CN102395690A - 粉体输送方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种粉体输送方法，其特征在于，其是在粉体中混合了硅油之后与载气一起输送的粉体输送方法，所述粉体中含有30质量％以上的粒径为45μm以下的粉体，将硅油相对于粉体的混合量规定为0.1～0.5质量％，粉体为精炼剂，且该粉体含有生石灰、石灰石、煅烧白云石、生白云石、金属Mg、钠钙玻璃中的1种或2种以上。由此，可防止发生粉体向配管内的附着，可进行良好的粉体输送。

Description

粉体输送方法

技术领域

本发明涉及将粉体与载气一起进行输送的粉体输送方法。

背景技术

作为输送粉体的方法，已知有将粉体与载气一起进行输送的粉体输送方法。例如，在向收容在精炼容器例如鱼雷车中的铁水中吹入脱硫剂进行脱硫精炼时，将精炼剂即脱硫剂以粉体的形式准备，在将脱硫剂收纳在炉上料斗中后，从炉上料斗取出脱硫剂并与载气一起在管路内输送，将脱硫剂经由浸渍喷枪(lance)与载气一起吹入铁水中。

此外，在将脱硫剂输送到炉上料斗时，也从配置在地上的粉体搬运货车取出脱硫剂，与载气一起在管路内输送，从而输送到炉上料斗。

在作为粉体的精炼剂是脱硫剂时，作为脱硫剂，采用生石灰或石灰石、苏打灰、或碳化钙及金属Mg。其中，以CaO为主成分的石灰系脱硫剂与苏打灰、碳化钙、金属Mg相比，尽管与硫的结合力弱，但是资源量丰富，且廉价、容易取得，因此在工业上被广泛地应用于钢铁精炼中。

CaO本身的熔点为2800℃，非常高，仅与铁水接触仍停留在固体状态。在这种情况下，已知脱硫反应可通过S在固体CaO内的固相扩散来进行，但此过程通常非常慢。

因而，为了提高渣化、熔化性而添加了萤石。可是，如果在精炼剂中添加萤石，则在精炼结果得到的熔渣中含有氟，因此是不优选的，最近要求在精炼剂中不含萤石。

已知通过将CaO在尚未完全渣化、熔化的情况下以微粉的形式吹入，能够缩短固体生石灰中的S的扩散距离，提高脱硫速度。

因此，在专利文献1中有将吹入铁水的CaO的粒径规定为0.4mm以下的要旨的记载。

此外，在专利文献2中，涉及利用以生石灰为主成分的助熔剂和Al灰的混合助熔剂进行铁水的脱硫处理，作为脱硫剂的粒径优选为22目以下。

另外，在专利文献3中，公开了通过采用CaO含量为80％以上、粒径为30μm以上且低于60μm的粉体构成率为50％以上的脱硫剂，来提高铁水的脱硫效率的发明。

此外，在专利文献4中，公开了一种铁水脱硫方法，其将CaC0₃系脱硫剂的粒度规定为50μm以下，通过利用载气吹入该脱硫剂来进行脱硫。

而且，作为通过载气输送粉体的方法，在专利文献5中公开了通过载气输送小麦粉的技术。

但是，对于专利文献1所述的精炼剂的粒径，精炼剂向钢水的熔入不好，精炼效率低。

另一方面，如专利文献2所述，已知在生石灰系的脱硫剂中，如果使石灰粒径太细化，则有在吹入用的料斗、出料槽、配管内产生附着，从而不能操作等问题。

此外，专利文献3及专利文献4中记载的通过载气向铁水吹入脱硫剂等精炼剂的方法，用于输送精炼剂等的配管的堵塞是个问题。

而且，专利文献5中记载的利用载气输送粉体的方法以小麦粉为对象，对通过载气输送粒径及质量与小麦粉显著不同的精炼剂时的配管的堵塞，没有进行研究。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开昭54-37020号公报

专利文献2：日本特开平9-3515号公报

专利文献3：日本特开2006-241502号公报

专利文献4：日本特开平1-96316号公报

专利文献5：日本特开2003-12149号公报

发明内容

发明所要解决的问题

如果将含有较多粒径为45μm以下的微粉的粉体与载气一起进行粉体输送，则发生了粉体向用于粉体输送的配管内的附着。即使提高载气的压送压力也不能解决，因粉体向配管内的附着而导致配管的堵塞。

本发明的目的在于，提供一种将含有较多的粒径为45μm以下的微粉的粉体与载气一起输送的粉体输送方法，其是防止发生向配管内的附着、使良好的粉体输送成为可能的方法。

用于解决问题的手段

即，作为本发明的要旨如下。

(1)一种粉体输送方法，其特征在于，其是将粉体与载气一起输送的粉体输送方法，所述粉体中含有30质量％以上的粒径为45μm以下的粉体，在所述粉体中混合了硅油之后进行粉体输送。

(2)根据上述(1)所述的粉体输送方法，其特征在于，将硅油相对于粉体的混合量规定为0.1～0.5质量％。

(3)根据上述(1)或(2)所述的粉体输送方法，其特征在于，所述粉体为精炼剂，所述粉体被贮存在炉上料斗中，将从炉上料斗取出的粉体与载气一起输送，将所输送的粉体与载气一起吹入铁水中。

(4)根据上述(1)或(2)所述的粉体输送方法，其特征在于，所述粉体为精炼剂，将粉体与载气一起进行粉体输送到炉上料斗。

(5)根据上述(1)或(2)所述的粉体输送方法，其特征在于，所述粉体含有生石灰、石灰石、煅烧白云石、生白云石、金属Mg、钠钙玻璃中的1种或2种以上。

(6)根据上述(3)所述的粉体输送方法，其特征在于，所述粉体含有生石灰、石灰石、煅烧白云石、生白云石、金属Mg、钠钙玻璃中的1种或2种以上。

(7)根据上述(4)所述的粉体输送方法，其特征在于，所述粉体含有生石灰、石灰石、煅烧白云石、生白云石、金属Mg、钠钙玻璃中的1种或2种以上。

发明效果

根据本发明，在将含有30质量％以上的粒径为45μm以下的微粉的粉体与载气一起进行粉体输送时，通过在粉体中混合了硅油之后进行粉体输送，可防止发生粉体向配管内的附着，可进行良好的粉体输送。

具体实施方式

本发明以对含有30质量％以上的粒径为45μm以下的微粉的粉体进行粉体输送的情况作为对象。因为对于含有30质量％以上的粒径为45μm以下的粉体，在以往的粉体输送中发生输送管堵塞等问题。

关于粉体中的粒径为45μm以下的粉体的比率，能够采用可通过粒径为45μm以下的粉体、而阻止粒径超过45μm的粉体通过的筛进行测定。

再有，将引起粉体输送不良的微粉规定为粒径45μm以下是因为JIS标准的筛的网眼是以45μm划分的。

在本发明中，在粉体中混合硅油。所谓硅油，是以硅氧烷键合-Si(R₁R₂)-O-为骨架，在其中键合作为有机基团R的甲基、乙烯基或苯基等的有机硅化合物的有机聚硅氧烷聚合物。这里，所谓硅油，是指聚合度比较低的硅，是油状。

此外，使用的硅油优选对热稳定、抗氧化性强、具有疏水性、温度带来的粘度变化小、难溶解其它物质。

硅油润滑性优良，因而推断：通过将其混合在粉体中，即使在对含有30质量％以上的粒径为45μm以下的微粉的粉体进行粉体输送时，也能不引起堵塞地进行输送。

关于粉体和硅油的混合，为了使其均匀地分散在粉体表面，优选同时进行滴加和混炼。例如，分别称量各原料，在用诺塔混合机混炼10分钟时，优选以与混炼开始同时滴加硅油(以大约300cc/分钟，用900kg脱硫剂调整时)的方式进行混合。

在将含有30质量％以上的粒径为45μm以下的微粉的粉体与载气一起输送时，例如在输送源的粉体料斗中贮存粉体，在粉体料斗的下部配置转动叶轮定量给料机，在转动叶轮定量给料机的下部配设用于输送粉体的输送管，通过在输送管内流通载气的同时使转动叶轮定量给料机工作，定量取出贮存在粉体料斗中的粉体，在管内进行粉体输送。由此，能够将粉体输送到输送端的粉体料斗或粉体喷枪。

关于载气向输送管的送入，可采用气体压送泵将载气压送到输送管内来进行。也可以代替输送源的粉体料斗，从搬运粉体的槽车供给粉体。

在本发明中，优选将相对于粉体的硅油的混合量规定为0.1～0.5质量％。如果相对于粉体的硅油的混合量过少，则不能发挥本发明的效果，但通过混合0.1％以上，能够发挥本发明的效果。

另一方面，如果硅油的混合量过多，则粉体的流动性过于上升，发生从控制粉体取出量的转动叶轮定量给料机的间隙流出粉体的现象，有时不能定量控制粉体取出量。

只要硅油相对于粉体的混合量为0.5质量％以下，就不会发生这样的问题，能够发挥本发明的效果。

在本发明中，混合硅油的粉体优选是用于精炼熔化金属的精炼剂。只要是精炼剂，即使在其中混合硅油，由于在添加、混合到熔化金属中时硅油分解，因此不会有硅油混合造成的质量上的问题。

在粉体是精炼剂时，将混合了硅油的粉体贮存在炉上料斗中，将从炉上料斗取出的粉体与载气一起输送，将输送的粉体与载气一起吹入铁水中。

此外，将混合了硅油的粉体与载气一起进行粉体输送到炉上料斗中。在这些粉体输送时能够采用本发明。

无论在从炉上料斗向铁水中吹入时，还是在粉体输送到炉上料斗时，都将硅油混合在粉体中，因此即使是含有30质量％以上的粒径为45μm以下的微粉的粉体，也不会在输送管中附着粉体，不采用压力那么高的压送气体也能够输送粉体。

对于适用于本发明的含有30质量％以上的粒径为45μm以下的微粉的精炼剂，在含有生石灰、石灰石、煅烧白云石、生白云石、金属Mg、钠钙玻璃中的1种或2种以上时，能够良好地发挥本发明的效果。

例如，对于进行铁水的脱硫精炼的精炼剂，在采用以生石灰、石灰石、煅烧白云石、生白云石为主体的精炼剂时，这些精炼剂的熔化温度与铁水温度相比是高很多的温度，在添加到铁水中后保持固体原状。

而且，通过使这些精炼剂含有30质量％以上的45μm以下的微粉，可促进精炼反应。

在脱硫剂中，以含有30质量％以上的粒径为45μm以下的微粉的生石灰、石灰石、煅烧白云石、生白云石为主体，通过在其中添加金属Mg、钠钙玻璃，能够进一步提高铁水的脱硫效率。

实施例

下面通过实施例对本发明进行进一步说明，但实施例中的条件是为确认本发明的可实施性及效果而采用的一个条件例，本发明并不限定于这一个条件例。作为本发明，在不脱离本发明的要旨、实现本发明的目的的范围内，可采用多种条件。

作为进行粉体输送的粉体，采用以轻烧白云石为主体，在其中适宜添加了钠钙玻璃的粉体，适用于本发明。

关于粉体的粒径分布，采用使粒径为45μm以下的粉体通过的筛，通过振动筛机施加15分钟的振动，以相对于整体的筛下的比率(质量％)作为45μm以下的比率进行了评价。

适用于本发明的工艺是收容在鱼雷车中的铁水的脱硫精炼，粉体是作为脱硫剂的精炼剂。将槽车中准备的粉体经由输送管进行粉体输送到炉上料斗。

接着，采用转动叶轮定量给料机从炉上料斗定量取出粉体，经由输送管从浸渍喷枪前端的喷出口将粉体与载气一起排出。通过将浸渍喷枪预先浸渍在鱼雷车中的铁水中，能够将粉体与载气一起吹入铁水中。采用氮气作为载气。

作为脱硫剂，第一采用轻烧白云石85％和钠钙玻璃15％的混合剂。45μm以下的比率为38％。第二采用轻烧白云石100％的材料。45μm以下的比率为48％。

作为脱硫剂预先在粉体中混合硅油。作为硅油，采用Toray-DowCorning-Silicon株式会社制的SH200硅油。作为粉体和硅油的混合方法，利用诺塔混合机，通过从混炼刚开始后滴加硅油混合来进行。硅油添加量如表1所示。

关于粉体输送状况是否优良，在从槽车直到炉上料斗的粉体输送(距离：30m、高度：10m)中进行了评价。

将粉体输送速度平均在200～400kg/分钟的范围，标准偏差为20kg/分钟以下时评价为特别好(评价AA)。(将粉体输送速度平均为100kg/分钟以上且低于200kg/分钟的范围，标准偏差超过20kg/分钟且在35kg/分钟以下时评价为良好(评价A)。将粉体输送速度平均低于100kg/分钟，标准偏差超过35kg/分钟时评价为不良(评价B)。)

此外，将输送所需的压力在0.3～0.6MPa的范围评价为良好。

关于粉体吹入状况是否优良，在从炉上料斗直到通过浸渍喷枪吹入到铁水的粉体吹入中进行了评价。

将粉体吹入速度平均为80～120kg/分钟的范围，标准偏差为15kg/分钟以下时评价为特别好(评价AA)。(将粉体吹入速度平均为55kg/分钟以上且低于80kg/分钟的范围，标准偏差为超过15kg/分钟且低于30kg/分钟时评价为良好(评价A)。将粉体吹入速度平均低于55kg/分钟，标准偏差为30kg/分钟以上时评价为不良(评价B)。)

此外，将吹入所需的压力在0.2～0.5MPa的范围评价为良好。

结果示于表1。在没有添加硅油的比较例No.1、7中，粉体输送速度及粉体吹入速度都低，标准偏差大，所需压力过大，粉体输送状况、粉体吹入状况都不良。

与此相对，在添加了硅油的本发明例No.2～6、8～11中，都进行了良好的粉体输送、粉体吹入。

再有，第1、第2脱硫剂均在添加0.6质量％的硅油之后进行粉体输送及粉体吹入时，有时粉体输送速度及粉体吹入速度超过目标范围的上限。

据推测，这是由于硅油的添加量较多，根据情况而产生了下述现象，即，从控制粉体取出量的转动叶轮定量给料机的间隙流出粉体的现象。

只要硅油的添加量在0.5质量％以下，就不会发生此现象。

产业上的可利用性

如上所述，根据本发明，在将含有30质量％以上的粒径为45μm以下的微粉的粉体与载气一起进行粉体输送时，通过在粉体中混合了硅油之后进行粉体输送，可防止发生粉体向配管内的附着，可进行良好的粉体输送。本发明在工业上的利用价值高。

Claims (7)

1.一种粉体输送方法，其特征在于，其是将粉体与载气一起输送的粉体输送方法，所述粉体中含有30质量％以上的粒径为45μm以下的粉体，在所述粉体中混合了硅油之后进行粉体输送。

2.根据权利要求1所述的粉体输送方法，其特征在于，将硅油相对于粉体的混合量规定为0.1～0.5质量％。

3.根据权利要求1或2所述的粉体输送方法，其特征在于，所述粉体为精炼剂，所述粉体被贮存在炉上料斗中，将从炉上料斗取出的粉体与载气一起输送，将所输送的粉体与载气一起吹入铁水中。

4.根据权利要求1或2所述的粉体输送方法，其特征在于，所述粉体为精炼剂，将粉体与载气一起进行粉体输送到炉上料斗。

5.根据权利要求1或2所述的粉体输送方法，其特征在于，所述粉体含有生石灰、石灰石、煅烧白云石、生白云石、金属Mg、钠钙玻璃中的1种或2种以上。

6.根据权利要求3所述的粉体输送方法，其特征在于，所述粉体含有生石灰、石灰石、煅烧白云石、生白云石、金属Mg、钠钙玻璃中的1种或2种以上。

7.根据权利要求4所述的粉体输送方法，其特征在于，所述粉体含有生石灰、石灰石、煅烧白云石、生白云石、金属Mg、钠钙玻璃中的1种或2种以上。