CN102441415A

CN102441415A - 烷烃临氢异构化催化剂及其制备方法和应用

Info

Publication number: CN102441415A
Application number: CN2010105091263A
Authority: CN
Inventors: 谷明镝
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Priority date: 2010-10-13
Filing date: 2010-10-13
Publication date: 2012-05-09
Anticipated expiration: 2030-10-13
Also published as: CN102441415B

Abstract

本发明公开了一种烷烃临氢异构化催化剂及其制备方法和应用，催化剂组成为：改性B-β沸石5％～60％，大孔无机耐熔氧化物20％～70％，小孔氧化铝0％～30％，加氢组分为第Ⅷ族金属Pt或Pd，含量为0.05％～1％，或者加氢组分为第Ⅷ族金属Ni，含量为0.1％～10％；改性B-β沸石的性质如下：SiO₂/B₂O₃摩尔比为20～150，＞2nm的二次孔容积占总孔容的40％以上，比表面500～750m²/g，红外酸度0.05～0.50mmol/g，Na₂O重量含量＜0.2％。与现有技术相比，本发明催化剂具有活性、裂解性、异构程度等方面综合性能好的优点。

Description

烷烃临氢异构化催化剂及其制备方法和应用

技术领域

本发明涉及一种用于烷烃临氢异构化反应的催化剂及其制备方法和应用，具体地说是涉及一种由第VIII族贵金属和具有BEA分子筛结构的氧化物组成的烷烃临氢异构化催化剂。

背景技术

随着机械工业的迅速发展，对油品(汽油、柴油、润滑油)的质量要求越来越高。为了改进油品的性质，其中的正构烷烃特别是长链正构烷烃必须尽可能去掉。对于汽油而言，将直链烷烃或少支链烷烃转化为多支链烷烃可以显著提高其辛烷值；对于柴油和润滑油来说，将直链烷烃转化为支链烷烃则可以降低其凝点或倾点，以改善其低温性能。就润滑油而言，世界范围的原油劣质化和重质化趋势的出现，使得高品质润滑油的供求矛盾更加突出。目前工业上广泛采用的是溶剂脱蜡和催化脱蜡来生产润滑油基础油。异构脱蜡作为一种新的工艺技术，与前两种工艺相比具有润滑油收率高、产品质量好的优点而备受关注。

异构化正构烷烃主要有三种不同类型的方法：

1、“低温”方法(约20～130℃)，使用弗瑞德-克莱福特型催化剂，如氯化铝；

2、“中温”方法(约150℃)使用将金属，如铂载在卤化了的氧化铝上的催化剂；

3、“高温”方法(至少250℃)，一般使用氢化的金属与沸石载体结合的催化剂，该金属是元素周期表的Ⅷ族元素。

在低温下更有利于异构烷烃的热力学平衡是前两种类型方法的优点。然而，也有以下主要缺点：弗瑞德和克菜福特型催化剂，以及在氯化氧化铝上的铂催化剂，由于它们具有腐蚀性质，需要昂贵的特殊合金制成的反应器。此外，这些催化剂对于水和微量硫特别敏感，在工业上很难稳定操作。

“高温”方法，在近20年已经成了许多专利的主题。其中描述的大多数催化剂都是由沸石，一般是以酸型，有或没有氢化助催化剂的丝光沸石构成。

因此，要求用以下处理方法得到的以丝光沸石为基础的催化剂。

——用NH₄ ⁺或H⁺离子交换Na⁺离子(US 3,190,939)，

——酸处理：·依次用热酸-NH₄ ⁺处理(US 3,442,794)

·依次用热酸—冷酸处理(US 3,475,345)

·含有Na⁺或K⁺离子的酸溶液处理(US2,272,737、4,359,409、4,400,576)

——在控制湿度下进行热处理(U S 2,181,928、3,836,597、3,842,114)。

按同样的方法，一些专利是关于制备脱铝丝光沸石的方法：

——强酸处理：HCl，12N，100℃(US 3,480,539)

——在430～820℃自身蒸汽处理(在弱气雾下煅烧)，接着用酸浸蚀。(US3,506,400、3,551,353)。

在US4,727,217中也描述了依次用热处理和酸浸蚀而改性了的具有特殊形态的丝光沸石，对于异构化正构烷烃的应用。

上述现有催化剂用于正构烷烃异构化反应时，一般具有活性不足、裂解率高、异构程度浅等一方面或几方面不足。

发明内容

本发明提供一种用于烷烃临氢异构化的催化剂及其制备方法和应用，本发明催化剂具有活性、裂解性、异构程度等方面综合性能好的优点。

本发明烷烃临氢异构化催化剂，质量组成一般为：改性B-β沸石5％～60％，大孔无机耐熔氧化物20％～70％，小孔氧化铝0％～30％，加氢组分为第Ⅷ族金属Pt或Pd，含量为0.05％～1％，优选为0.1％～0.6％，或者加氢组分为第Ⅷ族金属Ni，含量为0.1％～10％，优选为0.2％～5％。改性B-β沸石的性质如下：SiO₂/B₂O₃摩尔比为20～150，＞2nm的二次孔容积占总孔容的40％以上，一般为40％～75％，比表面500～750m²/g，红外酸度0.05～0.50mmol/g，Na₂O重量含量＜0.2％。

本发明催化剂中，上述过程得到的改性B-β沸石的性质优选为：SiO₂/B₂O₃摩尔比为20～120，最好是30～90，＞2nm二次微孔最好占50％以上，比表面550～650m²/g，红外酸度较好是0.1～0.4mmol/g，最好是0.15～0.35mmol/g，Na₂O重量含量最好＜0.15％。

本发明催化剂中，大孔无机耐熔氧化物包括大孔氧化铝、无定形硅铝或上述组分的混合物，大孔无机耐熔氧化物的孔性质一般比表面积300～600m²/g，孔容0.80～1.60mL/g。小孔氧化铝孔比表面不大于300m²/g，孔容不大于0.6ml/g，典型小孔氧化铝一般比表面积150～300m²/g，孔容0.30～0.60mL/g。

本发明催化剂的比表面积一般为180～300m²/g，孔容一般为0.25～0.45mL/g，红外酸度一般为0.25～0.55mmol/g。

本发明催化剂最好含本发明所涉及的改性B-β沸石组分20％～50％(按催化剂重量计，以下同)，大孔无机耐熔氧化物最好是大孔无定型硅铝，其重量含量为30％～60％，小孔氧化铝的含量最好是5％～25％，第Ⅷ族金属最好是Pt和/或Pd，在催化剂中的重量含量为0.05％～1％，优选的是0.1％～0.6％，或者加氢活性金属为Ni的情况下，含量为0.1％～10％，优选为0.2％～5％。

本发明烷烃临氢异构化催化剂的制备方法包括如下步骤：

1、制备改性B-β沸石；

2、将改性B-β沸石与大孔无定形硅铝混合均匀，加入粘合剂或胶溶剂，经成型、干燥、焙烧制得催化剂载体；

3、采用浸渍法负载活性金属组分，经干燥和焙烧得到烷烃临氢异构化的催化剂。

其中，载体的干燥条件为在80～150℃下干燥4～12小时，焙烧条件为在400～600℃下焙烧2～6小时。浸渍金属活性组分后的干燥条件为在80～150℃下干燥4～12小时，焙烧条件为在400～600℃下焙烧4～6小时。活性金属组分为至少一种元素周期表上第Ⅷ族的金属，优选的是从铂、钯和镍中选出来的，铂和钯是最优选的金属。

本发明烷烃临氢异构化催化剂用于含正构烷烃原料的临氢异构反应，原料可以是汽油馏分、柴油馏分、润滑油馏分等。可以采用固定床、流化床等适宜反应形式，反应温度通常在200～400℃，优选在210～320℃，反应压力通常在0.1～15MPa，优选在0.5～10MPa，氢(气态)烃(液态)体积比(标准状态下)通常为50∶1～1500∶1，优选为100∶1～800∶1，具体反应条件根据原料性质及产品质量要求确定。催化剂在进行反应前，需在氢气下，任选在350～550℃温度内和任意压力下还原1～4小时。

本发明烷烃临氢异构化催化剂在活性、裂解性、异构程度等方面具有综合的优良性能，具体为具有转化活性高、裂解活选择性低、异构程度深(多支链烷烃选择性高)等性能，而现有技术只具有某方面的性能，综合性能不理想。

具体实施方式

本发明中，制备改性B-β沸石的过程包括B-β沸石的合成过程以及合成后B-β沸石的改性过程。

上述B-β沸石的合成过程如下：

将氢氧化钠、TEAOH和硅源投入反应釜中搅拌后加入硼源成胶，密封后升温，采用水热合成方法，水热合成方法经历三个阶段反应过程，然后经过滤、洗涤和烘干即得B-β沸石；

水热合成的三个阶段反应过程的反应条件如下：

第一阶段反应条件：反应温度为：90～140℃，最好为100～140℃，反应时间：6～72小时，最好10～48小时；

第二阶段反应条件：反应温度为：100～150℃，最好在120～150℃，同时第二阶段反应温度比第一阶段反应温度高5～50℃，优选比第一阶段反应温度高10～40℃，反应时间：24～72小时，最好24～48小时；

第三阶段反应条件：反应温度为：120～190℃，最好在140～190℃，同时第三阶段反应温度第二阶段反应温度高10～60℃，优选比第二阶段反应温度高20～50℃，反应时间：6～48小时，最好12～24小时。

合成反应原料摩尔组成范围如下：

SiO₂/B₂O₃＝10～60；TEAOH/B₂O₃＝0.8～5；Al₂O₃/B₂O₃＝0～5；

Na₂O/B₂O₃＝0.17～15；H₂O/B₂O₃＝50～1000。

模板剂原料为四乙基氢氧化铵(TEAOH)，硼源为硼砂或硼酸，硅源为硅胶或硅溶胶和水玻璃。

合成后B-β沸石的改性过程如下：

(1)晶化完全后的B-β沸石浆液直接进行铵盐交换；

(2)铵盐交换后的B-β沸石进行过滤、水洗、干燥和焙烧；

(3)焙烧脱铵后的B-β沸石进行酸处理，过滤；

(4)酸处理完的B-β沸石进行加压水热处理。

(1)步的特点是将母液分离与铵盐交换合并一步进行，用净水将原浆液稀释到固液重量比为1∶8～1∶15，然后加入铵盐使其在溶液中浓度为0.1～10.0M，最好是0.5～5.0M，进行铵盐交换，所用的铵盐可为硝酸盐、氯化盐、硫酸盐等。交换时进行充分搅拌，并维持温度在室温至100℃范围内，时间0.5～5小时，最好是1.0～3.0小时，控制沸石在浆液中浓度为0.01～1.0g/ml，最好为0.05～0.5g/ml，使交换后沸石中Na₂O重量含量不大于0.5％，通常进行2次可即达到要求。

上述(2)步中所述铵盐交换后的B-β沸石浆液一般需经过滤、水洗、干燥至干基至80wt％，再进行焙烧脱胺处理。所述焙烧处理最好是在通空气的焙烧炉中进行的分段焙烧处理，第一段焙烧温度控制在150～250℃，时间为2.0～4.0小时，脱去剩余水分；第二段焙烧温度控制在250～450℃时间为4.0～6.0小时，有机胺分解；第三段焙烧温度控制在450～650℃，时间为5.0～15.0小时，分解游离炭。

上述(3)步中所述酸处理一般可用0.05～10.0M，最好是0.1～5.0M的无机酸在充分搅拌条件下进行酸处理。具体条件为：处理温度20～100℃，处理时间为0.5～5.0小时，最好是1.0～3.0小时，沸石在浆液中浓度为0.01～1.0g/ml，最好是0.05～0.5g/ml，浆液pH控制在1.5～3.5，所用的无机酸可为盐酸，硝酸或硫酸等。

上述(4)步所述加压水热处理一般是将酸处理后的样品置于密闭水热处理炉中，以100～600℃/小时，最好是200～400℃/小时的升温速度升温至400～900℃进行水热处理。水热处理温度最好是500～800℃，体系压力为50～500KPa，最好是100～300KPa，在此条件下维持0.5～5.0小时，最好是1～3小时，然后卸压降温，即得到本发明所述的改性B-β沸石。

本发明催化剂中改性B-β沸石的合成过程经过三个阶段的水热合成反应，在第一阶段的反应条件下有利于形成β结构沸石的晶核，形成目标结构产品；第二阶段的反应条件下有利于晶核的生长为目的产品的沸石结构，在第二阶段的反应后期，由于晶核和各种原料的浓度均降低，导致晶体形成和生长缓慢，合成反应速度明显降低，此时适当提高合成反应温度，在保持目标产品类型不发生转变的情况下，提高晶体合成和生产速度，有效降低总合成时间，降低生成能耗并提高生产效率。本发明合成的B-β沸石具有普通β沸石结构，同时具有结晶度高，纯度高，杂晶少等优点。该B-β沸石没有室温成胶过程，在搅拌过程中直接进行升温晶化，模板剂用量少，固体收率高，生产效率高。经过适当改性过程后，用于烷烃临氢异构化的催化剂时具有活性高和选择性高的双重优点。

以下的实施例说明了本发明，然而并不限制它的范围。

实施例1

采用四乙基氢氧化铵(TEAOH)为模板剂，原料为硼砂、氢氧化钠、硅胶。

投料摩尔比例为：

SiO₂/B₂O₃＝30；TEAOH/B₂O₃＝3.6；Al₂O₃/B₂O₃＝0

Na₂O/B₂O₃＝2；H₂O/B₂O₃＝200。

第一阶段反应条件：120℃，时间为：20小时

第二阶段反应条件：140℃，时间为：40小时

第三阶段反应条件：180℃，时间为：8小时。

合成样品为B-β样品A。

实施例2

采用四乙基氢氧化铵(TEAOH)为模板剂，原料为硼酸、氢氧化钠、水玻璃。

投料摩尔比例为：

SiO₂/B₂O₃＝55；TEAOH/B₂O₃＝1.8；Al₂O₃/B₂O₃＝0.5

Na₂O/B₂O₃＝12；H₂O/B₂O₃＝400。

第一阶段反应条件：140℃，时间为：30小时

第二阶段反应条件：150℃，时间为：48小时

第三阶段反应条件：180℃，时间为：20小时。

得到产品主要性质列于表1。

得到B-β样品B。

表1 B-β产品主要物化性质

样品	SiO₂/B₂O₃	S/m²·g^-1	V/ml·g^-1	晶相结构
					A	25	597	0.36	纯β
B	40	594	0.36	纯β

实施例3

本发明合成改性B-β沸石C。取A样品浆液2000ml，含固相400g(以干基计)，用净水将固液体积比稀释到1∶10，然后加入硝酸铵使溶液中硝酸铵浓度为2.0M，搅拌、升温至90～95℃，恒温搅拌2小时，然后降温至50℃过滤，湿滤饼再进行第二次交换，条件同第一次。经两次铵盐交换的B-β沸石，洗涤至pH达到5～6，然后放入干燥箱中，110～120℃干燥6小时(干基为88重％)。干燥后的B-β沸石放入马福炉中快速升温至250℃，恒温2小时，然后继续快速升温至400℃，再恒温4小时，最后升温到540℃，恒温10小时。高温焙烧脱铵的B-β沸石经粉碎称量400g，加入0.4M HCl 4000mL，搅拌升温至90℃，恒温搅拌2小时，冷却过滤洗涤后，在110～120℃干燥6小时(干基占89重％)。将上述干燥的样品上均匀喷洒0.5(kg水/kg干燥样品)的净水，放入密闭的水热处理炉中，升温至650℃(升温速度200℃/小时)，控制压力450KPa，恒温恒压焙烧2.5小时，然后卸压并自然降至室温，即得到改性B-β沸石C。

实施例4

为本发明所述的高效合成改性B-β沸石D。与实例3的区别在于：铵盐交换步骤中第一次交换采用1M NH₄NO₃，第二次采用0.5M NH₄NO₃；酸处理步骤使用浓度为0.6M的HNO₃；水热处理步骤控制压力100KPa，升温至550℃，恒温恒压焙烧4小时。其它同实例1，即得到改性B-β沸石D。

比较例1

同样取工业合成的SiO₂/Al₂O₃＝25.67(摩尔比)，Na₂O重量含量为3.75％的Naβ沸石浆液2000mL，将β沸石浆液定量转移到交换缸中，浆液的固液比为1∶5，然后用净水将固液比稀释到1∶10，搅拌升温至50～60℃压滤，母液分离完，将湿滤饼放入交换缸中，然后配制成2.0M NH₄NO₃溶液2000L，搅拌、给电升温至90～95℃，恒温搅拌2小时，然后降温至50～60℃过滤，湿滤饼再进行第二次铵盐交换，条件同第一次。其它步骤同实例3。编号为β沸石E。

表2 本发明B-β沸石比较例β沸石的物化性质

实施例5

为本发明催化剂CA。取实例3所制备的沸石C 11.1g与一种无定形硅铝(SiO₂含量40重％，比表面积510m²/g，孔容为1.1ml/g)92.9g混合均匀，加入浓度4.1wt％稀硝酸溶液72mL，继续混捏直到成膏状物，挤条成型，所获得成型条在110℃下干燥12小时，500℃活化4小时制得活化载体后。通过由氯化四胺铂Pt(NH₃)₄Cl₂溶液浸渍，再在110℃干燥8小时，及500℃活化3小时后，得到催化剂CA。催化剂最终组成为：B-β沸石35.0wt％，硅铝64.7wt％，铂0.3wt％。

实施例6

为本发明催化剂CB。取实例4所制备的沸石D 22.2g与一种无定形硅铝(SiO₂含量40wt％，比表面积510m²/g，孔容为1.1ml/g)42.9g混合均匀，加入由80ml的浓度为3％的稀硝酸溶液胶溶21g小孔氧化铝(比表面积240m²/g，孔容为0.42mL/g)获得的粘合剂，继续混捏直到成膏状物，挤条成型，所获得成型条在110℃下干燥8小时，500℃活化4小时制得活化载体后。通过由氯化四胺铂Pt(NH₃)₄Cl₂，溶液浸渍，再在110℃干燥8小时，及500℃活化3小时后，得到催化剂CB。催化剂最终组成为：B-β沸石45.0wt％，硅铝35.0wt％，小孔氧化铝19.7wt％，铂0.3wt％。

比较例2

为催化剂CC。取比较例1所制备的沸石E 22.2g与一种大孔氧化铝(比表面积420m²/g，孔容为0.9ml/g)14.5g混合均匀，加入由70mL的浓度5％的稀硝酸溶液胶溶30g小孔氧化铝(比表面积240m²/g，孔容为0.42mL/g)获得的粘合剂，继续混捏直到成膏状物，挤条成型，所获得成型条在110℃下干燥8小时，500℃活化4小时制得活化载体后。通过由氯化四胺铂Pt(NH₃)₄Cl₂，溶液浸渍，再在110℃干燥8小时，及500℃活化3小时后，得到催化剂CC。催化剂最终组成为：β沸石44.0wt％，大孔氧化铝36.0wt％，小孔氧化铝19.7wt％，铂0.3wt％。

比较例3

除了将实例6中的沸石换成一种丝光沸石(SiO₂/Al₂O₃摩尔比为24，孔容为2.75nm³/g，Na₂O含量0.03质量％，红外酸度0.3mmol/g)外，制备过程及催化剂组成与实例6相同。得到的催化剂编为CD。

比较例4

除了将实例6中的沸石换成一种ω沸石(SiO₂/Al₂O₃摩尔比为30.4，晶胞常数为“a”和“c”分别为1.807nm和0.755nm，Na₂O含量低于0.06质量％)外，制备过程及催化剂组成与实例6相同。得到的催化剂编为CE。

实施例7

上述实施例中制备的各种催化剂分别用正己烷原料进行异构化试验。

为此目的，将它们放在固定床催化剂设备中，并且在氢存在下，在450℃进行还原。

异构化试验的操作条件如下：

·温度：见表3

·压力：2MPa

·空速：(以每小时每单位重量催化剂的原料重量表示)：0.2

·H₂/原料摩尔比：20

表3中使用名称的定义如下(以重量计算)：

正己烷转化率％＝(原料中正己烷量-最终产物中正己烷量)/原料中正己烷量×100％

异构化选择性％＝∑(在最终产物中异构体量)/∑(在反应中生成产物量)×100％

裂解选择性％＝∑(在最终产物中裂解的产物量)/∑(在反应中生成产物量)×100％

22DMC4％＝在最终产物中22DMC4量/∑(在最终产物中异构体量)

(22DMC4为2，2-二甲基丁烷，即异构程度最深的异构体)

表3 各催化剂反应性能

催化剂	CA	CB	CC	CD	CE
						沸石类型	B-β	B-β	β	丝光	ω
正己烷转化率％	60	60	60	60	60
						异构化选择性％	99.3	98.3	97.2	97.3	98.3
裂解选择性％	0.7	1.7	2.8	2.7	1.7
						22DMC4选择性％	20	25	15	10	14
反应温度/℃	240	215	230	255	225

从表3反应性能数据可以看出，本发明烷烃临氢异构化催化剂具有反应活性高(相同转化率下所需反应温度低)、异构化选择性高、裂解选择性低、异构程度深(22DMC4选择性高)等综合性能优良的优点。

Claims

1.一种烷烃临氢异构化催化剂，其特征在于质量组成为：改性B-β沸石5％～60％，大孔无机耐熔氧化物20％～70％，小孔氧化铝0％～30％，加氢组分为第Ⅷ族金属Pt或Pd，含量为0.05％～1％，或者加氢组分为第Ⅷ族金属Ni，含量为0.1％～10％；改性B-β沸石的性质如下：SiO₂/B₂O₃摩尔比为20～150，＞2nm的二次孔容积占总孔容的40％以上，比表面500～750m²/g，红外酸度0.05～0.50mmol/g，Na₂O重量含量＜0.2％。

2.按照权利要求1所述的催化剂，其特征在于：改性B-β沸石的SiO₂/B₂O₃摩尔比为20～120，＞2nm二次微孔占50％以上，比表面550～650m²/g，红外酸度较好是0.1～0.4mmol/g，Na₂O重量含量最好＜0.15％。

3.按照权利要求1所述的催化剂，其特征在于：大孔无机耐熔氧化物包括大孔氧化铝、无定形硅铝或上述组分的混合物，大孔无机耐熔氧化物的比表面积为300～600m²/g，孔容为0.80～1.60mL/g；小孔氧化铝孔比表面不大于300m²/g，孔容不大于0.6ml/g。

4.按照权利要求1所述的催化剂，其特征在于：催化剂含改性B-β沸石20％～50％，含大孔无机耐熔氧化物30％～60％，含小孔氧化铝5％～25％。

5.权利要求1至4任一权利要求所述催化剂的制备方法，包括如下步骤：

(1)制备改性B-β沸石；

(2)将改性B-β沸石与大孔无定形硅铝混合均匀，加入粘合剂或胶溶剂，经成型、干燥、焙烧制得催化剂载体；

(3)采用浸渍法负载活性金属组分，经干燥和焙烧得到烷烃临氢异构化的催化剂。

6.按照权利要求5所述的方法，其特征在于：载体的焙烧条件为在400～600℃下焙烧2～6小时，浸渍金属活性组分后的焙烧条件为在400～600℃下焙烧4～6小时。

7.按照权利要求5所述的方法，其特征在于改性B-β沸石的制备方法包括B-β沸石的合成过程以及合成后B-β沸石的改性过程，B-β沸石的合成过程如下：将氢氧化钠、TEAOH和硅源投入反应釜中搅拌后加入硼源成胶，密封后升温，采用水热合成方法，水热合成方法经历三个阶段反应过程，然后经过滤、洗涤和烘干即得B-β沸石；水热合成的三个阶段反应过程的反应条件如下：

第一阶段反应条件：反应温度为：90～140℃，反应时间：6～72小时；

第二阶段反应条件：反应温度为：100～150℃，同时第二阶段反应温度比第一阶段反应温度高5～50℃，反应时间：24～72小时；

第三阶段反应条件：反应温度为：120～190℃，同时第三阶段反应温度第二阶段反应温度高10～60℃，反应时间：6～48小时；

合成反应原料摩尔组成范围如下：

Na₂O/B₂O₃＝0.17～15；H₂O/B₂O₃＝50～1000

模板剂原料为四乙基氢氧化铵(TEAOH)，硼源为硼砂或硼酸，硅源为硅胶或硅溶胶和水玻璃；

合成后B-β沸石的改性过程如下：

(1)晶化完全后的B-β沸石浆液直接进行铵盐交换；

(2)铵盐交换后的B-β沸石进行过滤、水洗、干燥和焙烧；

(3)焙烧脱铵后的B-β沸石进行酸处理，过滤；

(4)酸处理完的B-β沸石进行加压水热处理。

8.权利要求1～4任一权利要求所述催化剂用于含正构烷烃原料的临氢异构反应。

9.按照权利要求8所述的应用，其特征在于：含正构烷烃的原料是汽油馏分、柴油馏分或润滑油馏分。

10.按照权利要求8或9所述的应用，其特征在于：临氢异构反应的反应温度在200～400℃，反应压力在0.1～15MPa，氢烃体积比为50∶1～1500∶1。