CN102493481B - 大型设备基础预留地脚螺栓孔的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及大型设备基础预留地脚螺栓孔的施工方法。大型设备基础预留地脚螺栓孔的施工方法，其特征在于它包括如下步骤：第一步、组装模具：它包括中心轴、2-4个撑开与收缩装置、8个模板、上板；按每2个模板位于一边，8个模板围成方形；2-4个撑开与收缩装置位于8个模板所围成的方形腔内，中心轴的下端穿过2-4个撑开与收缩装置，中心轴的上端焊接有手柄；第二步、支设模具；第三步、浇注混凝土；第四步、拆除模具，留下一孔洞；第五步、清理孔洞：用铁钩或钢丝刷将孔洞四周的混凝土面拉毛，并将孔内垃圾清理干净，再将孔洞封口，即得到大型设备基础预留地脚螺栓孔。该方法简单，所使用的模具操作简单、拆模快、可重复使用。

Description

大型设备基础预留地脚螺栓孔的施工方法

技术领域

本发明涉及大型设备基础预留地脚螺栓孔的施工方法。

背景技术

在大型设备基础施工中，混凝土基础上需预留设备的地脚螺栓孔，其预留方法一般采用支设钢波纹管、塑料管或者支设木模板等方法，待混凝土凝固后及时拆除。钢波纹管采用一端头带卡槽，另一端头带手柄的工具，将卡槽夹住钢波纹管，逐层剥离拆除，拆除效果不理想；塑料管采用高温烘烤，使其变软，然后整体拔出，其方法有时造成塑料管断离，直接影响地脚螺栓孔的二次灌浆的强度；木模板采用上口大下口小的四棱锥形木盒结构，支设截面小，深度较深的孔洞，在拆除时会出现用力困难、空间受限制等种种困难。为了提高螺栓的抗拔承载能力，常采用下口略比上口大的结构，钢波纹管和塑料管为等直径的标准材料，无法满足下口大上口小的断面要求，也无法拆除。即：地脚螺栓孔的特点是长径比大的狭长空间，因此对拆除带来极大的不便，其模板在拆除过程中均不能再重复使用。

发明内容

针对上述技术难题，本发明的目的在于提供一种大型设备基础预留地脚螺栓孔的施工方法，该方法简单，所使用的模具操作简单、拆模快、可重复使用。

本发明解决其技术问题采用以下的技术方案：大型设备基础预留地脚螺栓孔的施工方法，其特征在于它包括如下步骤：

第一步、组装模具：

大型设备基础地脚螺栓孔可重复使用的模具，它包括中心轴2、2-4个撑开与收缩装置、8个模板、上板8；按每2个模板位于一边，8个模板围成方形（方形腔，或称方形体腔）；2-4个撑开与收缩装置位于8个模板所围成的方形腔内，中心轴2的下端穿过2-4个撑开与收缩装置，中心轴2的上端部位于8个模板所围成的方形腔的上方，中心轴2的上端焊接有手柄1；

所述的撑开与收缩装置包括内联杆座3、外联杆座4、活动联杆5、中连接合页11、角连接合页9；活动联杆5的内端与内联杆座3铰接，活动联杆5的外端与外联杆座4铰接，外联杆座4与中连接合页11焊接固定；活动联杆5为4个，内联杆座3、外联杆座4、中连接合页11的个数均与活动联杆5的个数相同，角连接合页9为4个；4个内联杆座3相邻之间相互成90°布置，4个内联杆座3分别与中心轴2焊接固定；位于同一边的2个相邻的模板由中连接合页11铰接，相邻边的角处的2个模板由角连接合页9铰接；

第二步、支设模具：

旋转手柄1，将内联杆座3、外联杆座4、活动联杆5调整到一条线上，模板被撑开；上板8安放在8个模板所围成的方形腔内，并将上板8与模板的空隙用木楔15顶牢固；再将塑料薄膜或粘胶带作为模具的保护层，包裹或粘结在模板外侧面；

将底板14安放在预留地脚螺栓孔设计位置并与加固钢筋或钢筋框架焊牢（该底板以后不拆除而留在孔底），然后将组装好的模板安放在底板14上，模板外壁的下部和中间部位采用加固钢筋与基础钢筋连接（对模板进行定位），模板外壁的上部采用钢管或木方固定；

第三步、浇注混凝土：下料时采用在模板外侧均匀下料浇注混凝土，同时振捣；

第四步、拆除模具：混凝土浇注完毕后，即可拆除模板外壁上部加固的钢管或木方，并及时进行基础表面的整平；待混凝土初凝后，逐层提拉上板8，然后旋转手柄1一次，使模板保护层的塑料薄膜或粘胶带与混凝土间进入空气，然后恢复模板的撑开状态；在终凝前，旋转手柄1，使活动联杆5带动外联杆座4，将模板调整到收缩状态，拔出模具，留下一孔洞；此时，孔洞中模板保护层的塑料薄膜或粘胶带以及混凝土表面的水泥浆早在初凝时脱落，便于清理；

第五步、清理孔洞：用铁钩或钢丝刷将孔洞四周的混凝土面拉毛，并将孔内垃圾清理干净，再将孔洞封口，即得到大型设备基础预留地脚螺栓孔。

所述的上板8由两个半上板组成，两个半上板的一侧面中部均设有半圆孔，两个半圆孔合成中心轴通过孔，两个半上板上均设有上板提拉耳7（中心轴2穿过中心轴通过孔）。

本发明的有益效果是：

1、操作简单：该方法简单，操作模具的手柄，能灵活、快速的完成模具（模板）的支设与拆除。

2、提高质量：模具的撑开和收缩结构适合上口大下口小、上口小下口大和直筒结构（适用范围大），有利于提高螺栓的抗拔承载能力。模具在施工过程中采用多次脱模方法，既保护了预留设备的地脚螺栓孔也保护了模具免受损坏。

3、节约功效：快速完成拆模，省去了以往拆模时困难的过程，大大减轻了人工劳动强度。模具能重复使用，降低了施工成本。

4、本发明的模具采用木板、钢筋、扁钢等为主要材料，具有制作简单、经济、实用的特点，易于推广。

附图说明

图1为本发明实施例的结构剖视图；

图2为本发明实施例的外观立体图；

图3为本发明实施例中撑开与收缩装置的结构示意图（立体图）；

图4为本发明实施例中处于撑开状态的剖视图；

图5为本发明实施例中处于收缩状态的剖视图。

图中：1－手柄；2－中心轴；3－内联杆座；4－外联杆座；5－活动联杆；6－销轴；7－上板提拉耳；8－上板；9－角连接合页；10－螺栓；11－中连接合页；12－第一模板；13－第二模板；14－底板；15－木楔。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合实施例和附图对本发明的技术方案做进一步的说明。

本发明提供的大型设备基础预留地脚螺栓孔的施工方法，它包括如下步骤：

第一步、组装模具：

大型设备基础地脚螺栓孔可重复使用的模具（其结构如图1至图5所示），它包括中心轴2、2-4个撑开与收缩装置、8个模板（模板为长方形，分别为第一模板12、第二模板13、第三模板、第四模板、第五模板、第六模板、第七模板、第八模板）、上板8；按每2个模板位于一边，8个模板围成方形（正方形或长方形）；2-4个撑开与收缩装置位于8个模板所围成的方形腔内，中心轴2的下端穿过2-4个撑开与收缩装置（本实施例采用3个撑开与收缩装置，第一个撑开与收缩装置位于第二个撑开与收缩装置的上方，第二个撑开与收缩装置位于第三个撑开与收缩装置的上方；也可只采用2个，即省去中间的1个；也可采用4个，即再增加1个），中心轴2的上端部位于8个模板所围成的方形腔的上方，中心轴2的上端焊接有手柄1；

所述的撑开与收缩装置包括内联杆座3、外联杆座4、活动联杆5、中连接合页11、角连接合页9；活动联杆5的内端与内联杆座3铰接（如图4所示，由销轴6铰接），活动联杆5的外端与外联杆座4铰接（如图4所示，由销轴6铰接），外联杆座4与中连接合页11焊接固定；活动联杆5为4个，内联杆座3、外联杆座4、中连接合页11的个数均与活动联杆5的个数相同（即为4个），角连接合页9为4个；4个内联杆座3相邻之间相互成90°布置（位于同一平面上），4个内联杆座3分别与中心轴2焊接固定；位于同一边的2个相邻的模板由中连接合页11铰接，相邻边的角处的2个模板由角连接合页9铰接（角连接合页由螺栓10与模板固定）。撑开与收缩装置实现模具的撑开与收缩。

8个模板所围成的方形腔内设有上板8（上板8为1-4个，本实施例采用3个）；上板8由两个半上板组成（分成两半），两个半上板的一侧面中部均设有半圆孔，两个半圆孔合成中心轴通过孔（上板8的中部设有中心轴通过孔），两个半上板上均设有上板提拉耳7，中心轴2穿过中心轴通过孔。

第二步、支设模具：旋转手柄1，将内联杆座3、外联杆座4、活动联杆5调整到一条线上，模板被撑开，如图4所示；上板8逐层安放到三处活动联杆5处，并将上板8与模板的空隙用木楔15顶牢固；再将塑料薄膜或粘胶带作为模具的保护层，包裹或粘结在模板外侧面；

将底板14安放在预留地脚螺栓孔设计位置并与加固钢筋或钢筋框架焊牢，然后将组装好的模板安放在底板14上，模板外壁的下部和中间部位采用加固钢筋与基础钢筋连接（加固钢筋不与模板焊接，只是将模具定位），模板外壁的上部采用钢管或木方固定（加钢管不与模板焊接，只是将模具定位）；

第三步、浇注混凝土：混凝土应分层浇注，下料时采用在模板外侧均匀下料浇注混凝土，同时振捣；

第四步、拆除模具：混凝土浇注完毕后，即可拆除模板外壁上部加固的钢管或木方，并及时进行基础表面的整平；待混凝土初凝后，逐层提拉上板8，然后旋转手柄1一次，使模板保护层的塑料薄膜或粘胶带与混凝土间进入空气，然后恢复模板的撑开状态；在终凝前，旋转手柄1，使活动联杆5带动外联杆座4，将模板调整到收缩状态，拔出模具，留下一孔洞；此时，孔洞中模板保护层的塑料薄膜或粘胶带以及混凝土表面的水泥浆早在初凝时脱落，便于清理；

第五步、清理孔洞：用铁钩或钢丝刷将孔洞四周的混凝土面拉毛，并将孔内垃圾清理干净，再将孔洞封口，即得到大型设备基础预留地脚螺栓孔。

本实施例中，手柄1和中心轴2采用圆钢制作，手柄1与中心轴2的上端焊接成“T”字型；中心轴2直径为32mm，长1200mm；内联杆座3采用厚6mm、宽20mm的扁钢制作，长度25mm，一端钻有孔，另一端与中心轴2焊接；内联杆座3有十二件，分别在中心轴2上距离与手柄1焊接处200mm、距离底板14处150mm和两处之间焊接，每处焊接四件呈“十”字型；外联杆座4采用厚6mm、宽20mm的扁钢制作，长度25mm，一端钻有孔，另一端与中连接合页11的轴焊接；外联杆座4有十二件，分别与十二件中连接合页11的轴焊接；活动联杆5采用厚6mm、宽20mm的扁钢制作，两端钻有孔，以便与内联杆座3、外联杆座4采用销轴6活动连接，销轴6为六角螺栓；上板提拉耳7采用直径为6mm钢筋制作，折弯成“Ω”字型，两边的端头插入到上板8中，并穿过上板8，在其的另一面折弯；上板8采用木板制作，其结构为两块板拼接（两个半上板拼接），并在拼接缝中预留中心轴2的圆孔（两个半上板上的两个半圆孔合成中心轴通过孔），以便保证大型设备基础地脚螺栓孔可重复使用的模板的内部清洁，同时也锁定了大型设备基础地脚螺栓孔可重复使用的模具的撑开状态；上板8可在三处活动连杆5撑开后，逐层安放，为了便于拆除，下面的两处缩小尺寸，然后顶上木楔15；角连接合页9由轴连接的一对钢板部件组成，采用螺栓10连接第一模板12和第二模板13；螺栓10采用平头螺栓，以便安装在第一模板12和第二模板13上，保持平整；中连接合页11由轴连接的一对钢板部件组成，采用螺栓10连接同一边模板，中连接合页11的轴上焊有外联杆座4；模板均采用木板制作，将同一边拼接缝边缘削薄，以便安装中连接合页11后，收缩模具时，同一边模板的中间拼缝的两块板不接触；第一模板12和第二模板13的区别在于第二模板13比第一模板12宽一块板厚；底板14采用钢板制作，其四周为翻边结构的五面矩形，以便安放模板；木楔15为一头略厚，另一头较尖的木头，以便插入上板8与模板的空隙，使其牢固。

应用实例表明：在大型设备基础施工中，混凝土基础上需预留设备的地脚螺栓孔时，采用了该方法后，能灵活、快速的完成模板的支设与拆除，操作简单、拆模快；能实现上口大下口小、上口小下口大和直筒结构的设备地脚螺栓孔的预留，有利于提高螺栓的抗拔承载能力，大大减轻了人工劳动强度，模板能重复使用，降低了施工成本，说明该方法效果显著。

以上说明仅为本发明的应用实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等效变化，仍属本发明的保护范围。

Claims (2)

1.大型设备基础预留地脚螺栓孔的施工方法，其特征在于它包括如下步骤：

第一步、组装模具： 

大型设备基础地脚螺栓孔可重复使用的模具，它包括中心轴（2）、2-4个撑开与收缩装置、8个模板、上板（8）；按每2个模板位于一边，8个模板围成方形；2-4个撑开与收缩装置位于8个模板所围成的方形腔内，中心轴（2）的下端穿过2-4个撑开与收缩装置，中心轴（2）的上端部位于8个模板所围成的方形腔的上方，中心轴（2）的上端焊接有手柄（1）；

所述的撑开与收缩装置包括内联杆座（3）、外联杆座（4）、活动联杆（5）、中连接合页（11）、角连接合页（9）；活动联杆（5）的内端与内联杆座（3）铰接，活动联杆（5）的外端与外联杆座（4）铰接，外联杆座（4）与中连接合页（11）焊接固定；活动联杆（5）为4个，内联杆座（3）、外联杆座（4）、中连接合页（11）的个数均与活动联杆（5）的个数相同，角连接合页（9）为4个；4个内联杆座（3）相邻之间相互成90°布置，4个内联杆座（3）分别与中心轴（2）焊接固定；位于同一边的2个相邻的模板由中连接合页（11）铰接，相邻边的角处的2个模板由角连接合页（9）铰接；

第二步、支设模具：

旋转手柄（1），将内联杆座（3）、外联杆座（4）、活动联杆（5）调整到一条线上，模板被撑开；上板（8）安放在8个模板所围成的方形腔内，并将上板（8）与模板的空隙用木楔（15）顶牢固；再将塑料薄膜或粘胶带作为模具的保护层，包裹或粘结在模板外侧面；

将底板（14）安放在预留地脚螺栓孔设计位置并与加固钢筋或钢筋框架焊牢，然后将组装好的模板安放在底板（14）上，模板外壁的下部和中间部位采用加固钢筋与基础钢筋连接，模板外壁的上部采用钢管或木方固定；

第三步、浇注混凝土：下料时采用在模板外侧均匀下料浇注混凝土，同时振捣；

第四步、拆除模具：混凝土浇注完毕后，即可拆除模板外壁上部加固的钢管或木方，并及时进行基础表面的整平；待混凝土初凝后，逐层提拉上板（8），然后旋转手柄（1）一次，使模板保护层的塑料薄膜或粘胶带与混凝土间进入空气，然后恢复模板的撑开状态；在终凝前，旋转手柄（1），使活动联杆（5）带动外联杆座（4），将模板调整到收缩状态，拔出模具，留下一孔洞； 

第五步、清理孔洞：用铁钩或钢丝刷将孔洞四周的混凝土面拉毛，并将孔内垃圾清理干净，再将孔洞封口，即得到大型设备基础预留地脚螺栓孔。

2.根据权利要求1所述的大型设备基础预留地脚螺栓孔的施工方法，其特征在于：所述的上板（8）由两个半上板组成，两个半上板的一侧面中部均设有半圆孔，两个半圆孔合成中心轴通过孔，两个半上板上均设有上板提拉耳（7）。

Images