CN102463297A - 换热盘管成型模、成型装置及成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种换热盘管成型模、成型装置及成型方法，该换热盘管成型模包括模座及设于模座上并与模座固定的成型螺旋盘管，模座中部上凸，越远离中心位置，其高度越低，成型螺旋盘管呈螺旋状，成型螺旋盘管的中心位于模座的中部，成型螺旋盘管形成换热盘管的成型面。模座及设于模座上并与模座固定的成型螺旋盘管，模座为圆形，其中部上凸，越远离中心位置，其高度越低，成型螺旋盘管呈螺旋状，成型螺旋盘管与模座的轮廓相适应，成型螺旋盘管形成换热盘管的成型面。本发明中，换热盘管的生产制造成本更低，加工效率更高。
Description
技术领域
本发明属于换热盘管加工领域，具体涉及一种换热盘管成型模、成型装置及成型方法。
背景技术
换热盘管一般为铜管，主要用于换热，在现有的换热盘管的加工过程中，需用采用专用的换热盘管成型模，现有的换热盘管成型模制造成本较高，进一步增加了换热盘管的生产制造成本。
另一方面，在换热盘管的加工过程中，主要依靠手工完成，并且在加工过程中，一般是由两人相互配合进行操作，现有的手工加工方式导致工人的劳动强度大，并且使所加工的换热盘管存在较大的误差，尺寸的一致性很难得到保证，同时加工效率低。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种换热盘管成型模、成型装置及成型方法，本发明中，换热盘管的生产制造成本更低，加工效率更高。
其技术方案如下：
一种换热盘管成型模，包括模座及设于模座上并与模座固定的成型螺旋盘管，模座为圆形，其中部上凸，越远离中心位置，其高度越低，成型螺旋盘管呈螺旋状，成型螺旋盘管的中心位于模座的中部与模座的轮廓相适应，成型螺旋盘管形成换热盘管的成型面。
述成型螺旋盘管相邻内圈与外圈之间的间距相等。进一步，所述成型螺旋盘管相邻内圈与外圈之间的间距大于所述成型螺旋盘管的直径。
在所述成型螺旋盘管的内端或外端处设有管端固定部。进一步，所述管端固定部为设于所述成型螺旋盘管最外端的直管。
所述成型螺旋盘管在靠近中心的位置在靠近中心位置的所述成型螺旋盘管上设有切向缺口，便于换热盘热从该换热盘管成型模上退出。
一种换热盘管成型装置，包括机架、驱动机构及前述换热盘管成型模，在机架上设有轴孔，在轴孔处设有转轴，盘管成型模通过转轴活动安装在机架上，驱动机构也设于机架上并与转轴连接。
在所述轴孔处设有轴承，所述转轴通过轴承安装于轴孔处。
所述驱动机构包括电机、控制踏板、变速箱及电磁离合器，控制踏板安装于所述机架的下部并与电机电气连接，电机、变速箱及电磁离合器安装于所述机架内，电机通过变速箱、电磁离合器与所述转轴连接，盘管成型模的成型面朝向正上方。
采用前述换热盘管成型装置的成型方法，包括如下步骤：A、将待加工管的端部插入管端固定部并使待加工管紧靠在成型面上；B、启动驱动装置，盘管成型模旋转而使待加工管在成型面上依次缠绕；C、关闭启动装置，盘管成型模停止旋转，取下加工后的换热盘管。
综上所述，本发明的优点是：
1、成型螺旋盘管设于模座上而形成成型面(如可直接由待加工管弯曲成型而形成)，换热盘管成型模及换热盘管成型装置的生产制造成本低减少了加工误差，降低了生产不合格率，进而降低了换热盘管的生产制造成本；
2、通过换热盘管成型装置进行半自动加工，减少了工人的劳动强度，提高了加工的效率，且换热盘管的产品一致性可以得到有效的保证；
2、驱动机构的设计及控制踏板的安装位置，可以保证工人在进行控制操作的同时，不影响手部动作，提高了工人的效率；
3、盘管成型模的成型面中部高，边缘部分低，在对盘管进行加工时，先缠绕外圈的盘管，再缠绕内圈的盘管，并且不会造成盘管与成型面之间的干涉；
4、所述成型螺旋盘管相邻内圈与外圈之间的间距大于所述成型螺旋盘管的直径，在加工换热盘管时，成型螺旋盘管相邻内圈与外圈之间的间距形成等距的槽状，便于容纳待加工管。
附图说明
图1是通过换热盘管成型装置加工换热盘管时的前视图。
图2是通过换热盘管成型装置加工换热盘管时的侧视图。
图3是通过换热盘管成型装置加工换热盘管时的立体图。
图4是加工换热盘管时，待加工管在盘管成型模上的立体图。
图5是成型螺旋盘管的侧视图。
图6是成型螺旋盘管的俯视图。
附图标记说明：
1、模座，2、成型螺旋盘管，3、管端固定部，4、切向缺口，5、机架，6、转轴，7、轴承，8、变速箱，9、电磁离合器，10、螺旋槽。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明：
如图1至图6所示，一种换热盘管成型装置，包括机架5、驱动机构及前述换热盘管成型模，在机架5上设有轴孔，在轴孔处设有转轴6，盘管成型模通过转轴6活动安装在机架5上，驱动机构也设于机架5上并与转轴6连接。
其中，在轴孔处设有轴承7，转轴6通过轴承7安装于轴孔处。驱动机构包括电机、控制踏板、变速箱8及电磁离合器9，控制踏板安装于机架5的下部并与电机电气连接，电机、变速箱8及电磁离合器9安装于机架5内，电机通过变速箱8、电磁离合器9与转轴6连接，盘管成型模的成型面朝向正上方。
换热盘管成型模包括模座1及设于模座1上并与模座1固定的成型螺旋盘管2，模座1为圆形，其中部上凸，越远离中心位置，其高度越低，成型螺旋盘管2呈螺旋状，成型螺旋盘管2的中心位于模座1的中部且成型螺旋盘管2与模座1的轮廓相适应，成型螺旋盘管2形成换热盘管的成型面。
所述成型螺旋盘管2相邻内圈与外圈之间的间距相等，且成型螺旋盘管2相邻内圈与外圈之间的间距大于成型螺旋盘管2的直径。在成型螺旋盘管2的内端或外端处设有管端固定部3，且所述管端固定部3为设于成型螺旋盘管2最外端的直管3，该直管3与成型螺旋盘管2的最外端相切，该直管3不宜太长，也可以制作成半缺口状，便于最后换热盘管的取出。在靠近中心位置的成型螺旋盘管2靠近中心的位置上设有切向缺口4，如图6所示，沿最内端的切向方向，由内向外的三层成型螺旋盘管均设有该切身向缺口4。
采用前述换热盘管成型装置的成型方法，包括如下步骤：A、将待加工管的端部插入管端固定部3并使待加工管紧靠在成型面的螺旋槽10内；B、启动驱动装置，盘管成型模旋转而使待加工管在成型面上依次缠绕；C、关闭启动装置，盘管成型模停止旋转，尚未进入该装置的待加工换热盘管，可以在切向缺口4中退出，取下加工后的换热盘管。
综上所述，本实施例的优点是：
1、成型螺旋盘管2设于模座1上而形成成型面(如可直接由待加工管弯曲成型而形成)，换热盘管成型模及换热盘管成型装置减少了加工误差，降低了生产不合格率的生产制造成本低，进而降低了换热盘管的生产制造成本；
2、通过换热盘管成型装置进行半自动加工，减少了工人的劳动强度，提高了加工的效率，且换热盘管的产品一致性可以得到有效的保证；
2、驱动机构的设计及控制踏板的安装位置，可以保证工人在进行控制操作的同时，不影响手部动作，提高了工人的效率；
3、盘管成型模的成型面中部高，边缘部分低，在对盘管进行加工时，先缠绕外圈的盘管，再缠绕内圈的盘管，并且不会造成盘管与成型面之间的干涉；
4、成型螺旋盘管2相邻内圈与外圈之间的间距大于成型螺旋盘管2的直径，在加工换热盘管时，成型螺旋盘管2相邻内圈与外圈之间的间距形成等距的槽状，便于容纳待加工管。
以上仅为本发明的具体实施例，并不以此限定本发明的保护范围；在不违反本发明构思的基础上所作的任何替换与改进，均属本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种换热盘管成型模，其特征在于，包括模座及设于模座上并与模座固定的成型螺旋盘管，模座为圆形，其中部上凸，越远离中心位置，其高度越低，成型螺旋盘管呈螺旋状，成型螺旋盘管与的中心位于模座的轮廓相适应中部，成型螺旋盘管形成换热盘管的成型面。
2.如权利要求1所述换热盘管成型模，其特征在于，所述成型螺旋盘管相邻内圈与外圈之间的间距相等。
3.如权利要求2所述换热盘管成型模，其特征在于，所述成型螺旋盘管相邻内圈与外圈之间的间距大于所述成型螺旋盘管的直径。
4.如权利要求1所述换热盘管成型模，其特征在于，在所述成型螺旋盘管的内端或外端处设有管端固定部。
5.如权利要求4所述换热盘管成型模，其特征在于，所述管端固定部为设于所述成型螺旋盘管最外端的直管。
6.如权利要求4所述换热盘管成型模，其特征在于，所述成型螺旋盘管在靠近中心的位置的所述成型螺旋盘管上设有切向缺口。
7.一种换热盘管成型装置，其特征在于，包括机架、驱动机构及权利要求1至5中任一项所述换热盘管成型模，在机架上设有轴孔，在轴孔处设有转轴，盘管成型模通过转轴活动安装在机架上，驱动机构也设于机架上并与转轴连接。
8.如权利要求7所述换热盘管成型装置，其特征在于，在所述轴孔处设有轴承，所述转轴通过轴承安装于轴孔处。
9.如权利要求7所述换热盘管成型装置，其特征在于，所述驱动机构包括电机、控制踏板、变速箱及电磁离合器，控制踏板安装于所述机架的下部并与电机电气连接，电机、变速箱及电磁离合器安装于所述机架内，电机通过变速箱、电磁离合器与所述转轴连接，盘管成型模的成型面朝向正上方。
10.采用权利要求7所述换热盘管成型装置的成型方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：A、将待加工管的端部插入管端固定部并使待加工管紧靠在成型面上；B、启动驱动装置，盘管成型模旋转而使待加工管在成型面上依次缠绕；C、关闭启动装置，盘管成型模停止旋转，取下加工后的换热盘管。
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