CN102476051A - 一种贵金属/TiO2-C催化剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于脱除粗对苯二甲酸中对羧基苯甲醛、2,6-二羧基蒽醌、2,6-二羧基芴酮等有色杂质的贵金属/TiO2-C催化剂，本发明的贵金属/TiO2-C催化剂可用于粗对苯二甲酸的加氢精制过程，可显著降低对羧基苯甲醛、2,6-二羧基蒽醌、2,6-二羧基芴酮等有色杂质的含量。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于加氢反应的贵金属/TiO2-C催化剂及其制备方法，特别涉及用于脱除粗对苯二甲酸中对羧基苯甲醛、2,6-二羧基蒽醌、2,6-二羧基芴酮等有色杂质的贵金属/TiO2-C催化剂及制备方法。
背景技术
精对苯二甲酸(PTA)是一种十分重要的有机化工原料，其下游加工产品主要是聚酯纤维、聚酯薄膜、包装瓶以及PET工程塑料等。在以对二甲苯(PX)液相氧化生产的粗对苯二甲酸(CTA)中，一般含有2000～3000 μg/g的对羧基苯甲醛(4-CBA)以及微量的2,6-二羧基蒽醌、2,6-二羧基芴酮等多环芳香族有色杂质，这些杂质危害较大，不但影响聚酯的熔点，而且影响纺丝，即使是含量极微，也足以引起产品着色。
粗对苯二甲酸加氢精制一般采用金属钯作为活性组分，椰壳活性炭作为载体。美国专利US4415479、US4476242和US4605763中详细介绍了粗对苯二甲酸加氢精制Pd/C催化剂的制备方法。在活性组分的选择上，国内外对除金属钯以外的活性组分也做了相关研究。美国专利US4728630中开发了以Rh为活性组分的加氢精制催化剂，载体为一种表面积为600 m2/g的颗粒状碳材料，可以使4-CBA的浓度降至10 μg/g以下。美国专利US4629715采用了一种铼碳催化剂(Re/C)作为4-CBA精制催化剂，可以将其中的4-CBA转化为对甲基苯甲酸从而降低到相对较低的含量。中国专利CN1785508公开了一种Pd-Ru/C催化剂的制备方法，Pd和Ru的负载总量为0.5%，Pd和Ru的质量比为3/2～4/1，该催化剂对4-CBA的转化率可达97.8%。
以上以金属钯或其它金属为活性组分制备的粗对苯二甲酸加氢精制催化剂虽然活性高，但活性炭作为催化剂的载体，主要缺点在于确定它们的规格困难、每批活性炭的性能重复性难保证，催化剂强度较差、堆密度小，在苛刻条件下的催化性能不太稳定。
除此之外，还有一些以SiC、炭纤维、CCM(炭-炭复合材料)、TiO2等作为载体的粗对苯二甲酸加氢精制钯催化剂的研究。在专利WO200671407中，BP公司申请了以SiC作为载体的用于粗对苯二甲酸加氢精制过程的Pd/SiC催化剂，但SiC载体的比表面积较低，不利于金属Pd的分散。中国专利CN1695805采用气相催化热裂解低碳链有机物的方式制备了用于粗对苯二甲酸加氢精制的以纳米碳纤维为载体的催化剂，碳纤维生产过程复杂，生产成本高，且成型过程困难，载体强度差、磨耗高。Jhung S H 等报道的以CCM(炭-炭复合材料)作为载体制备的粗对苯二甲酸加氢精制催化剂(Applied Catalysis A: General, 2002, 225: 131–139)也存在与碳纤维相同的缺陷。美国专利US5387726以TiO2作为载体制备了对羧基苯甲醛选择性加氢的Pd/TiO2催化剂，在反应温度150 ℃、H2分压1 MPa、4-CBA的初始浓度1.0%的条件下，反应1 h后4-CBA转化率最高可达99.8%；但该催化剂的高温活性欠佳，当反应温度提高到270 ℃时，4-CBA转化率降低到90.1%。中国专利CN101428226以TiO2为载体，负载Pd和Ru、Ni、Zn、Cu等中的一种或几种金属制备了对苯二甲酸加氢精制催化剂，提高了活性组分Pd的抗硫中毒性能。该TiO2载体的焙烧温度较低，虽有利于提高催化剂的比表面积，但在反应过程中会造成催化剂抗压强度的显著降低以及磨损率的增大。
通过对以上专利的分析，可以发现，现有技术的以活性炭、SiC、炭纤维、CCM、TiO2等作为载体的单金属或双金属催化剂均以4-CBA作为加氢对象，对粗对苯二甲酸(CTA)中的2,6-二羧基蒽醌、2,6-二羧基芴酮等有色杂质的加氢过程还没有研究。2,6-二羧基蒽醌、2,6-二羧基芴酮等有色杂质加氢困难，例如Amoco公司在其专利US5616792和US5756833中提到Pd/TiO2催化剂上4-CBA的转化率可达98.1%，但加氢产品的光学质量指标仍不合格，多环芳香族有色杂质依然大量存在于精制后的对苯二甲酸中。
发明内容
针对现有技术中粗对苯二甲酸加氢精制过程的Pd/TiO2催化剂对有色杂质加氢困难等缺点，本发明的目的是提供一种脱除对羧基苯甲醛、2,6-二羧基蒽醌、2,6-二羧基芴酮等有色杂质的以TiO2-C为载体的高活性贵金属/TiO2-C催化剂。
本发明的目的之一是提供一种以TiO2-C为载体的贵金属/TiO2-C催化剂。
一种贵金属/TiO2-C催化剂，在TiO2-C复合载体上负载了贵金属，贵金属选自Pd、Pt、Rh或Ru任一种或两种，贵金属各自含量为0.1～1.0%，余量为TiO2-C复合载体。
所述贵金属优选自Pd、Pt、Rh或Ru的任两种，各自含量为0.1～1.0%，质量比为0.1～10，余量为TiO2-C复合载体。
所述的TiO2-C复合载体的抗压强度为100～200 N/cm、比表面积为100～200 m2/g、孔容为0.3～0.6 cm3/g，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为0～5%。
本发明的目的之二是提供一种以TiO2-C为载体的贵金属/TiO2-C催化剂的制备方法，所述的催化剂用于脱除粗对苯二甲酸中对羧基苯甲醛、2,6-二羧基蒽醌、2,6-二羧基芴酮等有色杂质，包括以下步骤：
1) 将高分子化合物加入到有机溶剂中，得到含高分子化合物的溶液；
2) 取TiO2粉体总质量的50～100%加入到步骤(1)所得的含高分子化合物的溶液中，搅拌均匀，在50～100 ℃减压蒸除有机溶剂，得到高分子化合物修饰的TiO2粉体；
3) 将余下的0～50%的TiO2粉体与步骤2)所得的高分子化合物修饰的TiO2粉体混合均匀后，与凝胶混合后成型，所得成型物热固化，焙烧得到TiO2-C复合载体；
4) 将步骤3)所得的TiO2-C复合载体和贵金属化合物的溶液接触，使贵金属化合物负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
5) 将步骤4)所得的催化剂前体经干燥、还原获得用于粗对苯二甲酸加氢精制的贵金属/TiO2-C催化剂。
步骤1）中所述的高分子化合物选自酚醛树脂、环氧树脂、石油树脂、聚氨酯树脂中的任一种或其组合。
步骤1）中所述的高分子化合物的质量为TiO2粉体总质量的1～10%。
步骤1）中所述的有机溶剂为含有1～4个碳原子的醇类、6～8个碳原子的芳香烃类、3～6个碳原子的酮类、氯仿或二氯甲烷中的任一种或其组合。
步骤1）中所述有机溶剂优选为含1～4个碳原子的醇类，6～8个碳原子的芳香烃类。
步骤1）中所述的高分子化合物的质量为有机溶剂质量的1～20%。
步骤2）中所述的TiO2粉体的比表面积为50～300 m2/g、孔容为0.2～0.6 cm3/g的任一种或其组合，晶型结构为锐钛型、金红石型中的任一种或其组合。
步骤2）中所述的搅拌温度没有特别的限制，一般采用常规温度，比如室温下搅拌。
步骤3）中所述的凝胶的质量为TiO2粉体总质量的30～80%。
步骤3）中的凝胶由水、甲基纤维素、硝酸组成，所述的凝胶的制备方法是将粘结剂甲基纤维素加入到85 ℃的去离子水中，待甲基纤维素溶胀后，在冷却过程中加入胶溶剂硝酸，搅拌均匀，直至形成凝胶。
步骤3）中所述的成型物的热固化、焙烧采用常规方法进行，如100～150 ℃热固化，在惰性气氛下于500～900 ℃焙烧，优选氮气气氛下焙烧，所述的热固化时间、焙烧时间没有特别的限定，可根据需要使用本领域常规的时间，一般热固化在5～15 h，焙烧在1～10 h。
步骤4）中所述的贵金属化合物为钯化合物或铂化合物或铑化合物或钌化合物中的任一种或其组合。
步骤4）中所述的贵金属化合物为钯化合物和铂化合物或铑化合物或钌化合物中的任一种组合，比如钯化合物和铑化合物，钯化合物和铂化合物，钯化合物和钌化合物。
所述的含钯化合物为氯化钯、醋酸钯、硝酸钯、硫酸钯或氯钯酸铵中的任一种。
所述的含铂化合物为二氯化铂、四氯化铂、硝酸铂、氯铂酸或氯铂酸铵中的任一种。
所述的含铑化合物为氯化铑、硝酸铑、醋酸铑或硫酸铑中的任一种。
所述的含钌化合物为氯化钌、醋酸钌、三硝基亚硝酸钌或氯钌酸铵中的任一种。
步骤4）中所述的接触的方式为浸渍或喷涂中的任一种。
步骤5）中所述的还原采用的还原剂为甲醛、甲酸、水合肼、多聚甲醛、葡萄糖、甲酸钠、硼氢化钠或氢气中的任一种或其组合。
步骤5）中所述的干燥、还原采用常规方法进行，如100～150 ℃干燥，在20～200 ℃还原，所述的干燥时间、还原时间没有特别的限定，可根据需要使用本领域常规的时间，一般干燥在1～10 h，还原在1～5 h。
所述的催化剂中贵金属的各自含量为0.1～1.0%,以贵金属和复合载体的总质量计。
本发明的TiO2-C复合载体，所述的抗压强度是在大连智能试验机厂ZQJ-Ⅱ智能颗粒强度试验机上测定，按化工行业标准HG/T2782-1996规定的技术要求，以40次测定结果的算术平均值来计算。所述的比表面积是在美国Micromeritics公司ASAP2010物理吸附仪上测定。样品经250 ℃脱气处理，在液氮温度下进行N2吸附，根据BET方程计算比表面积，根据BJH方程计算孔容。
本发明的贵金属/TiO2-C催化剂，所述的催化剂用于脱除粗对苯二甲酸中的对羧基苯甲醛、2,6-二羧基蒽醌、2,6-二羧基芴酮等有色杂质的任一种或其组合。
本发明的贵金属/TiO2-C催化剂，所述的活性评价是以对羧基苯甲醛或2,6-二羧基蒽醌或2,6-二羧基芴酮中的任一种或其组合为模型物，向1 L磁力搅拌高压反应釜中加入0.7 g 模型物，700 mL去离子水，1.0 g催化剂装填在特制的催化剂框中，加氢过程的反应温度280 ℃，H2分压1.0 MPa，反应时间1.0 h。加氢后的对羧基苯甲醛或2,6-二羧基蒽醌或2,6-二羧基芴酮的含量采用岛津LC-10高效液相色谱仪(C18柱，流动相为质量分数10%的CH3CN和0.25 mol/L的NH4H2PO4，流量1 mL/min，检测波长240 nm，进样量15 uL)进行分析，外标法定量。
相对于现有技术来说，本发明的优点之一是：贵金属/TiO2-C催化剂所采用的TiO2-C复合载体的抗压强度高，比表面积和孔容大，中孔丰富。复合载体的抗压强度为100～200 N/cm，比表面积为100～200 m2/g，孔容为0.3～0.6 cm3/g，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为0～5%。本发明的优点之二是：贵金属/TiO2-C催化剂的活性好，粗对苯二甲酸中的有色杂质的转化率高。对羧基苯甲醛的转化率为97.0%～99.9%，2,6-二羧基蒽醌的转化率为97.5%～99.9%，2,6-二羧基芴酮的转化率为98.2%～99.1%，而且根据需要进行相关的调整后，有色杂质的转化率还可以进一步提高。
下面通过实施例进一步描述本发明的技术特征，但不局限于实施例。
具体实施方式
实施例1
(1) 将2 g酚醛树脂加入到20 g乙醇中，得到含酚醛树脂的乙醇溶液；
(2) 将20 g的比表面积300 m2/g、孔容0.6 cm3/g、锐钛型TiO2粉体其中的16 g加入到(1)所得的含酚醛树脂的乙醇溶液中，室温下搅拌均匀，在80 ℃减压蒸除乙醇，得到酚醛树脂修饰的TiO2粉体，粉碎备用；
(3) 将(2)所得的酚醛树脂修饰的TiO2粉体与余下的4 g TiO2粉体混合均匀后，与10 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在120 ℃热固化10 h，在氮气气氛下于700 ℃焙烧4 h得到TiO2-C复合载体，其抗压强度为132 N/cm，比表面积150.5 m2/g，孔容0.5 cm3/g，中孔丰富，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为3%；
(4) 将(3)所得的TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯和二氯化铂的溶液，使氯化钯和二氯化铂负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
(5) 将(4)所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸钠的水溶液60 ℃还原2 h得到0.4%Pd-0.1%Pt/TiO2-C双金属催化剂，Pd与Pt之间的质量比为4。
本实施例得到的催化剂用于2,6-二羧基蒽醌的加氢过程，2,6-二羧基蒽醌的转化率为99.0%。
实施例2
与实施例1基本相同，但有以下改变：
将含醋酸钯和四氯化铂的溶液喷涂在TiO2-C复合载体上，使醋酸钯和四氯化铂负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
将催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸钠的水溶液60 ℃还原2 h得到0.1%Pd-1.0%Pt/TiO2-C贵金属催化剂，Pd与Pt之间的质量比为0.1。
本实施例得到的催化剂用于2,6-二羧基蒽醌的加氢过程，2,6-二羧基蒽醌的转化率为99.6%。
实施例3
与实施例1基本相同，但有以下改变：
将TiO2-C复合载体浸渍含硝酸钯和硝酸铂的溶液，使硝酸钯和硝酸铂负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
将催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸钠的水溶液60 ℃还原2 h得到1.0%Pd-0.1%Pt/TiO2-C贵金属催化剂，Pd与Pt之间的质量比为10。
本实施例得到的催化剂用于2,6-二羧基蒽醌的加氢过程，2,6-二羧基蒽醌的转化率为99.7%。
实施例4
与实施例1基本相同，但有以下改变：
将TiO2-C复合载体浸渍含硫酸钯和氯铂酸的溶液，使硫酸钯和氯铂酸负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
将催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸钠的水溶液60 ℃还原2 h得到0.1%Pd-0.1%Pt/TiO2-C贵金属催化剂，Pd与Pt之间的质量比为1。
本实施例得到的催化剂用于2,6-二羧基蒽醌的加氢过程，2,6-二羧基蒽醌的转化率为97.5%。
实施例5
与实施例1基本相同，但有以下改变：
将TiO2-C复合载体浸渍含氯钯酸铵和氯铂酸铵的溶液，使氯钯酸铵和氯铂酸铵负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
将催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用氢气200 ℃还原2 h得到1.0%Pd-1.0%Pt/TiO2-C贵金属催化剂，Pd与Pt之间的质量比为1。
本实施例得到的催化剂用于2,6-二羧基蒽醌的加氢过程，2,6-二羧基蒽醌的转化率为99.9%。
实施例6
与实施例1基本相同，但有以下改变：
将TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯和氯化铑的溶液，使氯化钯和氯化铑负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
将催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸钠的水溶液60 ℃还原2 h得到0.4%Pd-0.1%Rh/TiO2-C贵金属催化剂，Pd与Rh之间的质量比为4。
本实施例得到的催化剂用于2,6-二羧基蒽醌的加氢过程，2,6-二羧基蒽醌的转化率为99.1%。
实施例7
与实施例1基本相同，但有以下改变：
将TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯和硝酸铑的溶液，使氯化钯和硝酸铑负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
将催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲醛溶液60 ℃还原2 h得到0.4%Pd-0.1%Rh/TiO2-C贵金属催化剂，Pd与Rh之间的质量比为4。
本实施例得到的催化剂用于2,6-二羧基芴酮的加氢过程，2,6-二羧基芴酮的转化率为98.5%。
实施例8
与实施例1基本相同，但有以下改变：
将TiO2-C复合载体浸渍含醋酸钯和醋酸铑的溶液，使醋酸钯和醋酸铑负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
将催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸溶液60 ℃还原2 h得到0.4%Pd-0.1%Rh/TiO2-C贵金属催化剂，Pd与Rh之间的质量比为4。
本实施例得到的催化剂用于2,6-二羧基芴酮的加氢过程，2,6-二羧基芴酮的转化率为99.0%。
实施例9
与实施例1基本相同，但有以下改变：
将TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯和硫酸铑的溶液，使氯化钯和硫酸铑负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
将催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用水合肼溶液20 ℃还原2 h得到0.4%Pd-0.1%Rh/TiO2-C贵金属催化剂，Pd与Rh之间的质量比为4。
本实施例得到的催化剂用于2,6-二羧基芴酮的加氢过程，2,6-二羧基芴酮的转化率为98.2%。
实施例10
与实施例1基本相同，但有以下改变：
将TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯和氯化钌的溶液，使氯化钯和氯化钌负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
将催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸钠的水溶液60 ℃还原2 h得到0.3%Pd-0.2%Ru/TiO2-C贵金属催化剂，Pd与Ru之间的质量比为1.5。
本实施例得到的催化剂用于2,6-二羧基芴酮的加氢过程，2,6-二羧基芴酮的转化率为99.1%。
实施例11
与实施例1基本相同，但有以下改变：
将TiO2-C复合载体浸渍含醋酸钯和醋酸钌的溶液，使醋酸钯和醋酸钌负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
将催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用多聚甲醛的水溶液70 ℃还原2 h得到0.3%Pd-0.2%Ru/TiO2-C贵金属催化剂，Pd与Ru之间的质量比为1.5。
本实施例得到的催化剂用于2,6-二羧基芴酮的加氢过程，2,6-二羧基芴酮的转化率为98.8%。
实施例12
与实施例1基本相同，但有以下改变：
将TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯和三硝基亚硝酸钌的溶液，使氯化钯和三硝基亚硝酸钌负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
将催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用葡萄糖的水溶液60 ℃还原2 h得到0.3%Pd-0.2%Ru/TiO2-C贵金属催化剂，Pd与Ru之间的质量比为1.5。
本实施例得到的催化剂用于2,6-二羧基芴酮的加氢过程，2,6-二羧基芴酮的转化率为98.3%。
实施例13
与实施例1基本相同，但有以下改变：
将TiO2-C复合载体浸渍含氯钯酸铵和氯钌酸铵的溶液，使氯钯酸铵和氯钌酸铵负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
将催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用硼氢化钠的水溶液50 ℃还原2 h得到0.3%Pd-0.2%Ru/TiO2-C贵金属催化剂，Pd与Ru之间的质量比为1.5。
本实施例得到的催化剂用于2,6-二羧基芴酮的加氢过程，2,6-二羧基芴酮的转化率为99.0%。
实施例14
与实施例1基本相同，但有以下改变：
将TiO2-C复合载体浸渍含硝酸钯和氯化钌的溶液，使硝酸钯和氯化钌负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
将催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲醛和甲酸钠的水溶液(甲醛与甲酸钠的质量比为1/1) 70 ℃还原2 h得到0.4%Pd-0.1%Ru/TiO2-C贵金属催化剂，Pd与Ru之间的质量比为4。
本实施例得到的催化剂用于2,6-二羧基蒽醌与2,6-二羧基芴酮的加氢过程（2,6-二羧基蒽醌与2,6-二羧基芴酮的质量比1：1），2,6-二羧基蒽醌与2,6-二羧基芴酮的转化率分别为99.1%和98.5%。
实施例15
与实施例1基本相同，但有以下改变：
将TiO2-C复合载体浸渍含醋酸钯和氯化钌的溶液，使醋酸钯和氯化钌负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
将催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸钠的水溶液70 ℃还原2 h得到0.4%Pd-0.2%Ru/TiO2-C贵金属催化剂，Pd与Ru之间的质量比为2。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为99.1%。
实施例16
(1) 将1 g酚醛树脂加入到20 g乙醇中，得到含酚醛树脂的乙醇溶液；
(2) 将20 g的比表面积300 m2/g、孔容0.6 cm3/g、锐钛型TiO2粉体其中的16 g加入到(1)所得的含酚醛树脂的乙醇溶液中，室温下搅拌均匀，在80 ℃减压蒸除乙醇，得到酚醛树脂修饰的TiO2粉体，粉碎备用；
(3) 将(2)所得的酚醛树脂修饰的TiO2粉体与余下的4 g TiO2粉体混合均匀后，与10 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在120 ℃热固化10 h，在氮气气氛下于800 ℃焙烧4 h得到TiO2-C复合载体，其抗压强度为153 N/cm，比表面积110.5 m2/g，孔容0.4 cm3/g，中孔丰富，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为2%；
(4) 将(3)所得的TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯的溶液，使氯化钯负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
(5) 将(4)所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸钠的水溶液60 ℃还原2 h得到0.5%Pd/TiO2-C催化剂。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为98.5%。
实施例17
(1) 将2 g酚醛树脂加入到20 g乙醇中，得到含酚醛树脂的乙醇溶液；
(2) 将20 g 的比表面积300 m2/g、孔容0.6 cm3/g、锐钛型TiO2粉体其中的10 g加入到(1)所得的含酚醛树脂的乙醇溶液中，室温下搅拌均匀，在80 ℃减压蒸除多余的乙醇，得到酚醛树脂修饰的TiO2粉体，粉碎备用；
(3) 将(2)所得的酚醛树脂修饰的TiO2粉体与余下的10 g TiO2粉体混合均匀后，与10 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在120 ℃热固化10 h，在氮气气氛下于800 ℃焙烧4 h得到TiO2-C复合载体，其抗压强度为145 N/cm，比表面积100.3 m2/g，孔容0.4 cm3/g，中孔丰富，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为2%；
(4) 将(3)所得的TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯的溶液，使氯化钯负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
(5) 将(4)所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸钠的水溶液60 ℃还原2 h得到0.5%Pd/TiO2-C催化剂。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为99.0%。
实施例18
(1) 将0.2 g酚醛树脂加入到20 g乙醇中，得到含酚醛树脂的乙醇溶液；
(2) 将20 g的比表面积300 m2/g、孔容0.6 cm3/g、锐钛型TiO2粉体全部加入到(1)所得的含酚醛树脂的乙醇溶液中，室温下搅拌均匀，在80 ℃减压蒸除乙醇，得到酚醛树脂修饰的TiO2粉体，粉碎备用；
(3) 将(2)所得的酚醛树脂修饰的TiO2粉体与10 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在120 ℃热固化10 h，在氮气气氛下于500 ℃焙烧4 h得到TiO2-C复合载体，其抗压强度为100 N/cm，比表面积112.6 m2/g，孔容0.3 cm3/g，中孔丰富，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为0%；
(4) 将(3)所得的TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯的溶液，使氯化钯负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
(5) 将(4)所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸钠的水溶液60 ℃还原2 h得到0.5%Pd/TiO2-C催化剂。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为98.7%。
实施例19
(1) 将2 g酚醛树脂加入到20 g乙醇中，得到含酚醛树脂的乙醇溶液；
(2) 将20 g 的比表面积120 m2/g、孔容0.3 cm3/g、锐钛型TiO2粉体其中的16 g加入到(1)所得的含酚醛树脂的乙醇溶液中，室温下搅拌均匀，在80 ℃减压蒸除乙醇，得到酚醛树脂修饰的TiO2粉体，粉碎备用；
(3) 将(2)所得的酚醛树脂修饰的TiO2粉体与余下的4 g TiO2粉体混合均匀后，与10 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在120 ℃热固化10 h，在氮气气氛下于800 ℃焙烧4 h得到TiO2-C复合载体，其抗压强度为110 N/cm，比表面积101.6 m2/g，孔容0.3 cm3/g，中孔丰富，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为3%；
(4) 将(3)所得的TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯的溶液，使氯化钯负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
(5) 将(4)所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸钠的水溶液60 ℃还原2 h得到0.5%Pd/TiO2-C催化剂。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为98.7%。
实施例20
(1) 将2 g酚醛树脂加入到10 g乙醇中，得到含酚醛树脂的乙醇溶液；
(2) 将20 g 的比表面积300 m2/g、孔容0.6 cm3/g、锐钛型TiO2粉体全部加入到(1)所得的含酚醛树脂的乙醇溶液中，室温下搅拌均匀，在80 ℃减压蒸除乙醇，得到酚醛树脂修饰的TiO2粉体，粉碎备用；
(3) 将(2)所得的酚醛树脂修饰的TiO2粉体与10 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在120 ℃热固化10 h，在氮气气氛下于500 ℃焙烧4 h得到TiO2-C复合载体，其抗压强度为105 N/cm，比表面积200.0 m2/g，孔容0.6 cm3/g，中孔丰富，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为5%；
(4) 将(3)所得的TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯的溶液，使氯化钯负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
(5) 将(4)所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用氢气200 ℃还原2 h得到0.5%Pd/TiO2-C催化剂。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为99.6%。
实施例21
(1) 将2 g酚醛树脂加入到20 g乙醇中，得到含酚醛树脂的乙醇溶液；
(2) 将16 g的比表面积300 m2/g、孔容0.6 cm3/g、锐钛型TiO2粉体加入到(1)所得的含酚醛树脂的乙醇溶液中，室温下搅拌均匀，在80 ℃减压蒸除乙醇，得到酚醛树脂修饰的TiO2粉体，粉碎备用；
(3) 将(2)所得的酚醛树脂修饰的TiO2粉体与4 g 的比表面积120 m2/g、孔容0.3 cm3/g、锐钛型TiO2粉体混合均匀后，与10 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在120 ℃热固化10 h，在氮气气氛下于900 ℃焙烧4 h得到TiO2-C复合载体，其抗压强度为200 N/cm，比表面积105.6 m2/g，孔容0.3 cm3/g，中孔丰富，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为0%；
(4) 将(3)所得的TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯的溶液，使氯化钯负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
(5) 将(4)所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用氢气200 ℃还原2 h得到0.5%Pd/TiO2-C催化剂。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为98.4%。
实施例22
(1) 将1 g酚醛树脂加入到10 g乙醇中，得到含酚醛树脂的乙醇溶液；
(2) 将10 g的比表面积300 m2/g、孔容0.6 cm3/g、锐钛型TiO2粉体加入到(1)所得的含酚醛树脂的乙醇溶液中，室温下搅拌均匀，在80 ℃减压蒸除乙醇，得到酚醛树脂修饰的TiO2粉体，粉碎备用；
(3) 将(2)所得的酚醛树脂修饰的TiO2粉体与5 g 的比表面积120 m2/g、孔容0.3 cm3/g、锐钛型TiO2粉体和5 g 的比表面积50 m2/g、孔容0.2cm3/g、金红石型TiO2粉体混合均匀后，与10 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在120 ℃热固化10 h，在氮气气氛下于500 ℃焙烧4 h得到TiO2-C复合载体，其抗压强度为117 N/cm，比表面积122.8 m2/g，孔容0.4 cm3/g，中孔丰富，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为1%；
(4) 将(3)所得的TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯的溶液，使氯化钯负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
(5) 将(4)所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用氢气200 ℃还原2 h得到0.5%Pd/TiO2-C催化剂。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为99.0%。
实施例23
(1) 将1 g环氧树脂加入到20 g甲苯中，得到含环氧树脂的甲苯溶液；
(2) 将20 g的比表面积300 m2/g、孔容0.6 cm3/g、锐钛型TiO2粉体其中的16 g加入到(1)所得的含环氧树脂的甲苯溶液中，室温下搅拌均匀，在100 ℃减压蒸除甲苯，得到环氧树脂修饰的TiO2粉体，粉碎备用；
(3) 将(2)所得的环氧树脂修饰的TiO2粉体与余下的4 g TiO2粉体混合均匀后，与10 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在120 ℃热固化10 h，在氮气气氛下于800 ℃焙烧4 h得到TiO2-C复合载体，其抗压强度为132 N/cm，比表面积107.3 m2/g，孔容0.3 cm3/g，中孔丰富，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为2%；
(4) 将(3)所得的TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯的溶液，使氯化钯负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
(5) 将(4)所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用氢气200 ℃还原2 h得到0.5%Pd/TiO2-C催化剂。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为98.7%。
实施例24
(1) 将1 g C5石油树脂加入到20 g二甲苯中，得到含C5石油树脂的二甲苯溶液；
(2) 将20 g的比表面积300 m2/g、孔容0.6 cm3/g、锐钛型TiO2粉体其中的16 g加入到(1)所得的含C5石油树脂的二甲苯溶液中，室温下搅拌均匀，在100 ℃减压蒸除二甲苯，得到C5石油树脂修饰的TiO2粉体，粉碎备用；
(3) 将(2)所得的C5石油树脂修饰的TiO2粉体与余下的4 g TiO2粉体混合均匀后，与10 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在120 ℃热固化10 h，在氮气气氛下于800 ℃焙烧4 h得到TiO2-C复合载体，其抗压强度为126 N/cm，比表面积122.3 m2/g，孔容0.4 cm3/g，中孔丰富，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为2%；
(4) 将(3)所得的TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯的溶液，使氯化钯负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
(5) 将(4)所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用氢气200 ℃还原2 h得到0.5%Pd/TiO2-C催化剂。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为99.4%。
实施例25
(1) 将1 g C9石油树脂加入到20 g氯仿中，得到含C9石油树脂的氯仿溶液；
(2) 将20 g的比表面积300 m2/g、孔容0.6 cm3/g、锐钛型TiO2粉体其中的16 g加入到(1)所得的含C9石油树脂的氯仿溶液中，室温下搅拌均匀，在100 ℃减压蒸除氯仿，得到C9石油树脂修饰的TiO2粉体，粉碎备用；
(3) 将(2)所得的C9石油树脂修饰的TiO2粉体与余下的4 g TiO2粉体混合均匀后，与10 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在120 ℃热固化10 h，在氮气气氛下于800 ℃焙烧4 h得到TiO2-C复合载体，其抗压强度为145 N/cm，比表面积113.8 m2/g，孔容0.4 cm3/g，中孔丰富，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为2%；
(4) 将(3)所得的TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯的溶液，使氯化钯负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
(5) 将(4)所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用氢气200 ℃还原2 h得到0.5%Pd/TiO2-C催化剂。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为98.8%。
实施例26
(1) 将1 g C5/C9共聚石油树脂加入到20 g二氯甲烷中，得到含C5/C9共聚石油树脂的二氯甲烷溶液；
(2) 将20 g的比表面积300 m2/g、孔容0.6 cm3/g、锐钛型TiO2粉体其中的16 g加入到(1)所得的含C5/C9共聚石油树脂的二氯甲烷溶液中，室温下搅拌均匀，在100 ℃减压蒸除二氯甲烷，得到C5/C9共聚树脂修饰的TiO2粉体，粉碎备用；
(3) 将(2)所得的C5/C9共聚石油树脂修饰的TiO2粉体与余下的4 g TiO2粉体混合均匀后，与10 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在120 ℃热固化10 h，在氮气气氛下于800 ℃焙烧4 h得到TiO2-C复合载体，其抗压强度为140 N/cm，比表面积123.6 m2/g，孔容0.4 cm3/g，中孔丰富，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为2%；
(4) 将(3)所得的TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯的溶液，使氯化钯负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
(5) 将(4)所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用氢气200 ℃还原2 h得到0.5%Pd/TiO2-C催化剂。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为98.5%。
实施例27
(1) 将1 g 聚氨酯树脂加入到20 g环己酮中，得到含聚氨酯树脂的环己酮溶液；
(2) 将20 g的比表面积300 m2/g、孔容0.6 cm3/g、锐钛型TiO2粉体其中的16 g加入到(1)所得的含聚氨酯树脂的环己酮溶液中，室温下搅拌均匀，在100 ℃减压蒸除环己酮，得到聚氨酯树脂修饰的TiO2粉体，粉碎备用；
(3) 将(2)所得的聚氨酯树脂修饰的TiO2粉体与余下的4 g TiO2粉体混合均匀后，与10 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在120 ℃热固化10 h，在氮气气氛下于800 ℃焙烧4 h得到TiO2-C复合载体，其抗压强度为151 N/cm，比表面积105.5 m2/g，孔容0.3 cm3/g，中孔丰富，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为1%；
(4) 将(3)所得的TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯的溶液，使氯化钯负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
(5) 将(4)所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用氢气200 ℃还原2 h得到0.5%Pd/TiO2-C催化剂。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为98.7%。
实施例28
(1) 将0.5 g酚醛树脂和0.5 g环氧树脂加入到20 g乙醇中，得到含酚醛树脂与环氧树脂的乙醇溶液；
(2) 将20 g的比表面积300 m2/g、孔容0.6 cm3/g、锐钛型TiO2粉体其中的16 g加入到(1)所得的含酚醛树脂与环氧树脂的乙醇溶液中，室温下搅拌均匀，在80 ℃减压蒸除乙醇，得到酚醛树脂与环氧树脂修饰的TiO2粉体，粉碎备用；
(3) 将(2)所得的酚醛树脂与环氧树脂修饰的TiO2粉体与余下的4 g TiO2粉体混合均匀后，与10 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在120 ℃热固化10 h，在氮气气氛下于800 ℃焙烧4 h得到TiO2-C复合载体，其抗压强度为149 N/cm，比表面积112.5 m2/g，孔容0.4 cm3/g，中孔丰富，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为2%；
(4) 将(3)所得的TiO2-C复合载体浸渍含氯化钯的溶液，使氯化钯负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
(5) 将(4)所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸钠的水溶液60 ℃还原2 h得到0.5%Pd/TiO2-C催化剂。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为98.9%。
实施例29
(1) 将1 g聚氨酯树脂加入到10 g甲苯与10 g二甲苯中，得到含聚氨酯树脂的甲苯与二甲苯溶液；
(2) 将20 g的比表面积300 m2/g、孔容0.6 cm3/g、锐钛型TiO2粉体其中的16 g加入到(1)所得的含聚氨酯树脂的甲苯与二甲苯溶液中，室温下搅拌均匀，在100 ℃减压蒸除甲苯与二甲苯，得到聚氨酯树脂修饰的TiO2粉体，粉碎备用；
(3) 将(2)所得的聚氨酯树脂修饰的TiO2粉体与余下的4 g TiO2粉体混合均匀后，与10 g含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在120 ℃热固化10 h，在氮气气氛下于800 ℃焙烧4 h得到TiO2-C复合载体，其抗压强度为150 N/cm，比表面积101.5 m2/g，孔容0.4 cm3/g，中孔丰富，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为2%；
(4) 将(3)所得的TiO2-C复合载体浸渍含氯钯酸铵的溶液，使氯钯酸铵负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
(5) 将(4)所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用氢气200 ℃还原2 h得到0.5%Pd/TiO2-C催化剂。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为99.2%。
实施例30
与实施例16基本相同，但有以下改变：
含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶的质量为6 g。
催化剂中金属Pd的含量为0.1%。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为97.0%。
实施例31
与实施例16基本相同，但有以下改变：
含有水、粘结剂甲基纤维素、胶溶剂硝酸的凝胶的质量为16 g。
催化剂中金属Pd的含量为1.0%。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为99.9%。
实施例32
与实施例16基本相同，但有以下改变：
将所得的TiO2-C复合载体浸渍含二氯化铂的溶液，使二氯化铂负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
将所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸钠的水溶液60 ℃还原2 h得到0.5%Pt/TiO2-C催化剂。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为99.5%。
实施例33
与实施例16基本相同，但有以下改变：
将所得的TiO2-C复合载体浸渍含氯化铑的溶液，使氯化铑负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
将所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸钠的水溶液60 ℃还原2 h得到0.5%Rh/TiO2-C催化剂。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为98.7%。
实施例34
与实施例16基本相同，但有以下改变：
将所得的TiO2-C复合载体浸渍含氯化钌的溶液，使氯化钌负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
将所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸钠的水溶液60 ℃还原2 h得到0.5% Ru/TiO2-C催化剂。
本实施例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为97.5%。
实施例35
与实施例1基本相同，但溶解高分子化合物的有机溶剂为甲醇。
实施例36
与实施例1基本相同，但溶解高分子化合物的有机溶剂为丙醇。
实施例37
与实施例1基本相同，但溶解高分子化合物的有机溶剂为丁醇。
实施例38
与实施例1基本相同，但溶解高分子化合物的有机溶剂为甲醇和苯。
实施例39
与实施例23基本相同，但溶解高分子化合物的有机溶剂为苯。
实施例40
与实施例23基本相同，但溶解高分子化合物的有机溶剂为乙苯。
实施例41
与实施例23基本相同，但溶解高分子化合物的有机溶剂为二甲苯。
实施例42
与实施例23基本相同，但溶解高分子化合物的有机溶剂为丙酮。
实施例43
与实施例23基本相同，但溶解高分子化合物的有机溶剂为丁酮。
实施例44
与实施例23基本相同，但溶解高分子化合物的有机溶剂为戊酮。
实施例45
与实施例23基本相同，但溶解高分子化合物的有机溶剂为环己酮。
比较例1
与实施例1相比较，采用市售椰壳活性炭作为载体。
(1) 将活性炭载体浸渍含氯化钯和二氯化铂的溶液，使氯化钯和二氯化铂负载于活性炭载体上，得到催化剂前体；
(2) 将所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸钠的水溶液60 ℃还原2 h得到0.4%Pd-0.1%Pt/C双金属催化剂，Pd与Pt之间的质量比为4。
本比较例得到的催化剂用于2,6-二羧基蒽醌的加氢过程，2,6-二羧基蒽醌的转化率为94.5%。
比较例2
本对比实例是按US 5387726描述的方法制备催化剂。
(1) 将20 g的比表面积300 m2/g、孔容0.6 cm3/g、锐钛型TiO2粉体与8 g去离子水、0.6 g粘结剂甲基纤维素、0.4 g胶溶剂乳酸混合后，在捏合机上捏合均匀，挤出成型。所得成型物在70 ℃干燥24 h，在700 ℃焙烧4 h得到TiO2载体，其抗压强度为62 N/cm，比表面积45.5 m2/g，孔容0.2 cm3/g，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为0%；
(2) 将所得的TiO2载体浸渍含氯化钯的溶液，使氯化钯负载于TiO2载体上，得到催化剂前体；
(3) 将所得的催化剂前体经100 ℃干燥2 h，再用甲酸钠的水溶液60 ℃还原2 h得到0.5%Pd/TiO2催化剂。
本比较例得到的催化剂用于对羧基苯甲醛的加氢过程，对羧基苯甲醛的转化率为88.2%。
Claims (20)
1.一种贵金属/TiO2-C催化剂，其特征在于：在TiO2-C复合载体上负载了贵金属，贵金属选自Pd、Pt、Rh或Ru任一种或两种，贵金属各自含量为0.1～1.0%，余量为TiO2-C复合载体。
2.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于：所述的贵金属选自Pd、Pt、Rh或Ru的任两种，各自含量为0.1～1.0%，质量比为0.1～10，余量为TiO2-C复合载体。
3.根据权利要求1所述的催化剂，其特征是：所述的TiO2-C复合载体的抗压强度为100～200 N/cm、比表面积为100～200 m2/g、孔容为0.3～0.6 cm3/g，孔径小于2 nm的孔容占总孔容的百分比为0～5%。
4.一种贵金属/TiO2-C催化剂的制备方法，包括以下步骤：
1) 将高分子化合物加入到有机溶剂中，得到含高分子化合物的溶液；
2) 取TiO2粉体总质量的50～100%加入到步骤(1)所得的含高分子化合物的溶液中，搅拌均匀，在50～100 ℃减压蒸除有机溶剂，得到高分子化合物修饰的TiO2粉体；
3) 将余下的0～50%的TiO2粉体与步骤2)所得的高分子化合物修饰的TiO2粉体混合均匀后，与凝胶混合后成型，所得成型物热固化，焙烧得到TiO2-C复合载体；
4) 将步骤3)所得的TiO2-C复合载体和贵金属化合物的溶液接触，使贵金属化合物负载于TiO2-C复合载体上，得到催化剂前体；
5) 将步骤4)所得的催化剂前体经干燥、还原获得用于粗对苯二甲酸加氢精制的贵金属/TiO2-C催化剂。
5.根据权利要求4所述的催化剂的制备方法，其特征是：步骤1）中所述的高分子化合物选自酚醛树脂、环氧树脂、石油树脂、聚氨酯树脂中的任一种或其组合。
6.根据权利要求4所述的催化剂的制备方法，其特征是：步骤1）中所述的高分子化合物的质量为TiO2粉体总质量的1～10%。
7.根据权利要求4所述的催化剂的制备方法，其特征是：步骤1）中所述的有机溶剂为含有1～4个碳原子的醇类、6～8个碳原子的芳香烃类、3～6个碳原子的酮类、氯仿或二氯甲烷中的任一种或其组合。
8.根据权利要求7所述的催化剂的制备方法，其特征是：步骤1）中所述的有机溶剂为含1～4个碳原子的醇类，6～8个碳原子的芳香烃类。
9.根据权利要求4所述的催化剂的制备方法，其特征是：步骤1）中所述的高分子化合物的质量为有机溶剂质量的1～20%。
10.根据权利要求4所述的催化剂的制备方法，其特征是：步骤2）中所述的TiO2粉体的比表面积为50～300 m2/g、孔容为0.2～0.6 cm3/g的任一种或其组合，晶型结构为锐钛型、金红石型中的任一种或其组合。
11.根据权利要求4所述的催化剂的制备方法，其特征是：步骤3）中所述凝胶的质量为TiO2粉体总质量的30～80%。
12.根据权利要求4所述的催化剂的制备方法，其特征是：步骤4）中所述的贵金属化合物为钯化合物或铂化合物或铑化合物或钌化合物中的任一种或两种。
13.根据权利要求4所述的催化剂的制备方法，其特征是：步骤4）中所述的贵金属化合物为钯化合物和铂化合物或铑化合物或钌化合物中的任一种组合。
14.根据权利要求12所述的催化剂的制备方法，其特征是：所述的含钯化合物为氯化钯、醋酸钯、硝酸钯、硫酸钯或氯钯酸铵中的任一种。
15.根据权利要求12所述的催化剂的制备方法，其特征是：所述的含铂化合物为二氯化铂、四氯化铂、硝酸铂、氯铂酸或氯铂酸铵中的任一种。
16.根据权利要求12所述的催化剂的制备方法，其特征是：所述的含铑化合物为氯化铑、硝酸铑、醋酸铑或硫酸铑中的任一种。
17.根据权利要求12所述的催化剂的制备方法，其特征是：所述的含钌化合物为氯化钌、醋酸钌、三硝基亚硝酸钌或氯钌酸铵中的任一种。
18.根据权利要求4所述的催化剂的制备方法，其特征是：步骤5）中所述的还原采用的还原剂为甲醛、甲酸、水合肼、多聚甲醛、葡萄糖、甲酸钠、硼氢化钠或氢气中的任一种或其组合。
19.根据权利要求4所述的催化剂的制备方法，其特征是：步骤5）中所述的催化剂中贵金属的各自含量为0.1～1.0%。
20.根据权利要求1所述的贵金属/TiO2-C催化剂，其特征在于：所述的催化剂用于脱除粗对苯二甲酸中有色杂质中的用途。
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