CN102424135A - 真空自动贴膜系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及真空自动贴膜系统，包括贴膜机构和吸气机构，贴膜机构包括一边活动连接的上、下盖板，上盖板设置有上盖气腔，下盖板上设置有可拆卸的工件载板，工件载板设有一个或多个工件放置槽，上盖板底面设有与工件放置槽一一对应的上盖贴膜吸附块，上盖贴膜吸附块设有与上盖气腔连通的多个气孔，吸气机构包括真空储气罐和连接在真空储气罐连接与上盖气腔之间的吸气管，吸气管上设置有控制吸气机构是否吸气的吸气控制阀。下盖板设置有与吸气管连通的下盖气腔，下盖板上面设置有下盖贴膜吸附块，下盖贴膜吸附块设有与下盖气腔连通的多个气孔。采用本真空自动贴膜系统对屏幕或外壳贴敷保护膜，能有效提高贴膜准确度、平整度和速度，改善贴膜效果。

Description

真空自动贴膜系统

技术领域

     本发明涉及手机屏幕贴膜技术领域，具体是涉及一种真空自动贴膜系统。

背景技术

电子行业多采用手工或借助贴标机对屏幕、外壳进行贴膜，手工贴膜的缺点是工作效率低、人工成本较大，容易出现贴位不准确、贴膜不平整或贴膜内含有气泡等现象；借助贴标机虽能提高作业效率，但每台贴标机仅能对单一型号产品进行贴膜，其应用兼容性较差，无法实现对多种型号外观或结构的镜片或外壳进行复贴作业，很大程度上限制贴膜工艺的自动化程度。另外手工贴膜或借助贴标机贴膜均存在操作环境清洁度不佳的问题，容易导致镜片或外壳贴膜受到污染，达不到产品质量要求。因此如何提高镜片、外壳贴膜技术水平，正是行业内急于解决的技术瓶颈。

发明内容

有鉴于此，本发明要解决的技术问题是提供一种能有效提高贴膜准确度、平整度和速度，改善贴膜效果的真空自动贴膜系统。

     为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案是：一种真空自动贴膜系统，

包括贴膜机构和吸气机构，所述贴膜机构包括一边活动连接的上、下盖板，上盖板设置有上盖气腔，下盖板上设置有可拆卸的工件载板，工件载板设有一个或多个工件放置槽，上盖板底面设有与工件载板上的工件放置槽一一对应的上盖贴膜吸附块，上盖贴膜吸附块设有与上盖气腔连通的气孔，所述吸气机构包括真空储气罐和吸气管，所述吸气管一端与真空储气罐连接、另一端与上盖气腔连接，吸气管上设置有用于控制吸气机构是否吸气的吸气控制阀。

通过以上技术方案，即可进行高准确度、平整度和速度的真空贴膜操作，并有效改善贴膜效果。进行真空贴膜操作时，将待贴膜的屏幕工件或外壳工件放入工件放置槽，将保护膜放置在上盖贴膜吸附块上之后，操作人员踩下吸气控制阀使吸气机构吸气将保护膜吸附在上盖贴膜吸附块上，将上下盖板闭合后，操作人员松开吸气控制阀控制吸气机构停止吸气，不受真空吸附的保护膜即在气压的作用下贴敷在屏幕或外壳表面，从而实现对屏幕和外壳进行高效、高准确度真空自动贴膜，同时克服传统技术贴膜不平整或贴膜内含有气泡等现象。

由于以上技术方案只在上盖板底面设置贴膜吸附块，因此只能对屏幕和外壳进行单面贴膜，为了实现对屏幕、外壳的双面贴膜，提高贴膜效率。可在下盖板同样设置有与吸气管连通的下盖气腔，并在下盖板上面同样设置与工件载板上的工件放置槽一一对应的下盖贴膜吸附块，下盖贴膜吸附块设有与下盖气腔连通的气孔。进行双面真空贴膜操作时，将保护膜放置在上、下盖贴膜吸附块上之后，操作人员踩下吸气控制阀使吸气机构吸气将保护膜吸附在上、下盖贴膜吸附块上，将上下盖板闭合后，操作人员松开吸气控制阀控制吸气机构停止吸气，不受真空吸附的保护膜即在气压的作用下贴敷在屏幕或外壳两面，实现双面贴膜。

当然，为实现对屏幕、外壳双面贴膜，工件载板上的工件放置槽应为上下贯通的。并且上述工件放置槽的形状最好与工件形状匹配，以便于工作人员将屏幕或外壳工件放进槽内，提高作业速度。为实现对不同型号保护膜的兼容，每个贴膜机构可以配置多个工件载板，每工件载板上设置与不同保护膜型号匹配的工件放置槽，当需利用本系统对不同型号屏幕或外壳进行贴膜时，只需更换对应的工件载板即可。

上述工件载板上的工件放置槽数量可根据实际需求而定，例如工件载板上可以设置有三个、四个、五个或其它数量的工件放置槽，但优选为三至五个，因为本发明人经过试验对比表明，当工件载板上设置三个工件放置槽时，贴膜机构的体积、重量适中，易操作，有利于加快贴膜速度和改善贴膜效果。上盖板上的上盖贴膜吸附块和下盖板上的下盖贴膜吸附块的数量应与工件放置槽的数量对应，例如，当工件载板上设置三个工件放置槽时，上盖板上的上盖贴膜吸附块和下盖板上的下盖贴膜吸附块的数量也对应为三个。

本发明人意识到，上、下盖贴膜吸附块上气孔的大小、形状、数量、排列状况对保护膜的吸附效果有较大影响，最终将影响贴膜效果。本发明人通过研究发现，气孔较小、数量较多、均匀密集排列时较有利于上、下盖贴膜吸附块吸附固定保护膜。因此，上述气孔呈等距、均匀排列，气孔的横截面为圆形或椭圆形，可使得贴膜吸附块对保护膜有更好的吸附效果。但实际生产时，上、下盖贴膜吸附块上的气孔数量、排列方式可以根据需要设置，本发明人经过对比总结得出，气孔数量最好设置为25-81个时，既能保持贴膜机构能在较低成本的情况下被制作，又能达到对保护膜的最佳真空吸附效果。其中并优选为64个。该64个气孔分为8行、8列等距排列，气孔孔径设置为0.5-1.5mm之间，气孔之间的间距设置为0.5-2.0mm，能够使得贴膜的平整度更佳，从而达到更好的贴膜效果。这是因为气孔较多、密集等距排列且孔径、气孔之间的间距较小时，能在保护膜表面形成密集的吸附面，从而使保护膜被平整吸固，从而使得上、下盖板闭合时，被平整吸固的保护膜能在屏幕或外壳无气泡、平整贴敷。其中气孔数量优选为64个且分为8行、8列等距排列，可使得上、下盖贴膜吸附块对各种形状、大小类型的保护膜均有较好的吸附效果，更有利于提高上、下盖贴膜吸附块对各种形状保护膜的通用性。当然，具体生产时，气孔排布的行列数可以根据保护膜的形状而改变，例如，当保护膜为水平方向边较长、垂直方向边较短的长方形时，则可对应将气孔排布的列数增加、行列数减少，以气孔数目50个为例，针对水平方向边较长、垂直方向边较短的长方形保护膜时，气孔可以分10列、5行等距排列。

上述上盖贴膜吸附块之间以及下盖贴膜吸附块之间的间距以2-5cm为宜，这是因为将上盖贴膜吸附块之间以及下盖贴膜吸附块之间的间距控制在该间距范围，较有利于贴膜机构的结构紧凑，方便操作人员进行贴膜操作，其中优选为3cm。

    本发明人通过研究发现，贴膜作业时，操作人员通过肉眼辅助观察可减少错误作业现象，降低贴膜不良率。因此，所述上、下盖板最好设置有透明窗口，以便于操作人员实时观察贴膜过程。当然，实际生产时亦可采用透明材料制作上、下盖板，以便操作人员实时观察贴膜情况。透明材料可以是透明塑胶、透明玻璃或水晶，但为降低贴膜机构的制作成本，优选为透明塑胶。

     与现有技术相比，本发明具有如下优点：

 1、本发明通过对真空自动贴膜系统的科学设计，引入真空吸气机构，并配合洁净贴膜机构，能在提高贴膜贴位准确率、避免贴膜内含有气泡，实现贴膜环境无尘净化，从根本上提升改善贴膜外观效果的基础上，大幅提高贴膜作业速度，产生较大经济效益。

     2、本发明的贴膜机构的工件载板可以设有多个工件放置槽，可同时对多个工件进行贴膜操作，能有效提升作业效率。

     3、本发明的贴膜机构的上、下盖板上均可设置有贴膜吸附块，对工件进行双面贴膜作业，有利于进一步提升作业效率。

附图说明

图1为本真空自动贴膜系统结构示意框图。

具体实施方式

 为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本发明进行进一步详细描述。

     实施例1

 如图1所示，一种真空自动贴膜系统，包括贴膜机构1和吸气机构。贴膜机构1包括一边活动连接的上、下盖板，上盖板设置有上盖气腔，下盖板上设置有可拆卸的工件载板，工件载板设有四个工件放置槽，上盖板底面设有与工件载板上的工件放置槽一一对应的上盖贴膜吸附块，也即上盖板底面设有四个上盖贴膜吸附块，各上盖贴膜吸附块之间间距为2cm,每个上盖贴膜吸附块设有与上盖气腔连通的25个气孔，该25个气孔分为5行、5列等距、均匀排列，气孔的横截面为圆形，气孔孔径设置为0.5mm，气孔之间的间距设置为0.5mm。吸气机构包括真空储气罐21和吸气管22，吸气管22一端与真空储气罐21连接、另一端与上盖气腔连接，吸气管22上设置有用于控制吸气机构是否吸气的吸气控制阀23。本实施例中，工件放置槽的形状与工件形状匹配，上盖板设置还有透明窗口。

进行真空贴膜操作时，将待贴膜的屏幕工件或外壳工件放入工件放置槽，将保护膜放置在各上盖贴膜吸附块上之后，操作人员踩下吸气控制阀使吸气机构吸气将保护膜吸附在上盖贴膜吸附块上，将上下盖板闭合，操作人员通过透明窗口观察确认保护膜与屏幕或外壳对准后，松开吸气控制阀控制吸气机构停止吸气，不受真空吸附的保护膜即在气压的作用下贴敷在屏幕或外壳表面，从而实现对屏幕和外壳进行高效、高准确度真空自动贴膜，同时克服传统技术贴膜不平整或贴膜内含有气泡等现象。

利用本实施例的真空自动贴膜系统，可以同时对四个屏幕或外壳进行单面真空贴敷保护膜，与传统手工贴膜相比，不但能将贴膜速度提高10倍以上，还大大提高了贴膜的准确度、平整度，并有效改善贴膜效果。采用本实施例的真空自动贴膜系统实际进行手机屏幕单面贴膜，观察贴膜效果：贴膜准确度高、平整度良好且无气泡和杂物，产品品相良好。

    实施例2

如图1所示，一种真空自动贴膜系统，包括贴膜机构1和吸气机构。贴膜机构1包括一边活动连接的上、下盖板，上盖板设置有上盖气腔，下盖板设置有下盖气腔，下盖板上设置有可拆卸的工件载板，工件载板设有三个工件放置槽，且工件载板上的工件放置槽为上下贯通的。上盖板底面和下盖板上面分别设有与工件载板上的工件放置槽一一对应的上盖贴膜吸附块和下盖贴膜吸附块，也即上盖板底面和下盖板上面分别设有三个上盖贴膜吸附块和三个下盖贴膜吸附块。各上盖贴膜吸附块之间和各下盖贴膜吸附块之间的间距为3cm,如图2所示，每个上盖贴膜吸附块设有与上盖气腔连通的64个气孔，每个下盖贴膜吸附块设有与下盖气腔连通的64个气孔。上、下盖贴膜吸附块上的64个气孔分为8行、8列等距、均匀排列，气孔的横截面为椭圆形，气孔孔径设置为1.0mm，气孔之间的间距设置为1.0mm。本实施例的吸气机构与实施例1中的吸气机构相似，但本实施例吸气机构的吸气管22还与下盖气腔连接。

 本实施例中，工件放置槽的形状与工件形状匹配，但与实施例1不同的是，上、下盖板采用透明塑胶材料制作，透明材料制作的上、下盖板便于操作人员实时观察贴膜过程，操作人员通过肉眼辅助观察可减少错误作业现象，降低贴膜不良率。

由于本实施例中贴膜机构在上、下盖板上均设有贴膜吸附块，因此能克服实施例1仅能对屏幕和外壳进行单面贴膜的不足，实现对屏幕、外壳的双面贴膜，进一步提高贴膜效率。进行双面真空贴膜操作时，将保护膜放置在上、下盖贴膜吸附块上之后，操作人员踩下吸气控制阀23使吸气机构吸气将保护膜吸附在上、下盖贴膜吸附块上，将上下盖板闭合后，操作人员通过透明上盖板观察确认保护膜与屏幕或外壳对准后，松开吸气控制阀23控制吸气机构停止吸气，不受真空吸附的保护膜即在气压的作用下贴敷在屏幕或外壳两面，实现双面贴膜。

利用本实施例的真空自动贴膜系统，可以同时对三个屏幕或外壳进行双面真空贴敷保护膜，与传统手工贴膜相比，不但能将贴膜速度提高10倍以上，还大大提高了贴膜的准确度、平整度，并有效改善贴膜效果。和实施例1相比，采用本实施例的真空自动贴膜系统可一步完成对屏幕或外壳的双面贴膜，进一步加快贴膜速度。采用本实施例的真空自动贴膜系统实际进行手机屏双面贴膜，观察贴膜效果：两面贴膜准确度高、平整度良好且无气泡和杂物，产品品相良好。

实施例3

本实施例的真空自动贴膜系统与实施例2的真空自动贴膜系统结构大同小异，其区别在于：

本实施例中，工件载板设有五个工件放置槽，且工件载板上的工件放置槽为上下贯通的，上盖板底面和下盖板上面分别设有无个上盖贴膜吸附块和五个下盖贴膜吸附块。各上盖贴膜吸附块之间和各下盖贴膜吸附块之间的间距为5cm,每个上盖贴膜吸附块设有与上盖气腔连通的80个气孔，每个下盖贴膜吸附块设有与下盖气腔连通的80个气孔。上、下盖贴膜吸附块上的80个气孔分为10行、8列等距排列，气孔孔径设置为1.5mm，气孔之间的间距设置为2.0mm。

利用本实施例的真空自动贴膜系统，可以同时对五个屏幕或外壳进行双面真空贴敷保护膜，本实施例的真空自动贴膜系统较为适合用于对面积较大的屏幕或外壳进行贴膜。

 上述实施例是本发明的优选实施方式，除此之外，本发明还可以有其他实现方式。也就是说，在没有脱离本发明构思的前提下，任何显而易见的替换也应落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种真空自动贴膜系统，包括贴膜机构(1)和吸气机构，其特征在于：所述贴膜机构(1)包括一边活动连接的上、下盖板，上盖板设置有上盖气腔，下盖板上设置有可拆卸的工件载板，工件载板设有一个或多个工件放置槽，上盖板底面设有与工件载板上的工件放置槽一一对应的上盖贴膜吸附块，上盖贴膜吸附块设有与上盖气腔连通的多个气孔，所述吸气机构包括真空储气罐(21)和吸气管(22)，所述吸气管(22)一端与真空储气罐(21)连接、另一端与上盖气腔连接，吸气管上设置有用于控制吸气机构是否吸气的吸气控制阀(23)。

2.根据权利要求1所述的真空自动贴膜系统，其特征在于：所述下盖板设置有与吸气管(22)连通的下盖气腔，下盖板上面设置与工件载板上的工件放置槽一一对应的下盖贴膜吸附块，下盖贴膜吸附块设有与下盖气腔连通的多个气孔。

3.根据权利要求1或2所述的真空自动贴膜系统，其特征在于：所述气孔呈等距、均匀排列，气孔的横截面为圆形或椭圆形。

4.根据权利要求3所述的真空自动贴膜系统，其特征在于：所述气孔孔径设置为0.5-1.5mm，气孔之间的间距为0.5-2.0mm。

5.根据权利要求4所述的真空自动贴膜系统，其特征在于：所述气孔的数目为25-81个。

6.根据权利要求5所述的真空自动贴膜系统，其特征在于：所述气孔的数目为64个，该64个气孔分为8行、8列等距排列。

7.根据权利要求1或2所述的真空自动贴膜系统，其特征在于：所述工件载板上设置三至五个工件放置槽。

8.根据权利要求7所述的真空自动贴膜系统，其特征在于：所述工件载板上的工件放置槽上下贯通，且所述工件放置槽的形状与工件形状匹配。

9.根据权利要求1或2所述的真空自动贴膜系统，其特征在于：所述上、下盖板设置有透明窗口。

10.根据权利要求1或2所述的真空自动贴膜系统，其特征在于：所述上、下盖板采用透明材料制作。