CN102382435B - 生质复合材料组成物及其发泡方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种生质复合材料组成物，以及该组成物的发泡方法，该生质复合材料组成物包括(a)聚酯合金、(b)补强剂、(c)发泡剂、(d)界面兼容剂、(e)加工用滑剂以及(f)冲击改质剂，其中该(a)聚酯合金包括有生分解聚酯以及石化塑料。本发明的生质复合材料组成物不仅具有生物可分解性，且其耐热性及熔融强度皆适于用来制造发泡材料。
Description
技术领域
本发明是有关于一种生质复合材料组成物及其发泡方法，特别是有关于一种耐热性及熔融强度均适于用来制造发泡材料的生质复合材料组成物，以及一种该生质复合材料组成物的发泡方法。
背景技术
随着环保意识高涨，为解决塑料造成的环境污染，绿色生质材料(biomass materials)的使用逐渐成为市场的潮流。但是，由于生质材料的耐热性不佳，难以利用传统的发泡方式将其制成发泡材料，致使生质材料的应用范围备受限制。
以下列举并简述目前用于制造发泡材料的公知技术：
1)中国台湾专利公告第00328545号「制造具封闭型泡孔的微泡塑料产品的方法」，其主要是利用含有化学发泡剂、其它加工调理剂及添加剂的塑料组成物，制造具密闭型泡孔的轻质泡孔塑料产物。此方法适用的原料为聚胺基甲酸酯、热塑性聚酰胺、环氧树脂或乙烯-醋酸乙烯酯共聚物。
2)中国台湾专利公告第I227186号「热可塑性弹性体复合材料的常压连续发泡制造方法」，其主要是利用热可塑性弹性体为基材的复合材料，由添加发泡剂与架桥剂后，再以传统的橡胶连续发泡制备工艺，制造出发泡材料。此方法使用的热可塑性弹性体为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯(SBS)、苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯(SEBS)、或苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯(SIS)。
3)中国台湾专利公告第00194501号「发泡的丙烯酸系聚合物组成物」，包含有以重量计40至90％单体和10至60％聚合物、自由基产生触媒和发泡物的混合物，其中该单体为甲基丙烯酸烷酯单体，例如甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸异丁酯或甲基丙烯酸正丁酯等。
4)中国台湾专利公告第00400356号「塑料发泡材料及其制造方法」，其主要是采用聚合物掺合的原理，在苯乙烯系塑料的发泡配方中添加可发泡的聚烯烃类聚合物(polyolefins)，并配合适当的兼容剂(compatibilizer)，从而制造出苯乙烯系塑料发泡材料。而前述塑料发泡材料包括有50至85份的苯乙烯系塑料、15至50份的聚烯烃类聚合物、10至30份的相容剂、1至10份的化学发泡剂、1至2份的架桥剂、0至2份的发泡助剂以及其它添加剂。
5)中国台湾专利公告第I238767号「具三明治夹层结构的热可塑性弹性体复合材料的连续发泡制造方法」，其主要是在一以热可塑性弹性体为基材的复合材料中，添加配合剂、发泡剂与架桥剂后，进行捏合及出片处理，制得一第一外表层片体，之后再以同样方法形成一第二外表层片体，依序将一补强层及该第一外表层片体，对齐迭置在该第二外表层片体上，组成一三明治夹层结构之后进行发泡处理，以制得发泡材料。此方法使用的热可塑性弹性体为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯(SBS)、苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯(SEBS)、或苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯(SIS)。
由前述制造发泡材料的公知技术可知，一般用于制造发泡材料的原料，皆为耐热性佳、熔融强度高以及机械强度高的石化塑料，但是过度使用石化塑料不仅存有资源短缺的问题，而且非常不环保。
虽然目前已有将生质材料与石化塑料混掺的生质复合材料，可改善石化塑料无法分解的缺失，然而前述生质复合材料仅能通过塑料射出或其它塑料成型方式制得成品，并无法作为发泡制备工艺的原料，因而无法用于制造诸如百叶窗叶片、隔热材、招牌、隔音材、天花板、壁材等需以发泡制备工艺制得且对耐热性与机械强度有特定要求的物品。
发明内容
本发明的目的在于提供一种适于用来制造发泡材料的生质复合材料组成物。
本发明的又一目的在于提供一种能够制得具有特定机械强度的生质复合材料组成物。
本发明的再一目的在于提供一种该生质复合材料组成物的发泡方法。
为实现上述目的，本发明所提供的生质复合材料组成物，主要包括有(a)聚酯合金、(b)补强剂、(c)发泡剂、(d)界面兼容剂、(e)加工用滑剂以及(f)冲击改质剂。其中，该(a)聚酯合金包含有40至50重量百分比的生分解聚酯以及50至60重量百分比的石化塑料；该(b)补强剂的含量为15至20phr；该(c)发泡剂的含量为0.1至5phr；该(d)界面相容剂的含量为1至3phr；该(e)加工用滑剂的含量为1至3phr；以及该(f)冲击改质剂的含量为1至3phr。
本发明的生质复合材料组成物中，该(a)聚酯合金中的生分解聚酯可为聚乳酸(Poly Lactic Acid，PLA)、聚琥珀酸酯(Poly Butylene Succinate，PBSU)或生分解共聚酯，较佳者为聚乳酸；而该(a)聚酯合金中的石化塑料可为聚碳酸酯(Poly Carbonate，PC)、聚甲基丙烯酸甲酯(Poly Methyl Methacrylate，PMMA)或聚丙烯(Polypropylene，PP)，较佳者为聚碳酸酯。
本发明的生质复合材料组成物中，该(b)补强剂可选自下列所构成的群组中的一种化合物：滑石粉、粘土、云母、碳酸钙、二氧化硅、植物纤维、人造纤维、木粉或木屑。
本发明的生质复合材料组成物中，该(c)发泡剂可为核-壳结构的膨胀微球或是由前述核-壳结构的膨胀微球制得的核-壳结构膨胀微球母粒。
本发明的生质复合材料组成物中，该(d)界面兼容剂可为具有接枝丙烯酸官能基的氟素塑料；而该(e)加工用滑剂可为硬脂酸及其衍生物的至少其中一种，其中该硬脂酸衍生物可为硬脂酸钙、硬脂酸锌、硬脂酸镁或硬脂酰胺。
本发明的生质复合材料组成物中，该(f)冲击改质剂可为一种核-壳结构的化合物，且其壳结构可选自烯烃聚合物、聚乳酸生质聚合物、聚己内酯生质聚合物及聚甘醇酸生质聚合物所构成的群组中的一种，其中，当其壳结构为烯烃聚合物时，较佳为甲基丙烯酸聚合物。并且，该(f)冲击改质剂较佳为甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物(Methacrylate-Butadiene-Styrene，MBS)。
再者，本发明的生质复合料组成物可进一步包括有(g)聚烯烃弹性体(Poly Olefin Elastomer，POE)，且其含量可为1至10phr，此外，该(g)聚烯烃弹性体可为马来酸酐接枝聚烯烃弹性体(Poly OlefinElastomer-graft-Maleic Anhydride，POE-g-MA)。
另外，依据本发明所为的一种生质复合材料组成物的发泡力法，包括有下列步骤：
(a)均匀混合包含40至50重量百分比的生分解聚酯与50至60重量百分比的石化塑料的聚酯合金、15至20phr的补强剂、1至3phr的界面相容剂、1至3phr的加工用滑剂、1至3phr冲击改质剂以及1至10phr的聚烯烃弹性体，以获得一混合物；
(b)将步骤(a)的混合物混练加工成粒子；
(c)干燥步骤(b)的粒子；
(d)将步骤(c)的干燥粒子与0.1至5phr的发泡剂干混；
(e)发泡押出步骤(d)的混有发泡剂的粒子；以及
(f)冷却步骤(e)所得产物。
本发明的生质复合材料组成物的发泡方法中，步骤(b)的混练造粒可使用双螺杆混练押出机、万马力机或捏合机予以完成，较佳宜使用双螺杆混练押出机。此外，混练加工的温度条件较佳为180℃至220℃；步骤(e)的发泡押出可使用异型押出机予以完成，且条件较佳为常压以及温度200℃至210℃；而步骤(f)的冷却可使用冷却定型模具予以完成，且冷却温度较佳为0℃至10℃。
本发明的生质复合材料组成物保有生分解材料的生物可分解性，并利用石化塑料改善其耐热性与熔融强度，因此本发明的组成物为一种适于用来制造发泡材料的环保原料，且可进行连续式押出发泡制备工艺，并且，由本发明的生质复合材料组成物制得的发泡体，具有耐热性佳、特定机械强度以及可部分分解的优点。
附图说明
图1为本发明的发泡方法流程图；
图2为依据本发明一实施例的生质复合材料组成物发泡后的发泡体的SEM照片；以及
图3为依据本发明另一实施例的生质复合材料组成物发泡后的发泡体的SEM照片。
具体实施方式
现对本发明作更详细的说明。
本发明所提供的生质复合材料组成物，是通过混掺生分解材料与石化塑料，使本发明的生质复合材料组成物同时具有生分解材料与石化塑料的优点，亦即生物可分解性以及适于进行发泡制备工艺的耐热性与熔融强度。
本发明所提供的一种生质复合材料组成物，主要包括有(a)聚酯合金、(b)补强剂、(c)发泡剂、(d)界面兼容剂、(e)加工用滑剂以及(f)冲击改质剂。
该(a)聚酯合金，包括有生分解聚酯以及石化塑料。其中，该生分解聚酯是用以使该生质复合材料组成物保有部分生物可分解性，而该石化塑料是用以提升该生质复合材料组成物的耐热性，且在该(a)聚酯合金中，相对于40至50重量百分比的该生分解聚酯，该石化塑料宜以50至60重量百分比予以混合。当该生分解聚酯的含量过低，使该石化塑料的相对含量过高时，由该生质复合材料组成物制得的发泡体的生物可分解性会降低，相反地，当该生分解聚酯的含量过高，使该石化塑料的相对含量过低时，该生质复合材料组成物的耐热性较差。
其次，该生分解聚酯宜为聚乳酸、聚琥珀酸酯或生分解共聚酯，较佳为聚乳酸；而该石化塑料宜为聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸或聚丙烯，较佳为聚碳酸酯。
该(b)补强剂是用以提高该生质复合材料组成物的发泡体的机械强度与耐热性，且其含量较佳为15至20phr。当该补强剂的含量低于上述范围时，该生质复合材料组成物的耐热性较差，当该补强剂的含量高于上述范围时，发泡剂的流动性变差，致使该生质复合材料组成物进行发泡制备工艺时会出现发泡不均匀的现象。因此，该补强剂的含量宜控制在上述范围内。
其次，该补强剂宜选自但并不受限于下列所构成的群组中的一种物质：滑石粉、粘土、云母、碳酸钙、二氧化硅、植物纤维、人造纤维、木粉或木屑，且该补强剂较佳宜选用滑石粉。
该(c)发泡剂是用以使该生质复合材料组成物得以发泡，且其含量较佳为0.1至5phr。当该发泡剂的含量低于上述范围时，该生质复合材料组成物无法发泡，当该发泡剂的含量高于上述范围时，该生质复合材料组成物的发泡体的重量太轻，且机械强度较差。因此，该发泡剂的含量宜控制在上述范围内。
其次，该发泡剂宜为核-壳结构的膨胀微球或是由前述核-壳结构的膨胀微球制得的核-壳结构膨胀微球母粒。此种膨胀微球为一种以烷烃类气体作为内核，而以热塑性聚合物作为外壳所制得的膨胀微球。前述烷烃类气体可为诸如异丁烷、丙烷或戊烷，而前述热塑性聚合物可为偏氯乙烯/丙烯腈共聚物、聚乙烯醇、聚乙烯丁醛、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯腈、聚偏氯乙烯、聚苯乙烯类等。此外，前述核-壳结构膨胀微球母粒的载体较佳为聚乙烯、聚丙烯、聚甲基丙烯酸甲酯或聚乙烯醋酸乙烯酯共聚物。
申请人在此特别说明，考虑到文章简洁，以下所述的「微球(母粒)」一词，是同时指「微球」以及「微球母粒」。
前述核-壳结构的膨胀微球(母粒)最好为聚烯烃膨胀微球(母粒)、聚烯烃酯膨胀微球(母粒)或生分解膨胀微球(母粒)。前述聚烯烃膨胀微球(母粒)最好为聚丙烯膨胀微球(母粒)，其中聚丙烯膨胀微球母粒的载体最好为聚乙烯；前述聚烯烃酯膨胀微球(母粒)较佳为聚甲基丙烯酸甲酯膨胀微球(母粒)，其中聚甲基丙烯酸甲酯膨胀微球母粒的载体最好为聚乙烯醋酸乙烯酯共聚物；而前述生分解膨胀微球(母粒)较佳为聚乳酸生质聚合物微球(母粒)、聚己内酯生质聚合物微球(母粒)或聚甘醇酸生质聚合物微球(母粒)。
该(d)界面相容剂是用以改善该生分解聚酯与该石化塑料之间的兼容性，且其含量较佳为1至3phr。当该界面相容剂的含量低于上述范围时，该生分解聚酯与该石化塑料之间的兼容性变差，当该界面兼容剂的含量高于上述范围时，会导致该生质复合材料组成物的成本提高。因此，该界面兼容剂的含量宜控制在上述范围内。
其次，该界面兼容剂较佳宜为具有接枝丙烯酸官能基的氟素塑料。
该(e)加工用滑剂是用以改善该聚酯合金与该补强剂之间的兼容性以及该生质复合材料组成物与后续发泡制备工艺的加工机械管壁的润滑性，且其含量较佳为1至3phr。当该加工用滑剂的含量低于上述范围时，该聚酯合金与该补强剂之间的兼容性变差，当该加工用滑剂的含量高于上述范围时，该生质复合材料组成物表面会出油且会有黄化现象。因此，该加工用滑剂的含量宜控制在上述范围内。
其次，该加工用滑剂宜选自硬脂酸及其衍生物的至少其中一种，且前述硬脂酸衍生物较佳为硬脂酸钙、硬脂酸锌、硬脂酸镁或硬脂酰胺。最好，该硬脂酰胺选用N，N-乙撑双硬脂酰胺(N，N-ethylene-bis-stearamide)。
该(f)冲击改质剂是用以提升该生质复合材料组成物的发泡体的耐冲击性以及韧性，且其含量较佳为1至3phr。当该冲击改质剂的含量低于上述范围时，该生分解聚酯与该石化塑料之间的兼容性变差，当该冲击改质剂的含量高于上述范围时，会导致该生质复合材料组成物的成本提高。因此，该冲击改质剂的含量宜控制在上述范围内。
其次，该冲击改质剂宜为核-壳结构的化合物，且其壳结构较佳为烯烃聚合物、聚乳酸生质聚合物、聚己内酯生质聚合物或聚甘醇酸生质聚合物。更具体而言，该冲击改质剂较佳为甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物。
另外，本发明所提供的另一种生质复合材料组成物，主要包括有(a)聚酯合金、(b)补强剂、(c)发泡剂、(d)界面相容剂、(e)加工用滑剂、(f)冲击改质剂以及(g)聚烯烃弹性体。
其中该(a)至(f)成分的特性与含量皆与前述相同，申请人在此不再赘述。
该(g)聚烯烃弹性体是用以提升该生质复合材料组成物的发泡体的耐冲击性以及增加熔体强度，且其含量较佳为1至10phr。当该聚烯烃弹性体的含量低于上述范围时，该生质复合材料组成物无法发泡，当该聚烯烃弹性体的含量高于上述范围时，该生质复合材料组成物的耐热性降低。因此，该聚烯烃弹性体的含量宜控制在上述范围内。
其次，该聚烯烃弹性体较佳宜为马来酸酐接枝聚烯烃弹性体。
接着请参阅图1，依据本发明所为的一种生质复合材料组成物的发泡方法，主要包括有下列步骤：(a)均匀混合包含40至50重量百分比的生分解聚酯与50至60重量百分比的石化塑料的聚酯合金、15至20phr的补强剂、1至3phr的界面相容剂、1至3phr的加工用滑剂、1至3phr的冲击改质剂以及1至10phr的聚烯烃弹性体，以获得一混合物；(b)将步骤(a)的混合物混练加工成粒子；(c)干燥步骤(b)的粒子；(d)将步骤(c)的干燥粒子与0.1至5phr的发泡剂干混；(e)发泡押出步骤(d)的混有发泡剂的粒子；以及(f)冷却步骤(e)所得产物。
本发明的发泡方法中，步骤(b)的混练造粒宜使用双螺杆混练押出机、万马力机或捏合机，较佳为使用双螺杆混练押出机，且温度条件较佳为180℃至220℃。其次，步骤(e)的发泡押出较佳宜使用异型押出机，且较佳宜于常压以及温度200℃至210℃条件下进行。再者，步骤(f)的冷却较佳宜使用冷却定型模具，且温度条件为0℃至10℃。
为有助于理解本发明，以下将列举实施例进一步详细说明本发明，然而下列实施例仅用来说明本发明，并非用于限制本发明的范围，举凡所属领域的技术人员，在不违反本发明创作精神下所为的各种变化与修饰均俱属本发明的范畴。
实施例1至实施例29
使用如下表1所示的组成物成分与含量，均匀混合除发泡剂以外的成分后，获得一混合物，将混合物倒入塑料加工用双螺杆混练押出机中，混练转速设定为120rpm，温度为190℃至210℃，模头温度为195℃，混练加工成塑料粒子，之后与发泡剂干混后，置入异型押出机押出，温度为200℃至210℃，模头温度为185℃，押出后马上进入冷却定型模具中，冷却温度5℃，制得片状发泡体。
实施例30至实施例37
使用如下表1所示的组成物成分与含量，均匀混合除石化塑料与发泡剂以外的成分后，获得一混合物，将混合物倒入塑料加工用双螺杆混练押出机中，混练转速设定为120rpm，温度为170℃至190℃，模头温度为180℃，混练加工成聚乳酸母粒粒子，经过90℃、3小时烘干后，再与石化塑料进行二次加工，之后与发泡剂干混，再置入异型押出机押出，温度为200℃至210℃，模头温度为185℃，押出后马上进入冷却定型模具中，冷却温度5℃，制得片状发泡体。
实施例38
均匀混合45重量百分比的生分解聚酯、15phr补强剂、1phr界面相容剂、3phr加工用滑剂、3phr冲击改质剂以及3phr聚烯烃弹性体后，倒入塑料加工用双螺杆混练押出机中，混练转速设定为120rpm，温度为170℃至190℃，模头温度为180℃，混练加工成聚乳酸母粒粒子，经过90℃、3小时烘干后，与55重量百分比的石化塑料、15phr补强剂以及3phr加工用滑剂进行二次加工，之后与2.0phr发泡剂干混后，置入异型押出机押出，温度为210℃至240℃，模头温度为220℃，押出后马上进入冷却定型模具中，冷却温度5℃，制得片状发泡体。
实施例39
大体上依照实施例38的相同方式制得片状发泡体，除了将发泡剂的量改为2.5phr之外。
实施例40
大体上依照实施例38的相同方式制得片状发泡体，除了将发泡剂的量改为3.0phr之外。
申请人在此进一步说明，实施例中所使用的聚烯烃膨胀微球为聚丙烯膨胀微球；聚烯烃膨胀微球母粒为聚丙烯膨胀微球50％/聚乙烯载体50％；聚烯烃酯膨胀微球为聚甲基丙烯酸甲酯膨胀微球；聚烯烃酯膨胀微球母粒为聚甲基丙烯酸甲酯膨胀微球50％/聚乙烯醋酸乙烯酯共聚物载体50％；硬脂酰胺类滑剂为N，N-乙撑双硬脂酰胺(N，N-ethylene-bis-stearamide)。
片状发泡体的环境测试
由实施例制得的各片状发泡体进行下述环境测试。
片状发泡体的长度为36时(包含中央测试区14时以及两侧各11时)，宽度为5公分，厚度为0.3公分。
将片状发泡体置入预加热至48.8℃的烘箱中，经过30分钟后，测量片状发泡体的弯曲程度，之后升温5.6℃并维持30分钟，再测试片状发泡体的弯曲程度，如此，重复前揭步骤，直至温度升至70℃为止。
◎：弯曲小于1/16时；
○：弯曲小于1/8时；以及
△：弯曲小于1/4时。
申请人在此特别说明，本说明书中所指的「特定机械强度」，是指由本发明的组成物制得的发泡体，经前揭的环境测试后，其结果为弯曲至少小于1/4时。
由表2可知，由于本发明各实施例的组成物成分与含量皆在本发明的范围内，因此各组成物均可成功发泡，且各组成物经由本发明的发泡方法所制得的发泡体，皆具有特定的机械强度。
此外，如图2至图3所示，依据本发明实施例所提供的生质复合材料组成物，经本发明的发泡方法后所得的发泡体，其内部的发泡情况皆十分均匀。
综上所述，本发明的生质复合材料组成物不仅保有生分解材料的生物可分解性，且其耐热性与熔融强度皆优于一般生分解材料，因此本发明的组成物能够由发泡制备工艺制得发泡体，此外，由本发明的生质复合材料组成物制得的发泡体，具有耐热性佳、特定机械强度以及可部分分解的优点。
表1
注：表1中各缩写
PLA：聚乳酸(Poly Lactic Acid)
PC：聚碳酸酯(Poly Carbonate)
TP：滑石粉(Talcum Powder)
CS：硅酸钙(Calcium Silicate)
SD：二氧化硅(Silicon Dioxide)
PE：聚烯烃膨胀微球(Polyolefin Expancel)
PEM：聚烯烃膨胀微球母粒(Polyolefin Expancel Masterbatch)
PEE：聚烯烃酯膨胀微球(Polyolefin Ester Expancel)
PEEM：聚烯烃酯膨胀微球母粒(Polyolefin Ester Expancel Masterbatch)
F-g-AA：接枝丙烯酸官能基的氟素塑料
SA：硬脂酰胺类滑剂(Stearamide)
MBS：甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物(Methacrylate-Butadiene-Styrene)
POE-g-MA：马来酸酐接枝聚烯烃弹性体
表2
| 环境测试 | |
| 实施例1 | △ |
| 实施例2 | △ |
| 实施例3 | △ |
| 实施例4 | ○ |
| 实施例5 | △ |
| 实施例6 | △ |
| 实施例7 | △ |
| 实施例8 | △ |
| 实施例9 | △ |
| 实施例10 | △ |
| 实施例11 | △ |
| 实施例12 | △ |
| 实施例13 | △ |
| 实施例14 | △ |
| 实施例15 | △ |
| 实施例16 | △ |
| 实施例17 | ○ |
| 实施例18 | ○ |
| 实施例19 | ○ |
| 实施例20 | △ |
| 实施例21 | ○ |
| 实施例22 | ○ |
| 实施例23 | ○ |
| 实施例24 | △ |
| 实施例25 | ○ |
| 实施例26 | ◎ |
| 实施例27 | △ |
| 实施例28 | △ |
| 实施例29 | ○ |
| 实施例30 | ○ |
| 实施例31 | ○ |
| 实施例32 | ○ |
| 实施例33 | ○ |
| 实施例34 | ○ |
| 实施例35 | ○ |
| 实施例36 | ○ |
| 实施例37 | ○ |
| 实施例38 | ◎ |
| 实施例39 | ○ |
| 实施例40 | ○ |
Claims (17)
1.一种生质复合材料组成物，包含有：
(a)聚酯合金，包含40至50重量百分比的生分解聚酯以及50至60重量百分比的石化塑料，其中该生分解聚酯为聚乳酸或聚琥珀酸酯，该石化塑料为聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯或聚丙烯；
(b)15至20phr的补强剂；
(c)0.1至5phr的发泡剂，该发泡剂为核-壳结构的膨胀微球或由该核-壳结构的膨胀微球制得的核-壳结构膨胀微球母粒；
(d)1至3phr的界面相容剂，该界面相容剂为具有接枝丙烯酸官能基的氟素塑料；
(e)1至3phr的加工用滑剂；以及
(f)1至3phr的冲击改质剂，该冲击改质剂为核-壳结构的化合物，且其壳结构为烯烃聚合物、聚乳酸生质聚合物、聚己内酯生质聚合物或聚甘醇酸生质聚合物。
2.根据权利要求1所述的生质复合材料组成物，其中，包含有(g)1至10phr的聚烯烃弹性体。
3.根据权利要求2所述的生质复合材料组成物，其中，该(g)聚烯烃弹性体为马来酸酐接枝聚烯烃弹性体。
4.根据权利要求1所述的生质复合材料组成物，其中，该(b)补强剂为滑石粉、粘土、云母、碳酸钙、二氧化硅、植物纤维、人造纤维、木粉或木屑。
5.根据权利要求1所述的生质复合材料组成物，其中，该核-壳结构的膨胀微球为聚烯烃膨胀微球、聚烯烃酯膨胀微球或生分解膨胀微球，而该核-壳结构膨胀微球母粒为聚烯烃膨胀微球母粒、聚烯烃酯膨胀微球母粒或生分解膨胀微球母粒。
6.根据权利要求5所述的生质复合材料组成物，其中，该聚烯烃膨胀微球为聚丙烯膨胀微球，而该聚烯烃膨胀微球母粒为聚丙烯膨胀微球母粒。
7.根据权利要求5所述的生质复合材料组成物，其中，该聚烯烃酯膨胀微球为聚甲基丙烯酸甲酯膨胀微球，而该聚烯烃酯膨胀微球母粒为聚甲基丙烯酸甲酯膨胀微球母粒。
8.根据权利要求5所述的生质复合材料组成物，其中，该生分解膨胀微球为聚乳酸生质聚合物微球、聚己内酯生质聚合物微球或聚甘醇酸生质聚合物微球，而该生分解膨胀微球母粒为聚乳酸生质聚合物微球母粒、聚己内酯生质聚合物微球母粒或聚甘醇酸生质聚合物微球母粒。
9.根据权利要求1所述的生质复合材料组成物，其中，该核-壳结构膨胀微球母粒的载体为聚乙烯、聚丙烯、聚甲基丙烯酸甲酯或聚乙烯醋酸乙烯酯共聚物。
10.根据权利要求1所述的生质复合材料组成物，其中，该(e)加工用滑剂为硬脂酸及其衍生物的至少其中一种。
11.根据权利要求10所述的生质复合材料组成物，其中，该硬脂酸衍生物为硬脂酸钙、硬脂酸锌、硬脂酸镁或硬脂酰胺。
12.根据权利要求1所述的生质复合材料组成物，其中，该(f)冲击改质剂为甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物。
13.一种如权利要求1所述生质复合材料组成物的发泡方法，包含有下列步骤：
(a)均匀混合包含40至50重量百分比的生分解聚酯与50至60重量百分比的石化塑料的聚酯合金、15至20phr的补强剂、1至3phr的界面相容剂、1至3phr的加工用滑剂、1至3phr的冲击改质剂以及1至10phr的聚烯烃弹性体，以获得一混合物；
(b)将步骤(a)的混合物混练加工成粒子；
(c)干燥步骤(b)的粒子；
(d)将步骤(c)的干燥粒子与0.1至5phr的发泡剂干混；
(e)发泡押出步骤(d)的混有发泡剂的粒子；以及
(f)冷却步骤(e)所得产物。
14.根据权利要求13所述的发泡方法，其中，步骤(b)的混练造粒是使用双螺杆混练押出机、万马力机或捏合机。
15.根据权利要求13所述的发泡方法，其中，步骤(b)的混练造粒是使用双螺杆混练押出机，于温度180℃至220℃条件下进行。
16.根据权利要求13所述的发泡方法，其中，步骤(e)的发泡押出是使用异型押出机，于常压以及温度200℃至210℃条件下进行。
17.根据权利要求13所述的发泡方法，其中，步骤(f)的冷却是使用冷却定型模具，且冷却温度为0℃至10℃。
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| CN101735582A (zh) * | 2009-12-22 | 2010-06-16 | 上海大学 | 聚乳酸/聚甲基丙烯酸甲酯合金材料及其制备方法 |
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2010
- 2010-08-30 CN CN 201010269936 patent/CN102382435B/zh not_active Expired - Fee Related
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