CN102477926A - 油泵喷油嘴油量检测系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种油泵喷油嘴油量检测系统，包括流量检测单元、A/D转换模块和数据处理器，供油管道上所安装流量调控阀门由数据处理器进行控制，还包括对供油管道流速进行检测的流速检测单元、计时电路、存储有多组分别与数据处理器的多个开度大小控制信息相对应的流量调节阀门开口大小标准数据的存储单元、开口状态匹配模块、均值处理模块、差值比较模块以及由数据处理器根据差值比较模块的差值比较结果进行相应控制的报警提示单元。本发明设计合理、操作简便且智能化程度高、使用效果好，能解决现有喷油嘴油量检测系统存在的使用操作不便、检测精度较低、需同时布设多个流量传感器同步检测、投入成本增大、数据处理工作量大等缺陷。
Description
技术领域
本发明涉及一种喷油量检测系统，尤其是涉及一种油泵喷油嘴油量检测系统。
背景技术
内燃机在我国农业、工业中已得到广泛的应用，随着科学技术在我国的迅猛发展，内燃机性能的好坏，将对我国的工农业产生极大的影响，因此对内燃机各个方面的性能的研究也逐步开展深入。检测喷油嘴喷油量正是对内燃机研究的一个方面，尤其是在当今社会资源相对较为贫乏的时代来说，应对喷油嘴喷油量进行实时、准确检测，这样不仅可以降低油耗，减少废气，提高油的利用率，而且在大力提倡节约能源，保护环境的现代社会，喷油嘴喷油量的研究有非常重要的现实意义和使用价值。
现如今对喷油嘴喷油量进行检测时，通常均采用流量传感器对与喷油嘴相接的供油管道的流量进行实时检测，并根据所检测信号相应推算出喷油嘴的喷油量。但是实际检测过程中，影响流量传感器检测精度的因素非常多，因而实际进行检测时需布设多个流量传感器进行同步检测，这样便增大了后续数据处理工作量，检测过程复杂，因而，现有的喷油嘴油量检测系统均不同程度地存在使用操作不便、检测精度较低、需同时布设多个流量传感器进行同步检测、投入成本增大、数据处理工作量较大等多种缺陷和不足。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种油泵喷油嘴油量检测系统，其设计合理、接线方便、使用操作简便且智能化程度高、使用效果好，能有效解决现有喷油嘴油量检测系统存在的使用操作不便、检测精度较低、需同时布设多个流量传感器进行同步检测、投入成本增大、数据处理工作量较大等缺陷。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种油泵喷油嘴油量检测系统，包括对与喷油嘴进油口相接的供油管道的流量进行实时检测的流量检测单元、A/D转换模块和与A/D转换模块相接的数据处理器以及分别与数据处理器相接的参数设置单元和显示单元，所述流量检测单元与A/D转换模块相接，所述供油管道上所安装的流量调控阀门由数据处理器进行控制且流量调节阀门与数据处理器相接，其特征在于：还包括对所述供油管道的流速进行实时检测的流速检测单元、与数据处理器相接的计时电路、内部存储有多组分别与数据处理器的多个开度大小控制信息相对应的流量调节阀门开口大小标准数据的存储单元、对当前状态下数据处理器的开度大小控制信息与存储单元内预先存储的多组开口大小标准数据进行匹配的开口状态匹配模块、根据开口状态匹配模块匹配得出的流量调节阀门当前状态的开口大小标准数据和流速检测单元所检测数据换算得出所述供油管道理论流量的理论流量换算模块、对流量检测单元所检测实际流量数据和理论流量换算模块所换算得出的理论流量数据进行均值处理的均值处理模块、对流量检测单元所检测实际流量数据和理论流量换算模块进行差值比较的差值比较模块以及由数据处理器根据差值比较模块的差值比较结果进行相应控制的报警提示单元，所述存储单元、开口状态匹配模块、理论流量换算模块、均值处理模块和差值比较模块均与数据处理器相接，所述A/D转换模块相接和理论流量换算模块均与均值处理模块相接，且A/D转换模块相接和理论流量换算模块均与差值比较模块相接；流速检测单元与A/D转换模块相接。
上述油泵喷油嘴油量检测系统，其特征是：还包括与数据处理器相接且按照时间先后顺序对数据处理器按时间段统计的流量信息相应绘制成曲线图后输出的制图模块和与制图模块相接的参数输出模块，所述制图模块与数据处理器相接，参数输出模块与显示单元相接。
上述油泵喷油嘴油量检测系统，其特征是：还包括与数据处理器进行双向通信的上位监控机。
上述油泵喷油嘴油量检测系统，其特征是：还包括与数据处理器相接且其接入互联网的网络接入器，所述数据处理器与上位监控机之间通过网络接入器和网络服务器进行双向通信。
上述油泵喷油嘴油量检测系统，其特征是：所述流速检测单元为数字编码器。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、设计合理、投入成本低且安装布设方便。
2、电路简单且接线方便。
3、使用操作简单、智能化程度高且调整方便，通过数据处理器与上位监控机配合使用能自动实现全部检测过程。
4、使用效果好且功能完善，使用之前，先通过参数设置单元向存储单元内存储多组分别与数据处理器的多个开度大小控制信息相对应的流量调节阀门开口大小标准数据；实际使用过程中，本发明通过流量检测单元对与喷油嘴进油口相接的供油管道的流量进行实时检测，并且通过流速检测单元对供油管道的流速进行实时检测并将所检测信号同步传送至数据处理器，数据处理器调用开口状态匹配模块对当前状态下数据处理器的开度大小控制信息与存储单元内预先存储的多组开口大小标准数据进行匹配，之后数据处理器调用理论流量换算模块根据开口状态匹配模块匹配得出的流量调节阀门当前状态的开口大小标准数据和流速检测单元所检测数据换算得出供油管道的理论流量，然后再调用均值处理模块对流量检测单元所检测实际流量数据和理论流量换算模块所换算得出的理论流量数据进行均值处理并均值处理后的流量数据输出。同时，本发明具有对检测数据进行自动误差辨别的功能，具体辨别过程是：数据处理器调用差值比较模块对流量检测单元所检测实际流量数据和理论流量换算模块进行差值比较，并对差值比较结果进行判断，且对差值比较结果进行判断，当差值比较结果大于预设阈值时，对报警提示单元进行控制。
5、适用范围广且推广应用前景广泛。
综上所述，本发明设计合理、接线方便、使用操作简便且智能化程度高、使用效果好，能有效解决现有喷油嘴油量检测系统存在的使用操作不便、检测精度较低、需同时布设多个流量传感器进行同步检测、投入成本增大、数据处理工作量较大等多种缺陷和不足。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明的电路原理框图。
附图标记说明：
1-流量检测单元； 2-A/D转换模块； 3-数据处理器；
4-流量调控阀门； 6-存储单元； 7-开口状态匹配模块；
8-流速检测单元； 9-理论流量换算模块；10-均值处理模块；
11-差值比较模块；12-报警提示单元； 14-制图模块；
15-参数输出模块；16-参数设置单元； 17-显示单元；
18-计时电路； 19-上位监控机； 20-网络接入器；
21-网络服务器。
具体实施方式
如图1所示，本发明包括对与喷油嘴进油口相接的供油管道的流量进行实时检测的流量检测单元1、A/D转换模块2和与A/D转换模块2相接的数据处理器3以及分别与数据处理器3相接的参数设置单元16和显示单元17，所述流量检测单元1与A/D转换模块2相接，所述供油管道上所安装的流量调控阀门4由数据处理器5进行控制且流量调节阀门4与数据处理器5相接。同时，本发明还包括对所述供油管道的流速进行实时检测的流速检测单元8、与数据处理器3相接的计时电路18、内部存储有多组分别与数据处理器5的多个开度大小控制信息相对应的流量调节阀门4开口大小标准数据的存储单元6、对当前状态下数据处理器5的开度大小控制信息与存储单元6内预先存储的多组开口大小标准数据进行匹配的开口状态匹配模块7、根据开口状态匹配模块7匹配得出的流量调节阀门4当前状态的开口大小标准数据和流速检测单元8所检测数据换算得出所述供油管道理论流量的理论流量换算模块9、对流量检测单元1所检测实际流量数据和理论流量换算模块9所换算得出的理论流量数据进行均值处理的均值处理模块10、对流量检测单元1所检测实际流量数据和理论流量换算模块9进行差值比较的差值比较模块11以及由数据处理器3根据差值比较模块11的差值比较结果进行相应控制的报警提示单元12。所述存储单元6、开口状态匹配模块7、理论流量换算模块9、均值处理模块10和差值比较模块11均与数据处理器3相接，所述A/D转换模块2相接和理论流量换算模块9均与均值处理模块10相接，且A/D转换模块2相接和理论流量换算模块9均与差值比较模块11相接；流速检测单元8与A/D转换模块2相接。
同时，为显示直观，本发明还包括与数据处理器3相接且按照时间先后顺序对数据处理器3按时间段统计的流量信息相应绘制成曲线图后输出的制图模块14和与制图模块14相接的参数输出模块15，所述制图模块14与数据处理器3相接，参数输出模块15与显示单元17相接。
本实施例中，为实现远程监控，本发明还包括与数据处理器3进行双向通信的上位监控机19。同时，本发明还包括与数据处理器3相接且其接入互联网的网络接入器20，所述数据处理器3与上位监控机19之间通过网络接入器20和网络服务器21进行双向通信。所述流速检测单元8为数字编码器。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (5)
1.一种油泵喷油嘴油量检测系统，包括对与喷油嘴进油口相接的供油管道的流量进行实时检测的流量检测单元(1)、A/D转换模块(2)和与A/D转换模块(2)相接的数据处理器(3)以及分别与数据处理器(3)相接的参数设置单元(16)和显示单元(17)，所述流量检测单元(1)与A/D转换模块(2)相接，所述供油管道上所安装的流量调控阀门(4)由数据处理器(5)进行控制且流量调节阀门(4)与数据处理器(5)相接，其特征在于：还包括对所述供油管道的流速进行实时检测的流速检测单元(8)、与数据处理器(3)相接的计时电路(18)、内部存储有多组分别与数据处理器(5)的多个开度大小控制信息相对应的流量调节阀门(4)开口大小标准数据的存储单元(6)、对当前状态下数据处理器(5)的开度大小控制信息与存储单元(6)内预先存储的多组开口大小标准数据进行匹配的开口状态匹配模块(7)、根据开口状态匹配模块(7)匹配得出的流量调节阀门(4)当前状态的开口大小标准数据和流速检测单元(8)所检测数据换算得出所述供油管道理论流量的理论流量换算模块(9)、对流量检测单元(1)所检测实际流量数据和理论流量换算模块(9)所换算得出的理论流量数据进行均值处理的均值处理模块(10)、对流量检测单元(1)所检测实际流量数据和理论流量换算模块(9)进行差值比较的差值比较模块(11)以及由数据处理器(3)根据差值比较模块(11)的差值比较结果进行相应控制的报警提示单元(12)，所述存储单元(6)、开口状态匹配模块(7)、理论流量换算模块(9)、均值处理模块(10)和差值比较模块(11)均与数据处理器(3)相接，所述A/D转换模块(2)相接和理论流量换算模块(9)均与均值处理模块(10)相接，且A/D转换模块(2)相接和理论流量换算模块(9)均与差值比较模块(11)相接；流速检测单元(8)与A/D转换模块(2)相接。
2.按照权利要求1所述的油泵喷油嘴油量检测系统，其特征在于：还包括与数据处理器(3)相接且按照时间先后顺序对数据处理器(3)按时间段统计的流量信息相应绘制成曲线图后输出的制图模块(14)和与制图模块(14)相接的参数输出模块(15)，所述制图模块(14)与数据处理器(3)相接，参数输出模块(15)与显示单元(17)相接。
3.按照权利要求1或2所述的油泵喷油嘴油量检测系统，其特征在于：还包括与数据处理器(3)进行双向通信的上位监控机(19)。
4.按照权利要求3所述的油泵喷油嘴油量检测系统，其特征在于：还包括与数据处理器(3)相接且其接入互联网的网络接入器(20)，所述数据处理器(3)与上位监控机(19)之间通过网络接入器(20)和网络服务器(21)进行双向通信。
5.按照权利要求1或2所述的油泵喷油嘴油量检测系统，其特征在于：所述流速检测单元(8)为数字编码器。
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