CN102482431A - 延长热固性树脂工艺窗口的方法 - Google Patents

Abstract

采用以下组合步骤延长了包含颗粒状硬化剂的热固性树脂的工艺窗口：对树脂进行热处理以形成其中溶解有颗粒的低粘度树脂混合物，然后使低粘度树脂混合物在低于颗粒溶解温度的温度下成型以浸渍纤维预成型体。将经浸渍的树脂预成型体加热至树脂的固化温度以使树脂最终固化。

Description

延长热固性树脂工艺窗口的方法

技术领域

本发明总体上涉及液态复合材料成型(LCM)(liquid composite moulding)方法，其中将热固性树脂注入包含纤维体的塑模中。树脂浸透所述纤维体并在塑模中固化形成最终的复合结构件。更具体地，本发明涉及延长LCM树脂的工艺窗口以使所述树脂可浸入较大并且较复杂的结构件。

背景技术

复合材料广泛用于要求结构件必须具有较高强度/重量比的各种用途。复合材料的两个基本组成是树脂基体和加强该树脂的纤维支撑结构体。使树脂和纤维支撑体复合在一起形成结构件的方法众多，所述结构件可固化形成最终的复合结构件。所采用的具体方法取决于多种因素，包括：树脂和纤维的类型、结构件的大小、复杂度、成本、重量/强度要求和质量控制问题。

例如，在很多情况下，适当的复合结构件制造方法简单地使用刷子或辊子以手工方式使树脂浸入纤维支撑体。在另外一些情况下，使用专业设备使树脂浸入纤维支撑体形成预浸纤维支撑体(预浸料)。然后将一个或多个预浸料层置于塑模之上或塑模之中形成所需的形状，随后固化形成最终的复合结构件。

液态复合材料成型(LCM)方法是广泛用于制造复合结构件的常见方法。树脂转移成型(resin transfer moulding)(RTM)和液态树脂灌注成型(liquidresin infusion)(LRI)是LCM方法的两个实例。RTM和LRI广泛用于需要制造复杂部件或结构件的工业领域，例如航空航天工业，所述复杂部件或结构件必须可靠地并且可重复地满足有关强度和重量的严格限制条件。RTM方法通常包括将树脂注入包含预成型纤维结构体的塑模中。

仔细控制注入塑模的树脂量和塑模内的工艺条件，以确保树脂完全并且均匀地浸透纤维支撑体。LRJ方法使用具有柔性膜的塑模，所述柔性膜作为上加工表面(upper tooling surface)。通过对塑模抽真空，将液态树脂吸入所述塑模中。借助高度多孔化的“流通介质(flow media)”层，树脂快速经过纤维预成型体的表面。树脂浸透所述预成型体的整个厚度，然后在最终的纤维-树脂组合体脱模之前固化。

LCM方法中使用的树脂统称为LCM树脂。双马来酰亚胺树脂和环氧树脂均为广为使用的LCM树脂。一种包含颗粒状胺类硬化剂的具体类型的环氧LCM树脂适用于需要高韧性的情况。该类型的LCM树脂可以以商品名ST 15和PR 520分别购自Hexcel Corporation(都柏林，加利福尼亚)和CytecCorporation(阿纳海姆，加利福尼亚)。这些环氧LCM树脂包含环氧树脂组分和胺类硬化剂。胺类硬化剂以颗粒形式存在，所述颗粒分散在整个环氧树脂组分之中。实践当中发现所述硬化剂颗粒比许多纤维支撑体的开口大。因此，在树脂注入塑模时，所述颗粒被纤维支撑体固有地从LCM树脂中滤出。

对于任意使用颗粒状硬化剂的LCM方法而言，一个重要的考虑因素是确保硬化剂颗粒在其可能被纤维支撑体滤出之前溶解。常用于胺硬化环氧LCM树脂的胺类硬化剂颗粒在约150℃至160℃的温度下溶解于环氧树脂组分中。上述颗粒溶解温度仅比这些树脂通常采用的成型或固化温度低30℃至40℃。因而，LCM工艺操作人员一直面临如下问题：既要充分加热树脂以确保颗粒溶解，同时还要避免LCM树脂过早胶化或固化。

处理包含胺类颗粒硬化剂的环氧LCM树脂的常规工艺采用注入前预热和塑模加热相结合，来确保硬化剂颗粒在其可能被纤维支撑体捕获之前溶解。通常，使塑模温度保持高于溶解温度，并在注入之前将树脂预热至溶解温度，仅持续确保预热温度和塑模温度相结合导致颗粒以适时的方式溶解所必需的时长。仅在纤维结构体完全饱和之后，才将塑模的温度升至最终固化温度。该工艺达到了良好效果并确保了胺类硬化剂与树脂一同均匀分布。

LCM树脂注入塑模时的粘度必须足够低，以使树脂得以浸透纤维支撑体。由于化学反应之故，树脂的粘度随时间推移逐渐增大，直至达到树脂无法再流动且纤维支撑体的进一步浸渍中止的粘度。“工艺窗口(processingwindow)”是树脂从流入纤维支撑体的粘度较低的材料变为无法流动并且使树脂浸渍难以(若非不可能)进一步进行的粘度较高的材料所用的时间。

在上述常规工艺中，包含颗粒状胺类硬化剂的LCM树脂的工艺窗口为约30至45分钟。工艺窗口的上述长度对于下述诸多情况而言达到了良好效果：纤维结构体足够小，并且纤维支撑体的孔足够多，而得以在树脂变得过于粘稠之前实现充分的树脂浸渍。然而，很多情况下LCM树脂完全浸入纤维预成型体所用的时间可能超过45分钟。对于大型和/或复杂结构件尤为如此。因而，期望延长包含颗粒状硬化剂的LCM树脂的LCM工艺窗口，以能够成型更为广泛的复合结构件。

发明内容

根据本发明，发现如果包含颗粒状硬化剂的液态复合材料成型(LCM)树脂在引入至塑模中之前经历热处理步骤，并使塑模的温度一直保持低于颗粒的溶解温度直至树脂浸入纤维支撑体的程度达到预期，则所述树脂的工艺窗口可得以延长。

本发明基于如下发现：如果首先将未固化的给定LCM树脂加热至颗粒状硬化剂的溶解温度，在该温度下保持足够长的时间以使颗粒溶解并形成热处理树脂混合物，则所述给定LCM树脂的LCM工艺窗口可得以延长。然后冷却所述热处理树脂混合物，形成适于注入塑模和浸入纤维结构体的低粘度树脂混合物。

本发明的特征在于，塑模中的低粘度树脂混合物保持在低于颗粒状硬化剂溶解温度的保温温度(dwell-temperature)。所述树脂混合物在保温温度下保持足够长的保温时间，以使树脂完全浸入纤维结构体中。在保温时间结束时，所述树脂混合物在该树脂的固化温度下固化。低粘度树脂混合物的最长保温时间对应于树脂的工艺窗口。

本发明特别适用于需要较长的树脂工艺窗口以确保树脂完全浸入大型和/或复杂纤维支撑体中的LCM方法。发现根据本发明在包含颗粒状硬化剂的LCM树脂经过热处理并随后在塑模中经受保温温度的情况下，所述树脂的工艺窗口可不止是加倍。本发明还非常适用于需要延长的工艺窗口以确保树脂完全并均匀浸透纤维支撑结构体的LCM方法。延长的工艺窗口在纤维支撑体的孔隙度或其他设计特征使得树脂难以浸入该部件的情况下是有利的。本发明提供的附加浸渍时间确保了树脂完全并且均匀地浸渍纤维支撑体。

结合附图参照下述详细说明将更好地理解本发明的上述及诸多其他特征和优势。

附图说明

图1在其下半部分示出了本发明的示例性LCM方法，并在其上半部分示出了常规LCM方法，二者进行比较。

图2示出了与按照本发明进行处理的LCM树脂的粘度相比，采用现有技术的LCM处理的两种示例性LCM树脂的粘度如何快速增大。

具体实施方式

本发明包括改善现有的LCM方法，以延长LCM树脂处于塑模之时的工艺窗口，所述LCM方法使用包含颗粒状硬化剂的树脂。处于塑模之时的工艺窗口的延长有利地增加了所述树脂能够在塑模以及置于其中的纤维支撑结构体中流动的时间。本发明可应用于任何LCM方法，包括RTM和LRI，其中LCM树脂为热固性树脂和分散在所述热固性树脂之中的颗粒状硬化剂的混合物。本发明可应用于所有类型的LCM树脂，包括含有颗粒状硬化剂的双马来酰亚胺LCM树脂和环氧LCM树脂。本发明优选用于延长包含颗粒状胺类硬化剂的环氧LCM树脂的工艺窗口。这些类型的环氧LCM树脂可以以商品名ST 15和PR520分别购自Hexcel Corporation(都柏林，加利福尼亚)和Cytec Corporation(阿纳海姆，加利福尼亚)。

附图1的下半部分示出了本发明的优选示例性LCM方法的示意图。为了进行对比，在附图1的上半部分中的方框10中示出了常规LCM方法。包含颗粒状胺类硬化剂的环氧LCM树脂在室温下通常为粘度较高的浆料。如方框10中的12所示，将LCM树脂浆料加热至约80℃以将粘度初始降低到200至1000mPas之间。该初始温度一般称为LCM树脂的“锅温度(pottemperature)”，“锅”中的LCM树脂的粘度称为“锅粘度”。

如14所示将处于锅温度的LCM树脂转移至注入预热器16，在该注入预热器中将所述LCM树脂加热至约150℃的溶解温度，以使颗粒状胺类硬化剂部分溶解并将所述LCM树脂的粘度降至约45mPas。然后，将LCM树脂注入塑模18中，该塑模保持至少高于溶解温度的温度，以确保所述颗粒继续溶解。预热器并非一定需要。树脂的预热可并入塑模设计中，从而不需要单独的预热器。树脂在塑模内“预热”是可行的，条件是颗粒在达到纤维预成型体之前有足够的时间在塑模内溶解。

在LCM树脂将置于塑模中的纤维支撑体完全浸渍或“浸湿”之后，将塑模18的温度升至约180℃至190℃的固化温度。所述模塑在该固化温度保温1小时以上，以确保LCM树脂完全固化。

将LCM树脂自一旦处于塑模之中开始计算粘度达到约1000mPas所用的时间认定为LCM树脂的工艺窗口。处于上述粘度时，LCM树脂过于粘稠而不能够继续以任何程度流过大部分的纤维结构体。对于LCM树脂，如按照方框10所示进行处理的ST 15和PR520，如果塑模保持接近溶解温度，则工艺窗口可达45分钟之长。如果将塑模初始即加热至固化温度，则工艺窗口明显缩短。

本发明的LCM方法采取与方框10所示常规LCM方法相同的基本步骤，不同之处在于，出乎意料地延长LCM树脂工艺窗口的大量明显差异。与常规LCM方法类似，如20所示，本发明首先将LCM树脂浆料加热至锅温度，以降低所述树脂的粘度。所述锅温度可在约65℃至约95℃范围内，80℃为优选的锅温度。较高的锅温度有利于较容易地吸取树脂，因为树脂的粘度较低。然而，这必须与处于较高温度时出现的热稳定性降低和/或粘度增进(viscosity advancement)相平衡。通常，优选的是锅温度尽可能高，以降低树脂粘度并同时不过度地降低树脂的热稳定性或者过度地增进粘度或固化。

锅中LCM树脂的粘度可在约200mPas至1000mPas范围内，所述范围较低值一端的粘度是优选的。ST15和PR520型树脂往往十分粘稠。因而，优选的是ST15和PR520型树脂的锅温度为约80℃，从而提供粘度为约900mPas的树脂。

与常规LCM方法相比，本发明要求LCM树脂经历热处理步骤，如22所示，在该步骤中将LCM树脂从锅温度加热至颗粒状硬化剂的溶解温度。对于包含颗粒状胺类硬化剂的环氧LCM树脂例如ST 15和PR 520，溶解温度通常为约150℃至约160℃。其他类型颗粒状硬化剂的溶解温度可能不同，可在约140℃至约170℃范围内。LCM树脂在溶解温度仅保温溶解基本上全部颗粒状硬化剂并形成热处理树脂混合物所必需的时长。

当至少95％的颗粒完全溶解时，可认定为颗粒状硬化剂基本上溶解于LCM树脂中。优选地，不超过2％的硬化剂颗粒保留在热处理树脂混合物中。最优选的是其中少于1％的硬化剂颗粒没有完全溶解的热处理树脂混合物。形成热处理树脂混合物所用的时间基于多种因素而不同，这些因素包括经受热处理的LCM树脂的量、溶解温度、硬化剂颗粒的尺寸和颗粒的类型。通常，LCM树脂在溶解温度保温的时长在几秒钟至几分钟范围内。LCM树脂在溶解温度保温的时长优选仅仅足以确保硬化剂颗粒基本上溶解即可。对于LCM树脂例如ST 15和PR 520，优选约30秒的溶解时长。LCM树脂可在分批处理中或连续流动处理中进行加热。

根据本发明，将所述热处理树脂混合物冷却至比溶解温度低10℃至50℃的温度，以形成粘度范围为约100mPas至低于1000mPas的低粘度树脂混合物。优选的是所述低粘度树脂混合物的粘度低于约900mPas，更优选为约100mPas至约600mPas。对于ST 15型LCM树脂，优选的是将所述热处理树脂混合物冷却至比溶解温度(120℃)低约30℃的温度，以形成粘度为约150mPas的低粘度树脂混合物。将所述低粘度树脂混合物引入如24所示的树脂塑模中。因为硬化剂颗粒已溶解，所以所述低粘度树脂混合物在注入树脂转移塑模之前不进行加热。对于PR 520型LCM树脂，优选的是将所述热处理树脂混合物冷却至比溶解温度(120℃)低约40℃的温度，以形成粘度为约600mPas的低粘度树脂混合物。

使所述低粘度树脂混合物在塑模26中保持低于颗粒状硬化剂溶解温度的温度。该温度在本申请中称为“保温温度”。所述保温温度应比溶解温度低约10℃至50℃。优选地，所述保温温度应尽可能地低以延长工艺窗口。然而，这必须与下述事实相平衡：随着保温温度的降低，树脂的粘度趋于增大。更复杂的情况是：随着LCM树脂固化，树脂的粘度增大，这种由于树脂固化而引起的粘度的提高还会随着温度的升高而增大。所有这些因素对工艺窗口的长度和树脂完全浸入纤维支撑体的能力造成影响。对于ST 15和PR 520型LCM树脂，发现约100℃至约130℃的保温温度提供了工艺窗口延长和低粘度水平的优选组合。特别优选约120℃的保温温度。

如本申请所用，术语“保温时间”为LCM树脂在塑模中保持保温温度的时长。在塑模保持在保温温度直至LCM树脂达到1000mPas的粘度的情况下，所述保温温度与工艺窗口相同。塑模中的LCM树脂可保持在保温温度直至树脂达到1000mPas的粘度水平。对于给定的RTM树脂，由此得到工艺窗口最大限度的延长。例如，当塑模在整个时长内保持在120℃的保温温度时，ST 15或PR 520型RTM树脂的工艺窗口和有效保温时间延长至超过100分钟。当塑模在整个时长内保持100℃的保温温度时，有效保温时间能够延长至超过120分钟。优选至少80分钟的有效保温时间，特别优选至少100分钟的有效保温时间。

在实际当中，期望工艺窗口所延长(如果需要)的时间足以确保LCM树脂完全浸透纤维结构体并且树脂完全充满塑模即可。在这种状况下，在树脂达到1000mPas的工艺窗口最大粘度之前，将LCM树脂的温度升至固化温度。因而，保温时间可短于有效保温时间(工艺窗口)，这是由于温度从保温温度提早升至固化温度。优选的是，LCM树脂完全浸渍纤维结构体并且塑模完全充满之后，随即将塑模中的LCM树脂的温度提高到保温温度以上。纤维结构体的完全浸渍可利用放置在塑模内的传感器来确定。然而，纤维结构体的完全浸渍通常通过等待LCM树脂从出口排出来确定，所述出口适当地设置于塑模上，以确保LCM树脂在到达出口之前已经通过纤维结构体。

纤维结构体完全浸渍并且塑模完全充满之后，随即将LCM树脂的温度从保温温度提升至固化温度。对于大多数LCM树脂，本发明方法的固化温度介于约170℃至210℃之间。对于环氧LCM树脂例如ST 15和PR 520，优选约180℃至190℃的固化温度。树脂浸渍的纤维支撑体在塑模26中保持在固化温度的时长与常规LCM方法相同。

采用本发明方法用LCM树脂浸渍的具体类型的纤维支撑材料可以是适于LCM方法的任意常见纤维支撑材料。用于形成纤维支撑体的示例性纤维包括碳纤维、玻璃纤维、陶瓷纤维和芳族聚酰胺纤维，例如Kevlar。纤维可以是随机取向的、编织状或单一取向的。本发明特别适用于纤维支撑材料需要额外长的时间来进行树脂浸渍的LCM方法。这种类型的纤维支撑材料包括大型纤维结构体和具有复杂形状的结构体，所述复杂形状可能阻碍均匀的树脂浸渍。通常，优选树脂完全浸渍结构体需要超过45分钟的那些纤维结构体。除尺寸和形状以外，浸渍时间还取决于纤维结构体的类型。通常，编织和编带纤维结构体具有较高的渗透性并且较易于浸渍。单一取向和非卷曲编织(non-crimp fabric)(NCF)的纤维结构体具有低得多的渗透性并且浸渍较慢。本发明提供的工艺窗口的延长特别适用于这种低渗透性纤维结构体。

实施例

实施例1

将10g ST 15LCM树脂样品于150℃的溶解温度加热30秒，以使颗粒状胺类硬化剂全部溶解并形成热处理树脂混合物。将所述热处理树脂混合物冷却至120℃，产生粘度为约150mPas的低粘度树脂混合物。然后使所述低粘度树脂混合物经受120℃的成型或保温温度。如附图2中的曲线30所示，RTM树脂超过100分钟也没有达到1000mPas的工艺窗口粘度极限。

实施例2

将10g ST 15LCM树脂样品于150℃的溶解温度加热30秒，以使颗粒状胺类硬化剂全部溶解并形成热处理树脂混合物。将所述热处理树脂混合物冷却至100℃，产生粘度为约350mPas的低粘度树脂混合物。然后使所述低粘度树脂混合物经受100℃的成型或保温温度。如附图2中的曲线32所示，LCM树脂超过120分钟也没有达到1000mPas的工艺窗口粘度极限。

对比例1

将10g ST 15LCM树脂样品加热至150℃，然后使所述样品经受150℃的成型温度。如曲线34所示，ST 15LCM树脂在45分钟内达到1000mPas的工艺窗口粘度极限。

实施例3

将10g PR520LCM树脂样品于160℃的溶解温度加热30秒，以使颗粒状胺类硬化剂全部溶解并形成热处理树脂混合物。将所述热处理树脂混合物冷却至120℃，产生粘度为约600mPas的低粘度树脂混合物。然后使所述低粘度树脂混合物经受120℃的保温温度。如曲线36所示，所述低粘度树脂混合物超过120分钟也没有达到1000mPas的工艺窗口粘度极限。

对比例2

将10g PR520LCM树脂样品加热至150℃，然后使所述样品经受150℃的成型温度。如曲线38所示，PR520LCM树脂在35分钟内达到1000mPas的工艺窗口粘度极限。

实施例4

将包含胺类硬化剂颗粒的ST 15环氧LCM树脂加热至80℃的锅温度，以形成锅粘度为900mPas的未固化树脂混合物。将所述未固化树脂混合物加热至150℃并保温30秒，以溶解所述胺类硬化剂颗粒并形成热处理树脂混合物。将所述热处理树脂混合物冷却至120℃，以形成粘度为150mPas的低粘度树脂混合物。将所述低粘度树脂混合物注入包含预成型体的标准树脂转移塑模中，该预成型体由2层4×268gsm的非卷曲编织(NCF)HTS碳纤维(+45°，0°，-45°，90°)和2层4×268gsm的HTS碳纤维(-45°，0°，+45°，90°)(NCF)制成，其可购自Saertex(Saebeck Germany)。所述预成型体的尺寸为800mm×800mm×4mm。

使所述低粘度树脂在塑模中保持在120℃的保温温度持续至少100分钟的保温时间，在该时间内所述塑模完全充满并且所述预成型体完全浸湿。塑模中的压力保持在3bar。经过100分钟之后，将温度升至190℃并保温2小时，以使部件完全固化。

实施例5

将包含胺类硬化剂颗粒的ST 15环氧LCM树脂加热至80℃的锅温度，以形成锅粘度为900mPas的未固化树脂混合物。将所述未固化树脂混合物加热至150℃并保温30秒，以溶解所述胺类硬化剂颗粒并形成热处理树脂混合物。将所述热处理树脂混合物冷却至100℃，以形成粘度为350mPas的低粘度树脂混合物。使所述低粘度树脂混合物浸入预成型体，该预成型体由2层4×268gsm的非卷曲编织(NCF)HTS碳纤维(+45°，0°，-45°，90°)和2层4×268gsm的HTS碳纤维(-45°，0°，+45°，90°)(NCF)制成，其可购自Saertex(Saebeck Germany)。所述预成型体的尺寸为1000mm×1000mm×4mm。

使所述低粘度树脂在浸渍塑模中保持100℃的保温温度持续至少120分钟的保温时间，直至所述浸渍塑模完全充满并且所述预成型体完全浸湿。经过120分钟之后，将温度升至190℃并保温2小时，以使部件完全固化。

如上述实施例所见，本发明使包含颗粒状硬化剂的LCM树脂的工艺窗口明显延长。所述工艺窗口的延长通过如下组合实现：在将LCM树脂引入塑模中之前在高于颗粒溶解温度的温度下对该树脂进行热处理，然后使塑模温度保持低于溶解温度。

所述热处理步骤所提供的优势在于：提早溶解硬化剂颗粒，从而确保在LCM树脂注入塑模中时所述颗粒不被纤维支撑体滤出。发现所述热处理步骤可在LCM树脂的粘度未增至不可接受的程度(无论在注入树脂转移塑模中之前还是之后)的情况下完成。由于所述硬化剂颗粒在树脂进入塑模之前溶解，因而塑模无需处于溶解温度，使塑模处于溶解温度是确保颗粒在塑模中完全溶解的常规做法。根据本发明，所述热处理步骤使塑模得以保持低于溶解温度的温度，由此使得包含颗粒状硬化剂的LCM树脂的工艺窗口获得可观测的、出乎意料的明显增加。因而，此前过大或过于复杂而不能够使用包含颗粒状硬化剂的环氧树脂通过LCM形成的复合部件现在可采用这种受欢迎的成型方法来制造。

本领域技术人员应当注意的是，所描述的本发明示例性实施方式仅仅是示范性的，可在本发明的范围内作出各种其他替换、改变和改进。因而，本发明不限于上述实施方式，而仅由权利要求限定。

Claims (20)

1.一种液态复合材料成型方法，该方法包括以下步骤：

提供未固化树脂混合物，所述未固化树脂混合物包括热固性树脂和分散在所述热固性树脂之中的颗粒状硬化剂，所述颗粒状硬化剂具有溶解温度，高于所述溶解温度时所述颗粒状硬化剂溶解于所述热固性树脂中，所述未固化树脂处于锅温度并具有锅粘度；

将所述未固化树脂混合物加热至溶解温度保温足够长的时间，以使所述颗粒状硬化剂溶解并形成热处理树脂混合物；

将所述热处理树脂混合物冷却至低于所述溶解温度的温度，以形成低粘度树脂混合物；

将所述低粘度树脂混合物引入包含纤维结构体的塑模中；

使所述低粘度树脂混合物在所述塑模内保持低于所述溶解温度的保温温度，持续足够长的保温时间，以使所述低粘度树脂混合物浸渍所述纤维结构体；以及

使所述低粘度树脂混合物在固化温度下固化。

2.权利要求1的液态复合材料成型方法，其中所述热固性树脂为环氧树脂，所述颗粒状硬化剂为胺类硬化剂。

3.权利要求1的液态复合材料成型方法，其中所述低粘度树脂混合物的粘度为约100mPas至600mPas。

4.权利要求3的液态复合材料成型方法，其中所述低粘度树脂混合物的粘度为约150mPas。

5.权利要求1的液态复合材料成型方法，其中所述锅粘度为约200mPas至1000mPas。

6.权利要求1的液态复合材料成型方法，其中所述锅温度为约65℃至95℃。

7.权利要求1的液态复合材料成型方法，其中所述溶解温度为约140℃至170℃。

8.权利要求2的液态复合材料成型方法，其中所述保温温度比所述溶解温度低至少10℃。

9.权利要求1的液态复合材料成型方法，其中所述保温温度为约100℃至130℃。

10.权利要求9的液态复合材料成型方法，其中所述保温时间为至少80分钟。

11.权利要求10的液态复合材料成型方法，其中所述保温时间为至少100分钟。

12.权利要求1的液态复合材料成型方法，其中所述固化温度为约170℃至210℃。

13.一种用于延长树脂混合物在塑模中粘度达到1000mPas所用的时间的方法，其中所述树脂混合物包含其中分散有颗粒状硬化剂的热固性树脂，所述方法包括以下步骤：

将所述树脂混合物加热至溶解温度持续足够长的时间，以溶解所述颗粒状硬化剂，从而形成热处理树脂混合物；

冷却所述热处理树脂混合物，以形成低粘度树脂混合物，这在所述低粘度树脂混合物引入所述塑模中之前进行；以及

将所述低粘度树脂混合物引入所述塑模中，其中所述塑模内的温度低于所述溶解温度。

14.权利要求13的方法，其中所述热固性树脂为环氧树脂，所述颗粒状硬化剂为胺类硬化剂。

15.权利要求13的方法，其中所述低粘度树脂混合物在引入至所述树脂转移塑模之前粘度为约100mPas至600mPas。

16.权利要求13的方法，其中所述溶解温度为约140℃至170℃。

17.权利要求13的方法，其中所述塑模内的温度比所述溶解温度低至少10℃。

18.权利要求17的方法，其中所述塑模内的温度为约100℃至130℃。

19.权利要求17的方法，其中所述低粘度树脂混合物粘度达到1000mPas所用的时间为至少80分钟。

20.权利要求17的方法，其中在将所述低粘度树脂混合物引入至所述树脂转移塑模之后，将所述塑模内的温度升至所述树脂混合物的固化温度。

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