝处刀具Y点与轧辊切削后形成的接触点，并以Y点为中心左右摆动抛光轮摆动范围在正负1°角，为保证抛光质量，手持抛光轮摆动要平稳，将一次摆动周期控制在15-20秒，摆动2-3个周期，即完成一个辊边抛光；

(3)、按加工机床的主轴停止键，检查抛光处无接刀痕即为合格；

(4)、依次按照上述④缓冲区与辊面衔接处的抛光工序，按照P辊缝下辊、H辊缝下辊、H辊缝上辊、Q辊缝左辊、Q辊缝右辊的顺序，实施辊边抛光。

Images