CN102399325B - 一种用于烯烃聚合的窄粒径分布的球型催化剂组分、催化剂及应用 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于烯烃聚合的窄粒径分布的球型催化剂组分，采用卤代烷基铝化合物与氯化镁醇合物球型载体相作用，具有减小催化剂粒径分布的独特功能，同时对催化剂收率影响不大，且对聚合活性无明显影响。通过该方法制备的聚乙烯球型催化剂其粒径分布Span≤0.5；通过该催化剂制备的粉料分布特别集中，70％(wt)以上的粉料集中在30目，且190目以下的细粉含量小于0.5％(wt)。

Description

一种用于烯烃聚合的窄粒径分布的球型催化剂组分、催化剂及应用

技术领域

本发明涉及一种非常窄分布的聚乙烯催化剂及其制备方法，通过该催化剂制备的聚乙烯粉料分布特别集中，且细粉少。

背景技术

自上世纪50年代初，Ziegler-Natta先后通过钛系催化剂的低压聚合得到聚乙烯和聚丙烯以来，经过多年的发展，Ziegler-Natta型烯烃聚合催化剂在活性、氢调敏感度、等规度、共聚能力等方面已经取得了突破。在此基础之上，研究人员进一步认识到Ziegler-Natta型烯烃聚合催化剂的颗粒形态同样是一个需要精确控制的方面，因此成为了近年来的一个研究热点。

Ziegler-Natta型烯烃聚合催化剂粒子具有能把它们的形貌复制给其所制备聚烯烃粉料颗粒的特殊能力。如球型催化剂粒子通常生成球型的粉料颗粒，如高孔隙率催化剂粒子通常生成高孔隙率的粉料颗粒，这就是Ziegler-Natta型烯烃聚合催化剂的复制现象。鉴于Ziegler-Natta型烯烃聚合催化剂的这种性质，近年来研究人员制备了球型的聚烯烃催化剂。通过这种球型催化剂可以制备具有较大粒径及较好流动性能的球型聚烯烃粉料，甚至可以免除造粒步骤，降低能耗和生产成本。

球型载体的合成是制造球型催化剂的前提条件，现有技术通常使用乙醇和无水氯化镁在110-130度醇合，再将其分散到白油/硅油分散介质中高速搅拌而发生乳化，最后经急冷得到氯化镁醇合物球型载体，如专利CN93102795.0所述。通过对氯化镁醇合物球型载体的脱醇和载钛处理，就可以制备出球型的聚乙烯催化剂。如CN90104123.8先将氯化镁醇合物球型载体通过热氮气脱醇，随后将脱醇后的载体在0℃加入过量的四氯化钛溶液中，在升温的过程中加入一定量的给电子体，反应完成后洗涤。再加入新的四氯化钛处理一次，反应完成后使用无水己烷洗涤数次，得到球型聚乙烯催化剂。CN95115110.X是将氯化镁醇合物球型载体先后通过热氮气和三乙基铝脱醇，随后将脱醇后的载体用烷氧基钛进行载钛处理，最后再使用氯化试剂将烷氧基钛转化为有聚合活性的氯化钛，得到球型聚乙烯催化剂。CN95115159.2是将氯化镁醇合物球型载体先后通过热氮气和三乙基铝脱醇，随后将脱醇后的载体用四氯化钛处理数次，得到球型聚乙烯催化剂。CN200380106194.3是将氯化镁醇合物球型载体通过热氮气脱醇，随后使用三乙基铝/四氢呋喃的混合溶液对脱醇载体进一步处理，最后再通过四氯化钛处理，得到球型聚乙烯催化剂。CN200510069076.0是将氯化镁醇合物球型载体通过热氮气脱醇，随后使用氯硅烷进一步脱醇，最后再通过四氯化钛处理，得到球型聚乙烯催化剂。由于氯化镁醇合物球型载体是通过高速搅拌而乳化成型的方法制备，因此该载体的粒度分布较宽(span值通常大于0.8)，通过该载体制备的球型聚乙烯催化剂也具有较宽的粒度分布。CN90104123.8、CN95115110.X、CN95115159.2、CN200380106194.3和CN200510069076.0等专利都是通过处理氯化镁醇合物球型载体制备球型聚乙烯催化剂的最常用方法，但是这些处理方法均不具备减小催化粒径分布的功能。

根据Ziegler-Natta型烯烃聚合催化剂粒子的复制能力，如果催化剂粒子的粒度分布较宽(span值较大)，那么制备出的聚乙烯粉料也将具有粒度分布较宽的性质(span值较大)。通过以上专利制备的球型聚乙烯催化剂大都只能生成具有较宽粒度分布的聚乙烯粉料。宽分布的粉料通常流动性不佳，使得粉料在管路中输送需要消耗更多能量。此外，宽分布的粉料通常还包括一定量的较粗粉料和小于190目的细粉。较粗的粉料可能会在管路中淤积，造成堵塞；而细粉在生产过程中容易附着到反应器的内壁，造成传热不均匀，增加了热量消耗，破坏流化床的稳定状态，导致装置停车。另外较粗粉料与细粉相对于正常粒径的聚乙烯粉料可能具有不同的分子量、分子量分布和支化度，因此在造粒过程中可能较难均匀混合，造成局部缺陷。

因此，需要开发一种新的方法来处理氯化镁醇合物球型载体，通过该方法，可以显著的使聚乙烯催化剂的粒度分布变窄(使聚乙烯催化剂小于氯化镁醇合物球型载体的Span值)。并且通过这种Span值较小的聚乙烯催化剂制备一种具有较窄粒度分布的聚乙烯粉料，减少较粗粉料和细粉的生成。虽然部分专利，如CN200510069076.0可以制备相对窄分布的聚乙烯粉料，但是其大部分实施例的细粉含量仍然较多(＞1％)，且该专利中的处理方法没有使聚乙烯催化剂粒度分布变窄的能力。

本发明人经研究发现，采用卤代烷基铝化合物与氯化镁醇合物球型载体相互作用后制备的催化剂组分，具有减小催化剂粒径分布的独特功能，同时对催化剂收率影响不大，且对聚合活性无明显影响。通过该方法制备的聚乙烯球型催化剂其粒径分布Span≤0.5；通过该催化剂制备的粉料分布特别集中，70％(wt)以上的粉料集中在30目，且190目以下的细粉含量小于0.5％(wt)。

发明内容

本发明的目的在于提供一种非常窄的聚乙烯催化剂及其制备方法，合成的催化剂粒径分布Span≤0.5；通过该催化剂制备的聚合物粉料分布特别集中，70％(wt)以上的粉料集中在30目，且190目以下的细粉含量小于0.5％。

本发明一种用于烯烃聚合的窄粒径分布的球型催化剂组分，该球型催化剂组分粒径分布Span低于0.5，所得聚合物中190目以下的细粉含量小于0.5％(wt)；其包含下述组分的反应产物：

(1)一种通式为MgCl₂·mROH所示的氯化镁醇合物，式中R为C₁～C₄烷基，m为0.1～4；

(2)一种或多种通式Ti(OR)_nX_4-n所示的钛化合物，式中R为C₁～C₈的烃基，X为卤原子，0≤n≤4；

(3)卤代烷基铝化合物，其通式为AlR_nX_3-n，式中R为碳原子数为1～14的烷基，X为卤素，n为0＜n＜3的整数；

其中Span的定义如下：(90％累计粒度的粒径)-(10％累计粒度的粒径)]/(50％累计粒度的粒径)。

组分(1)中所述的通式为MgCl₂·mROH的氯化镁醇合物是将C₁～C₄的低碳醇与氯化镁的按摩尔比为2∶1～4∶1进行混合，在加热熔融后急速冷却，得到含有2.0～4.0摩尔醇/摩尔氯化镁的球形载体。此球形载体可通过热氮气吹扫等物理脱醇的方式，调节其中的醇含量。通过实验，在0.1～4.0摩尔醇/摩尔氯化镁范围内，均可得到活性较好的催化剂。优选范围在0.2～2.0摩尔醇/摩尔氯化镁范围内。上述的氯化镁醇合物公开于中国专利CN93102795.0中，其公开的相关内容全部引入本发明作为参考。

组分(2)中所述的钛化合物通式为Ti(OR)_nX_4-n，式中R为C₁-C₈的烃基，X为卤原子，0≤n≤4，包括：TiCl₄、TiBr₄、TiI₄、Ti(OC₂H₅)Cl₃、Ti(OCH₃)Cl₃、Ti(OC₂H₅)Br₃、Ti(OC₂H₅)₂Cl₂、Ti(OCH₃)₂Cl₂、Ti(OCH₃)₂I₂、Ti(OC₂H₅)₃Cl、Ti(OCH₃)₃Cl、Ti(OC₂H₅)₃I、Ti(OC₂H₅)₄、Ti(OC₃H₇)₄、Ti(OC₄H₉)₄等。优选为TiCl₄、TiBr₄、Ti(OC₄H₉)₄。最优选为TiCl₄。这些钛化合物既可以单独使用，也可以2种以上组合使用。

组分(3)中所述的卤代烷基铝化合物的通式为其通式为AlR_nX_3-n，式中R为碳原子数为1～14的烷基，X为卤素，n为0＜n＜3的整数；具体化合物如：Al(CH₃)₂Cl、Al(CH₃)Cl₂、Al(CH₂CH₃)₂Cl、Al(i-Bu)₂Cl、Al(i-Bu)Cl₂、Al(CH₂CH₃)Cl₂等卤代烷基铝，其中优选为Al(CH₂CH₃)₂Cl、Al(CH₂CH₃)Cl₂，最优选为Al(CH₂CH₃)₂Cl。这些卤代烷基铝化合物既可以单独使用，也可以2种以上组合使用。

本发明所述的用于烯烃聚合或共聚合球型催化剂组分中，各反应物之间的比例以组分(1)氯化镁醇合物中的每摩尔镁计，组分(2)钛化合物为0.1～15.0摩尔；组分(3)卤代烷基铝化合物为0.1～5.0摩尔。

本发明所述的催化剂组分可采用以下的方法制备：

将组分(1)所述的氯化镁醇合物球型载体分散在惰性溶剂中，得到悬浮液。分散介质包括：异丁烷、己烷、庚烷、环己烷、石脑油、抽余油、加氢汽油、煤油、等饱和脂肪烃类惰性溶剂。在-40℃～50℃，将上述氯化镁醇合物球型载体悬浮液与组分(3)卤代烷基铝化合物进行接触反应，并将混合物缓慢升温至20～60℃，反应一定的时间后，除去未反应物和溶剂，并采用惰性稀释剂洗涤一次或数次，然后再引入组分(2)钛化合物进行反应，然后经惰性稀释剂洗涤，即得到本发明的催化剂组分。

本发明还提供了一种用于烯烃聚合或共聚合的球型催化剂，其包含以下组分的反应产物：

(1)上述本发明的催化剂组分；

(2)通式为AlR¹ _nX¹ _3-n的有机铝化合物，式中R¹为氢或碳原子数为1～20的烃基，X¹为卤素，0＜n≤3。

组分(2)中通式为AlR¹ _nX¹ _3-n的有机铝化合物，式中R¹可以为氢或碳原子数为1～20的烃基，特别是烷基、芳烷基、芳基；X¹为卤素，特别是氯和溴；n为0＜n≤3的数。具体化合物如：Al(CH₃)₃、Al(CH₂CH₃)₃、Al(i-Bu)₃、AlH(CH₂CH₃)₂、AlH(i-Bu)₂、AlCl(CH₂CH₃)₂、Al₂Cl₃(CH₂CH₃)₃、AlCl(CH₂CH₃)₂、AlCl₂(CH₂CH₃)等烷基铝卤化物。优选为Al(CH₂CH₃)₃、Al(i-Bu)₃。其中组份(2)中铝与组分(1)中钛的摩尔比为5～500，优选20～200。

聚合时可采用液相聚合，也可以采用气相聚合。

液相聚合介质包括：异丁烷、己烷、庚烷、环己烷、石脑油、抽余油、加氢汽油、煤油、苯、甲苯、二甲苯等饱和脂肪烃或芳香烃等惰性溶剂。

为了调节最终聚合物的分子量，采用氢气作分子量调节剂。

具体实施方式

下面结合实施例进一步描述本发明，并不用来限制本发明的范围。

测试方法：

催化剂中钛的含量：采用分光光度法测定

聚合物堆密度的测定：采用(ASTM D1895)塑料表观密度，容积因素和可倾注性的试验方法进行测定

聚合物粒度分布的测定：采用标准筛进行筛分。

实施例1

(1)催化剂组分的制备

在经过高纯氮气充分置换过的反应器中，依次加入6.0g氯化镁醇合物(MgCl₂·1.4C₂H₅OH，其制备方法参见中国专利CN93102795.0)，己烷150ml，搅拌下降温至0℃。滴加27ml一氯二乙基铝的己烷溶液(浓度0.3mol/L)，然后升温至50℃，并且维持反应1小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次，加入150ml己烷，然后降温至0℃。再滴加27ml一氯二乙基铝的己烷溶液(浓度0.3mol/L)，然后升温至50℃，并且维持反应1小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次，加入150ml己烷，然后降温至0℃。缓慢滴加四氯化钛8ml，之后升温至60℃，反应2小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次。沉淀物经己烷转移，高纯氮气吹干，得到固体催化剂组分。催化剂组成及粒度分布见表1。

(2)乙烯聚合

容积为2L的不锈钢反应釜，经高纯氮气充分置换后，加入己烷1L，浓度1mol/L的三乙基铝1.0ml，加入上述制备的催化剂(含0.6毫克钛)固体的己烷溶液，升温至75℃，通入氢气使釜内压力达到0.28Mpa，再通入乙烯使釜内总压达到1.03Mpa(表压)，在85℃条件下聚合2小时，聚合物性质及粉料的粒度分布见表2。

实施例2

(1)催化剂组分的制备

在经过高纯氮气充分置换过的反应器中，依次加入6.0g氯化镁醇合物(MgCl₂·0.9C₂H₅OH，其制备方法参见中国专利CN93102795.0)，己烷150ml，搅拌下降温至0℃。滴加27ml一氯二乙基铝的己烷溶液(浓度0.3mol/L)，然后升温至40℃，并且维持反应1小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次，加入150ml己烷，然后降温至0℃。再滴加27ml一氯二乙基铝的己烷溶液(浓度0.3mol/L)，然后升温至40℃，并且维持反应1小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次，加入150ml己烷，然后降温至0℃。缓慢滴加四氯化钛4ml，之后升温至60℃，反应2小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次。沉淀物经己烷转移，高纯氮气吹干，得到固体催化剂组分。催化剂组成及粒度分布见表1。

(2)乙烯聚合同实施例1。聚合物性质及粉料的粒度分布见表2。

实施例3

(1)催化剂组分的制备

在经过高纯氮气充分置换过的反应器中，依次加入6.0g氯化镁醇合物(MgCl₂·1.4C₂H₅OH，其制备方法参见中国专利CN93102795.0)，己烷150ml，搅拌下降温至0℃。滴加27ml一氯二乙基铝的己烷溶液(浓度1.0mol/L)，然后升温至50℃，并且维持反应2小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次，加入150ml己烷，然后降温至0℃。缓慢滴加四氯化钛8ml，之后升温至60℃，反应2小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次。沉淀物经己烷转移，高纯氮气吹干，得到固体催化剂组分。催化剂组成及粒度分布见表1。

(2)乙烯聚合同实施例1。聚合物性质及粉料的粒度分布见表2。

实施例4

(1)催化剂组分的制备

在经过高纯氮气充分置换过的反应器中，依次加入6.0g氯化镁醇合物(MgCl₂·0.9C₂H₅OH，其制备方法参见中国专利CN93102795.0)，己烷150ml，搅拌下降温至0℃。滴加8ml一氯二乙基铝的己烷溶液(浓度1.0mol/L)，然后升温至50℃，并且维持反应2小时。缓慢滴加四氯化钛4ml，之后升温至60℃，反应2小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次。沉淀物经己烷转移，高纯氮气吹干，得到固体催化剂组分。催化剂组成及粒度分布见表1。

(2)乙烯聚合同实施例1。聚合物性质及粉料的粒度分布见表2。

实施例5

(1)催化剂组分的制备

在经过高纯氮气充分置换过的反应器中，依次加入6.0g氯化镁醇合物(MgCl₂·1.4C₂H₅OH，其制备方法参见中国专利CN93102795.0)，己烷150ml，搅拌下降温至0℃。滴加12ml一氯二乙基铝的己烷溶液(浓度0.3mol/L)，然后升温至40℃，并且维持反应1小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次，加入150ml己烷，然后降温至0℃。再滴加27ml二氯乙基铝的己烷溶液(浓度0.3mol/L)，然后升温至40℃，并且维持反应1小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次，加入150ml己烷，然后降温至0℃。缓慢滴加四氯化钛4ml，之后升温至60℃，反应2小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次。沉淀物经己烷转移，高纯氮气吹干，得到固体催化剂组分。催化剂组成及粒度分布见表1。

(2)乙烯聚合同实施例1。聚合物性质及粉料的粒度分布见表2。

实施例6

(1)催化剂组分的制备

在经过高纯氮气充分置换过的反应器中，依次加入6.0g氯化镁醇合物(MgCl₂·0.5C₂H₅OH，其制备方法参见中国专利CN93102795.0)，己烷150ml，搅拌下降温至0℃。滴加12ml一氯二乙基铝的己烷溶液(浓度0.3mol/L)，然后升温至40℃，并且维持反应1小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次，加入150ml己烷，然后降温至0℃。再滴加12ml二氯乙基铝的己烷溶液(浓度0.3mol/L)，然后升温至40℃，并且维持反应1小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次，加入150ml己烷，然后降温至0℃。缓慢滴加四氯化钛4ml，之后升温至60℃，反应2小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次。沉淀物经己烷转移，高纯氮气吹干，得到固体催化剂组分。催化剂组成及粒度分布见表1。

(2)乙烯聚合同实施例1。聚合物性质及粉料的粒度分布见表2。

对比例1

(1)催化剂组分的制备

在经过高纯氮气充分置换过的反应器中，依次加入6.0g氯化镁醇合物(MgCl₂.1.4C₂H₅OH，其制备方法参见中国专利CN93102795.0)，己烷150ml，搅拌下降温至0℃，滴加27ml三乙基铝/四氢呋喃的己烷溶液(三乙基铝浓度0.3mol/L，四氢呋喃浓度0.3mol/L)，然后升温至50℃，并且维持反应0.5小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次，加入150ml己烷，然后降温至0℃。再滴加27ml三乙基铝四氢呋喃的己烷溶液(三乙基铝浓度0.3mol/L，四氢呋喃浓度0.3mol/L)，然后升温至40℃，并且维持反应0.5小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次，加入150ml己烷，然后降温至0℃。缓慢滴加四氯化钛2ml，之后升温至60℃，反应2小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，己烷洗涤两遍，抽除上层清液，沉淀物经己烷转移，高纯氮气吹干，得到流动性好、粒径分布窄的固体催化剂组分。催化剂组成及粒度分布见表1。

(2)乙烯聚合同实施例1。聚合物性质及粉料的粒度分布见表2。

对比例2

(1)催化剂组分的制备

向反应器中加入150ml四氯化钛，冷却至-20℃，加入7.0g氯化镁醇合物(MgCl₂.2.38C₂H₅OH，其制备方法参见中国专利CN93102795.0)，逐步升温至40℃，然后加入邻苯二甲酸二异丁酯1.4ml，继续升温至130℃，恒温2小时。抽滤后，再加入新鲜的四氯化钛120ml，逐步升温至130℃，恒温2小时。抽滤，经己烷多次洗涤后干燥，得到球型固体催化剂。催化剂组成及粒度分布见表1。

(2)乙烯聚合同实施例1。聚合物性质及粉料的粒度分布见表2。

对比例3

(1)催化剂组分的制备

在经过高纯氮气充分置换过的反应器中，依次加入6.0g氯化镁醇合物(MgCl₂.1.4C₂H₅OH，其制备方法参见中国专利CN93102795.0)，己烷150ml，搅拌下降温至0℃，滴加6ml四氯化硅，然后升温至30℃，并且维持反应2小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次。沉淀物经己烷转移，高纯氮气吹干，得到进一步脱醇的氯化镁醇合物载体。向反应器中加入120ml四氯化钛，冷却至-22℃，加入前述进一步脱醇的载体6.0g，然后在4小时内缓慢升温至110℃，恒温2小时。抽滤后，再加入新鲜的四氯化钛120ml，迅速升温至120℃，恒温1小时。抽滤，经己烷多次洗涤后干燥，得到球型固体催化剂。催化剂组成及粒度分布见表1。

(2)乙烯聚合同实施例1。聚合物性质及粉料的粒度分布见表2。

对比例4

(1)催化剂组分的制备

在经过高纯氮气充分置换过的反应器中，依次加入6.0g氯化镁醇合物(MgCl₂.1.4C₂H₅OH，其制备方法参见中国专利CN93102795.0)，己烷80ml，室温搅拌，滴加30ml三乙基铝的己烷溶液(浓度0.8mol/L)，然后升温至50℃，并且维持反应0.5小时。停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，沉淀物用己烷在室温洗涤两次，加入80ml己烷，室温搅拌。再滴加30ml三乙基铝的己烷溶液(浓度0.8mol/L)，然后升温至50℃，并且维持反应0.5小时。抽滤，经己烷多次洗涤后干燥，得到进一步脱醇的氯化镁醇合物载体。向反应器中加入120ml四氯化钛，在室温下加入前述进一步脱醇的载体6.0g，然后在1小时内缓慢升温至100℃，恒温1小时。停止搅拌后，静置0.5小时，抽滤。在相同的操作条件下再重复上述处理二次，所不同的只是其中第一次在120℃，第二次温度升至135℃。随后用己烷洗涤固体七次，其中三次洗涤在60℃进行，其余四次在室温进行。干燥后得到球型固体催化剂。催化剂组成及粒度分布见表1。

(2)乙烯聚合同实施例1。聚合物性质及粉料的粒度分布见表2。

表1催化剂组成及粒度分布

表2聚合物性质及粉料的粒度分布

聚合温度：85℃；聚合压力：1.03MPa，H₂/C₂H₄＝0.28/0.75

从表1的实施例与对比例的数据比较可以看出，本发明所得催化剂的粒度分布较之氯化镁醇合物球型载体和其它处理方式得到的催化剂明显变窄，Span≤0.5。从表2的实施例与对比例的数据比较可以看出，通过本发明催化剂制得的聚乙烯粉料重量70％以上集中在30目，190目以下的细分重量小于0.5％。而通过其它处理方法得到的球型聚乙烯催化剂粒度分布较宽。

Claims (10)

1.一种用于烯烃聚合的窄粒径分布的球型催化剂组分，其特征在于，该球型催化剂组分粒径分布Span≤0.5， 所得聚合物中190目以下的细粉含量小于0.5 wt %；其包含下述组分的反应产物：

（1）一种通式为MgCl₂mROH所示的氯化镁醇合物，式中R为C₁～C₄烷基，m为0.1～4；

（2）一种或多种通式Ti(OR)_nX_4-n所示的钛化合物，式中R为C₁~C₈的烃基，X为卤原子，0≤n≤4；

（3）卤代烷基铝化合物， 其通式为AlR_nX_3-n，式中R为碳原子数为1～14的烷基， X为卤素， n为0＜n＜3的整数；

所述的氯化镁醇合物是通过下述方法制备的：将C₁～C₄的低碳醇与氯化镁按摩尔比为2: 1～4: 1进行混合，在加热熔融后急速冷却，得到含有2.0～4.0摩尔醇/摩尔氯化镁的球形载体；所得的球形载体通过物理脱醇的方式，调节其中的醇含量；

其中Span的定义如下：[( 90%累计粒度的粒径)-( 10%累计粒度的粒径)]/( 50%累计粒度的粒径)。

2.根据权利要求1所述的用于烯烃聚合的球型催化剂组分，其特征在于，其粒度分布Span值为0.3-0.5。

3.根据权利要求1所述的用于烯烃聚合的球型催化剂组分，其特征在于，所述的通式为MgCl₂mROH的氯化镁醇合物，m为0.2～2。

4.根据权利要求1所述的用于烯烃聚合的球型催化剂组分，其特征在于，所述的钛化合物为TiCl₄、TiBr₄、Ti(OC₄H₉)₄中一种或它们的混合物。 

5.根据权利要求1所述的用于烯烃聚合的球型催化剂组分，其特征在于，所述的钛化合物为TiCl₄。

6.根据权利要求1所述的用于烯烃聚合的球型催化剂组分，其特征在于，所述的卤代烷基铝化合物为Al(CH₂CH₃)₂Cl或Al(CH₂CH₃)Cl₂。

7.根据权利要求1所述的用于烯烃聚合的球型催化剂组分，其特征在于，所述的卤代烷基铝化合物为Al(CH₂CH₃)₂Cl。

8.根据权利要求1所述的用于烯烃聚合的球型催化剂组分，其特征在于，各反应物之间的比例以组分（1）氯化镁醇合物中的每摩尔镁计，组分（2）钛化合物为0.1~15.0摩尔；组分（3）卤代烷基铝化合物为0.1~5.0摩尔。

9.一种用于烯烃聚合的球型催化剂，其特征在于，包含下述组分的反应产物：

（1）权利要求1-8之一所述的催化剂组分；

（2）通式为AlR¹ _nX¹ _3-n的有机铝化合物，式中R¹为氢或碳原子数为l~20的烃基，X为卤素，0<n≤3；

其中组份（2）中铝与组分（1）中钛的摩尔比为5~500。

10.根据权利要求9所述的用于烯烃聚合的球型催化剂，其特征在于，组份（2）中的铝与组分（1）中钛的摩尔比为20~200。